專利名稱：澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝，屬于有極高分子化合物的制備及 化學(xué)加工工藝領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
目前，在傳統(tǒng)的淀粉加工工藝中，伴隨最終產(chǎn)品會(huì)產(chǎn)生富含花青素和其他纖維雜 質(zhì)的細(xì)胞液，該副產(chǎn)品細(xì)胞液所含花青素是一種強(qiáng)有力的抗氧化劑，能夠保護(hù)人體免受一 種叫做自由基的有害物質(zhì)的損傷，花青素還能夠增強(qiáng)血管彈性，改善循環(huán)系統(tǒng)和增進(jìn)皮膚 的光滑度，抑制炎癥和過敏，改善關(guān)節(jié)的柔韌性，能為人體帶來多種益處。但是從細(xì)胞液中 有效分離雜質(zhì)、提取富含花青素的高濃度汁液，需要使用專業(yè)的工業(yè)設(shè)備，需要專業(yè)的生物 化學(xué)技術(shù)來支持，該領(lǐng)域是一個(gè)亟待開發(fā)和提高的技術(shù)領(lǐng)域。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對(duì)背景技術(shù)存在的開發(fā)前景，設(shè)計(jì)提供了一種澄清型紫甘薯 濃縮汁加工工藝，該澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝使用現(xiàn)代化工業(yè)設(shè)備，將富含花青素的 原材料新鮮紫甘薯經(jīng)過清洗工序、破碎工序、篩分工序、旋流分離工序、殺菌工序、膜分離工 序、膜濃縮工序、三效蒸發(fā)工序、無菌灌裝工序等工業(yè)操作，最終提取出富含花青素的濃縮 汁成品，實(shí)現(xiàn)了提取花青素高濃度濃縮汁的現(xiàn)代化和工業(yè)化進(jìn)程，有效提高了提取花青素 高濃度濃縮汁的技術(shù)水平。為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明是通過如下技術(shù)手段實(shí)現(xiàn)的一種澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝，包括有新鮮紫甘薯、清洗工序、破碎工序、第 一道篩分工序、旋流分離工序、細(xì)胞液、第一道殺菌工序、膜分離工序、膜濃縮工序、三效蒸 發(fā)工序、第二道殺菌工序、無菌灌裝工序、濃縮汁成品、第一道加軟化水工序、第二道加軟化 水工序、第三道加軟化水工序、淀粉乳、脫水工序、第一道干燥工序、第二道篩分工序、包裝 工序、淀粉、粗纖維雜質(zhì)、脫水干燥工序、B飼料、檸檬酸、淀粉渣、第二道干燥工序、A飼料 主要組成部分，其中進(jìn)行該加工工序之前，準(zhǔn)備一定量的加工原材料新鮮紫甘薯，即可進(jìn) 入第一道加軟化水工序，在新鮮紫甘薯中加入占新鮮紫甘薯重量40%比重的軟化水，隨后 進(jìn)入清洗工序，清洗完成后的新鮮紫甘薯隨后進(jìn)入破碎工序，在破碎完成后的半成品材料 中加入占新鮮紫甘薯重量30%比重的軟化水，隨后進(jìn)入第一道篩分工序，第一道篩分工序 使用100目離心篩進(jìn)行篩分，在第一道篩分工序完成后的半成品材料中加入占新鮮紫甘薯 重量30%比重的軟化水，隨后進(jìn)入旋流分離工序，旋流分離工序完成后，產(chǎn)生3種半成品材 料，分別是含比重花青素的細(xì)胞液、波美度在35 45的淀粉乳、淀粉渣；隨后將含 比重花青素的細(xì)胞液投入第一道殺菌工序，第一道殺菌工序在90°C恒溫下進(jìn)行aiiin殺菌 操作，將殺菌完成后的細(xì)胞液降溫至50°C，隨后進(jìn)入膜分離工序，膜分離工序采用400000 分子量截留超濾，膜分離工序完成后，分離出清汁和粗纖維雜質(zhì)，將分離出的清汁投入膜濃 縮工序，膜濃縮工序在60°C以下溫度中、在78. 