一種大型薄板零件的加工工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于大型平行薄板零件的加工工藝,尤其是鐵鈷鎳材料制成的大型平行薄板零件的加工工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]當(dāng)前國內(nèi)外對超大、超薄淬火件變形量的修正均采用人工外力或壓力機(jī)器校正的方法來處理。具體操作方法是:1.人工或機(jī)械將變形的超薄、超大板材進(jìn)行初步校正，此方法只能大概校正，不同的人工或壓力機(jī)參數(shù)會(huì)有不一樣的效果,很不穩(wěn)定。2.將初步校正的薄板零件放置在磨床工作磁上進(jìn)行加工,不同的磨床,磁臺(tái)也不盡相同。3.吸磁后,磁力的作用再次將工件吸附在工作磁臺(tái)上，因磁力的大小，工件會(huì)發(fā)生新變形，經(jīng)過反復(fù)的雙面切削加工以及內(nèi)應(yīng)力的作用，工件會(huì)變得很不穩(wěn)定，加工后零件會(huì)有自然失效的物理現(xiàn)象。針對以上工藝和零件內(nèi)應(yīng)力變化分析,勢必要找到一種更加快捷、穩(wěn)定、加工效率高的方法來解決超大、超薄淬火變形件的加工問題,其加工工藝的技術(shù)改造以及更新?lián)Q代已是必然趨勢。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的旨在解決大型薄板零件在磨削加工中易變形的問題,簡化加工過程，降低生產(chǎn)成本,延長零件的使用壽命,提高薄板零件的平面度。
[0004]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如F:
一種大型薄板零件的加工工藝,其特征在于:包括以下步驟:
A.首先對待處理的工件進(jìn)行熱處理,去除應(yīng)力；
B.將機(jī)床磁臺(tái)的磁力轉(zhuǎn)移為磨削加工時(shí)需要的吸磁力:將吸磁力大小控制在機(jī)床磁力的30-40%的范圍內(nèi)，保證工件不變形,保持加工前工件的原狀態(tài),按計(jì)算好磁力數(shù)據(jù)，在車床的工作臺(tái)上對稱的擺放導(dǎo)磁塊，將工件凹面朝上置于導(dǎo)磁塊上；
C.對工件進(jìn)行深加工:對擺放在導(dǎo)磁塊上的工件進(jìn)行多次磨削加工,每次磨削加工余量控制在20%-30%之間,最終需要保留尺寸0.03-0.05mm的余量,加工過程中必須保持零件凹面朝上，且只需銑出90%-95%基準(zhǔn)面即可；
其中:步驟B中，導(dǎo)磁體導(dǎo)入的磁力要大于砂輪徑向切削分力。
[0005]步驟B中，所述的導(dǎo)磁體由銅板和圓鐵棒組成，圓鐵棒之間距離是磁臺(tái)磁極距離的0.5-1倍,銅板厚度一般在25-30mm,圓鐵棒光圓直徑控制在Φ 5- Φ 10之內(nèi)。
[0006]步驟B中工件前方工作磁臺(tái)上方增加鐵體六面體擋塊,增加導(dǎo)磁體磁力的安全系數(shù)，避免工件在加工過程中飛出造成安全事故。
[0007]本發(fā)明的有益效果在于:利用導(dǎo)磁塊合理分配磁力大小,減少局部高磁力對薄板類零件片面度的影響,導(dǎo)磁體將工作臺(tái)磁力傳導(dǎo)在工件上面,使工件吸住且不變形，維持原狀態(tài)，即部改變工件內(nèi)應(yīng)力大小與方向，使只受機(jī)床砂輪的徑向和法向切削力的作用，簡化了大型薄板加工的工藝步驟，加工時(shí)間減少約30%左右,加工成本約降低25%,零件報(bào)廢率下降2.0%,人員利用率提高5%,提高了大型平行薄板的平面度和平行度。
【附圖說明】
[0008]圖1為工作置于工作臺(tái)上時(shí)的狀態(tài)。
【具體實(shí)施方式】
[0009]本發(fā)明提供了一種大型薄板零件的加工工藝，其特征在于:包括以下步驟:
A.首先對待處理的工件進(jìn)行熱處理,去除應(yīng)力，