4N壓力下進(jìn)行納濾膜膜濃縮(600分子量截留脫水濃縮)，將膜濃縮工序完成后的半成品材料投入三效蒸發(fā)工序，三效蒸發(fā)工序在 900C以下溫度中、在26. 6N蒸汽壓力下低溫蒸發(fā)，三效蒸發(fā)工序完成后產(chǎn)生40 60%濃度 的半成品濃縮液，在該半成品濃縮液中加入檸檬酸進(jìn)行調(diào)酸，調(diào)整酸堿度至PH3. 5 4，隨 后進(jìn)入第二道殺菌工序，第二道殺菌工序在130 150°C溫度區(qū)間內(nèi)、在沈.6N壓力下，超高 溫滅菌30sec，隨后進(jìn)入無菌灌裝工序，無菌灌裝工序在45°C溫度以下進(jìn)行低溫?zé)o菌灌裝， 無菌灌裝工序完成后即產(chǎn)生濃縮汁成品；將所述的波美度在35 45的淀粉乳，投入脫水工序，脫水至含水38 40%，隨后 進(jìn)入第一道干燥工序，干燥至含水11 14%，，隨后進(jìn)入第二道篩分工序，第二道篩分工序 使用100目離心篩進(jìn)行篩分，將篩分產(chǎn)生的半成品材料投入包裝工序，包裝工序完成后即 產(chǎn)生工藝副產(chǎn)品淀粉；將所述的淀粉渣投入第二道干燥工序，第二道干燥工序完成后即產(chǎn)生工藝副產(chǎn)品 A飼料；將所述的粗纖維雜質(zhì)投入脫水干燥工序，脫水干燥工序完成后即產(chǎn)生工藝副產(chǎn)品 B飼料。本發(fā)明主要具有以下積極效果和技術(shù)特征澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝一次性實(shí)現(xiàn)紫甘薯產(chǎn)品的多種科學(xué)應(yīng)用，在常規(guī)淀 粉提取工序完成后，對(duì)富含花青素的細(xì)胞液進(jìn)行科學(xué)合理地提取和分離，產(chǎn)生高價(jià)值產(chǎn)品 澄清型濃縮汁，最大可能地保留了紫甘薯所含的花青素；對(duì)低價(jià)值廢料纖維雜質(zhì)進(jìn)行脫水 干燥，產(chǎn)生副產(chǎn)品生物飼料，提高了紫甘薯的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，消除了工業(yè)廢料對(duì)環(huán)境的污染，是 一種科學(xué)綠色的加工工藝。


附圖是本發(fā)明澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝的工藝流程示意圖；如圖所示，圖中的阿拉伯?dāng)?shù)字表示如下1.新鮮紫甘薯、2.清洗工序、3.破碎工序、4.第一道篩分工序、5.旋流分離工序、 6.細(xì)胞液、7.第一道殺菌工序、8.膜分離工序、9.膜濃縮工序、10.三效蒸發(fā)工序、11.第 二道殺菌工序、12.無菌灌裝工序、13.濃縮汁成品、14.第一道加軟化水工序、15.第二道 加軟化水工序、16.第三道加軟化水工序、17.淀粉乳、18.脫水工序、19.第一道干燥工序、 20.第二道篩分工序、21.包裝工序、22.淀粉、23.粗纖維雜質(zhì)、24.脫水干燥工序、25. B飼 料、26.檸檬酸、27.淀粉渣、28.第二道干燥工序、29. A飼料。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明如圖所示，進(jìn)行該加工工序之前，準(zhǔn)備一定量的加工原材料新鮮紫甘薯1，即可進(jìn) 入第一道加軟化水工序14，在新鮮紫甘薯1中加入占新鮮紫甘薯1重量40%比重的軟化 水，隨后進(jìn)入清洗工序2，清洗完成后的新鮮紫甘薯1隨后進(jìn)入破碎工序3，在破碎完成后的 半成品材料中加入占新鮮紫甘薯1重量30%比重的軟化水，隨后進(jìn)入第一道篩分工序4，第 一道篩分工序4使用100目離心篩進(jìn)行篩分，在第一道篩分工序4完成后的半成品材料中 加入占新鮮紫甘薯1重量30%比重的軟化水，隨后進(jìn)入旋流分離工序5，旋流分離工序5完成后，產(chǎn)生3種半成品材料，分別是含1 %比重花青素的細(xì)胞液6、波美度在35 45的淀粉 乳17、淀粉渣27 ；隨后將含比重花青素的細(xì)胞液6投入第一道殺菌工序7，第一道殺菌 工序7在90°C恒溫下進(jìn)行aiiin殺菌操作，將殺菌完成后的細(xì)胞液6降溫至50°C，隨后進(jìn)入 膜分離工序8，膜分離工序8采用400000分子量截留超濾，膜分離工序8完成后，分離出清 汁和粗纖維雜質(zhì)23，將分離出的清汁投入膜濃縮工序9，膜濃縮工序9在60°C以下溫度中、 在78. 4N壓力下進(jìn)行納濾膜膜濃縮(600分子量截留脫水濃縮)，將膜濃縮工序9完成后的 半成品材料投入三效蒸發(fā)工序10，三效蒸發(fā)工序10在90°C以下溫度中、在26. 6N蒸汽壓力 下低溫蒸發(fā)，三效蒸發(fā)工序10完成后產(chǎn)生40 60%濃度的半成品濃縮液，在該半成品濃縮 液中加入檸檬酸26進(jìn)行調(diào)酸，調(diào)整酸堿度至pH3. 5 4，隨后進(jìn)入第二道殺菌工序11，第二 道殺菌工序11在130 150°C溫度區(qū)間內(nèi)、在26. 6N壓力下，超高溫滅菌30sec，隨后進(jìn)入 無菌灌裝工序12，無菌灌裝工序12在45°C溫度以下進(jìn)行低溫?zé)o菌灌裝，無菌灌裝工序12 完成后即產(chǎn)生濃縮汁成品13 ；將所述的波美度在35 45的淀粉乳17，投入脫水工序18，脫水至含水38 40%， 隨后進(jìn)入第一道干燥工序19，干燥至含水11 14%，，隨后進(jìn)入第二道篩分工序20，第二道 篩分工序20使用100目離心篩進(jìn)行篩分，將篩分產(chǎn)生的半成品材料投入包裝工序21，包裝 工序21完成后即產(chǎn)生工藝副產(chǎn)品淀粉22 ；將所述的淀粉渣27投入第二道干燥工序觀，第二道干燥工序觀完成后即產(chǎn)生工 藝副產(chǎn)品A飼料四；將所述的粗纖維雜質(zhì)23投入脫水干燥工序04)，脫水干燥工序M完成后即產(chǎn)生 工藝副產(chǎn)品B飼料25。
權(quán)利要求
1.一種澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝，它包括新鮮紫甘薯(1)、清洗工序(2)、破碎工 序(3)、第一道篩分工序(4)、旋流分離工序(5)、細(xì)胞液(6)、第一道殺菌工序(7)、膜分離 工序(8)、膜濃縮工序(9)、三效蒸發(fā)工序(10)、第二道殺菌工序(11)、無菌灌裝工序(12)、 濃縮汁成品(13)、第三道加軟化水工序(16)、淀粉乳(17)、淀粉(22)、粗纖維雜質(zhì)(23)、檸 檬酸(26)、淀粉渣(27)主要組成部分，其特征在于進(jìn)行該加工工序之前，準(zhǔn)備一定量的加 工原材料新鮮紫甘薯(1)，即可進(jìn)入第一道加軟化水工序(14)，在新鮮紫甘薯(1)中加入占 新鮮紫甘薯(1)重量40%比重的軟化水，隨后進(jìn)入清洗工序(2)，清洗完成后的新鮮紫甘薯 (1)隨后進(jìn)入破碎工序(3)，在破碎完成后的半成品材料中加入占新鮮紫甘薯(1)重量30% 比重的軟化水，隨后進(jìn)入第一道篩分工序(4)，第一道篩分工序(4)使用100目離心篩進(jìn)行 篩分，在第一道篩分工序(4)完成后的半成品材料中加入占新鮮紫甘薯(1)重量30%比重 的軟化水，隨后進(jìn)入旋流分離工序(5)，旋流分離工序(5)完成后，產(chǎn)生3種半成品材料，分 別是含比重花青素的細(xì)胞液(6)、波美度在35 45的淀粉乳(17)、淀粉渣(27)；隨后 將含比重花青素的細(xì)胞液(6)投入第一道殺菌工序(7)，第一道殺菌工序(7)在90°C 恒溫下進(jìn)行2min殺菌操作，將殺菌完成后的細(xì)胞液(6)降溫至50°C，隨后進(jìn)入膜分離工序 (8)，膜分離工序(8)采用400000分子量截留超濾，膜分離工序(8)完成后，分離出清汁和 粗纖維雜質(zhì)(23)，將分離出的清汁投入膜濃縮工序(9)，膜濃縮工序(9)在60°C以下溫度 中、在78. 4N壓力下進(jìn)行納濾膜膜濃縮(600分子量截留脫水濃縮)，將膜濃縮工序(9)完成 后的半成品材料投入三效蒸發(fā)工序(10)，三效蒸發(fā)工序(10)在90°C以下溫度中、在26. 6N 蒸汽壓力下低溫蒸發(fā)，三效蒸發(fā)工序(10)完成后產(chǎn)生40 60%濃度的半成品濃縮液，在該 半成品濃縮液中加入檸檬酸(26)進(jìn)行調(diào)酸，調(diào)整酸堿度至pH3. 5 4，隨后進(jìn)入第二道殺菌 工序(11)，第二道殺菌工序(11)在130 150°C溫度區(qū)間內(nèi)、在26. 6N壓力下，超高溫滅菌 30sec，隨后進(jìn)入無菌灌裝工序(12)，無菌灌裝工序(12)在45°C溫度以下進(jìn)行低溫?zé)o菌灌 裝，無菌灌裝工序(12)完成后即產(chǎn)生濃縮汁成品(13)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝，其特征在于所述的波美度 在35 45的淀粉乳(17)，投入脫水工序(18)，脫水至含水38 40 %，隨后進(jìn)入第一道干燥 工序(19)，干燥至含水11 14%，，隨后進(jìn)入第二道篩分工序(20)，第二道篩分工序(20) 使用100目離心篩進(jìn)行篩分，將篩分產(chǎn)生的半成品材料投入包裝工序(21)，包裝工序(21) 完成后即產(chǎn)生工藝副產(chǎn)品淀粉(22)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝，其特征在于所述的淀粉渣 (27)投入第二道干燥工序(28)，第二道干燥工序(28)完成后即產(chǎn)生工藝副產(chǎn)品A飼料 (29)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝，其特征在于所述的粗纖維 雜質(zhì)(23)投入脫水干燥工序(24)，脫水干燥工序(24)完成后即產(chǎn)生工藝副產(chǎn)品B飼料 (25)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝，旨在提供一種從紫甘薯中提取富含花青素濃縮汁的加工工藝。該澄清型紫甘薯濃縮汁加工工藝使用現(xiàn)代化工業(yè)設(shè)備，將富含花青素的原材料新鮮紫甘薯經(jīng)過清洗工序、破碎工序、篩分工序、旋流分離工序、膜分離工序、膜濃縮工序、三效蒸發(fā)工序、殺菌工序、無菌灌裝工序等工業(yè)操作，最終提取出富含花青素的濃縮汁成品，實(shí)現(xiàn)了提取花青素高濃度濃縮汁的現(xiàn)代化和工業(yè)化進(jìn)程，有效提高了提取花青素高濃度濃縮汁的技術(shù)水平。
文檔編號(hào)A23K1/00GK102119773SQ201010268918
公開日2011年7月13日 申請(qǐng)日期2010年9月1日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月1日
發(fā)明者高彥祥 申請(qǐng)人:秦皇島紫龍生物科技有限公司