B.將機(jī)床磁臺(tái)的磁力轉(zhuǎn)移為磨削加工時(shí)需要的吸磁力:吸磁力大小控制在機(jī)床磁力的30-40%的范圍內(nèi)，保證工件不變形,保持加工前工件的原狀態(tài)，由導(dǎo)磁塊實(shí)現(xiàn)該功能，按計(jì)算好磁力數(shù)據(jù)，在車床的工作臺(tái)I上對稱的擺放導(dǎo)磁塊2,將工件3凹面朝上置于導(dǎo)磁塊2上；
C.對工件進(jìn)行深加工:對工件進(jìn)行多次磨削加工,每次磨削加工余量控制在20%-30%之間，最終需要保留尺寸0.03-0.05mm的余量，加工過程中必須保持零件凹面朝上，且只需銑出90%-95%基準(zhǔn)面即可。
[0010]其中:步驟B中，導(dǎo)磁體導(dǎo)入的磁力要大于砂輪徑向切削分力,砂輪相對于工件中間部的法向切削力的反作用力為零,且接觸面積提高30%。
[0011]步驟B中，所述的導(dǎo)磁體由銅板和圓鐵棒組成，圓鐵棒之間距離是磁臺(tái)磁極距離的0.5-1倍,銅板厚度一般在25-30mm，圓鐵棒光圓直徑控制在Φ 5-Φ 10之內(nèi)。
[0012]步驟B中工件前方工作磁臺(tái)上方增加鐵體六面體擋塊，增加導(dǎo)磁體磁力的安全系數(shù),避免工件在加工過程中飛出造成安全事故。
[0013]本發(fā)明的有益效果在于:利用導(dǎo)磁塊合理分配磁力大小,減少局部高磁力對薄板類零件片面度的影響，導(dǎo)磁體將工作臺(tái)磁力傳導(dǎo)在工件上面，使工件吸住且不變形，維持原狀態(tài)，即部改變工件內(nèi)應(yīng)力大小與方向，使只受機(jī)床砂輪的徑向和法向切削力的作用，簡化了大型薄板加工的工藝步驟,加工時(shí)間減少約30%左右,加工成本約降低25%,零件報(bào)廢率下降2.0%，人員利用率提高5%，提高了大型平行薄板的平面度和平行度。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種大型薄板零件的加工工藝,其特征在于:包括以下步驟: A.首先對待處理的工件進(jìn)行熱處理,去除應(yīng)力； B.將機(jī)床磁臺(tái)的磁力轉(zhuǎn)移為磨削加工時(shí)需要的吸磁力:吸磁力大小控制在機(jī)床磁力的30-40%的范圍內(nèi)，保證工件不變形,保持加工前工件的原狀態(tài),在車床的工作臺(tái)上對稱的擺放導(dǎo)磁塊，將工件凹面朝上置于導(dǎo)磁塊上； C.對工件進(jìn)行深加工:對工件進(jìn)行多次磨削加工,每次磨削加工余量控制在20%-30%之間，最終需要保留尺寸0.03-0.05mm的余量,加工過程中必須保持零件凹面朝....t,且只需銑出90%-95%基準(zhǔn)面即可。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型薄板零件的加工工藝，其特征在于,所述的步驟B中，導(dǎo)磁體導(dǎo)入的磁力要大于砂輪徑向切肖Ij分力，砂輪相對于工件中間部的法向切肖Ij力的反作用力為零。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種大型薄板零件的加工工藝，其特征在于,所述的步驟B中，導(dǎo)磁體由銅板和圓鐵棒組成，圓鐵棒之間距離是磁臺(tái)磁極距離的0.5-1倍,銅板厚度為25-30mm,圓鐵棒光圓直徑控制在Φ 5- Φ 10之內(nèi)。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大型薄板零件的加工工藝，其特征在于，步驟B中，工件前方工作磁臺(tái)上方增加鐵體六面體擋塊。
【專利摘要】本發(fā)明的旨在解決大型薄板零件在磨削加工中易變形的問題，利用導(dǎo)磁塊合理分配磁力大小，減少局部高磁力對薄板類零件片面度的影響，導(dǎo)磁體將工作臺(tái)磁力傳導(dǎo)在工件上面，使工件吸住且不變形，維持原狀態(tài)，即部改變工件內(nèi)應(yīng)力大小與方向，使只受機(jī)床砂輪的徑向和法向切削力的作用，簡化了大型薄板加工的工藝步驟，加工時(shí)間減少約30%左右，加工成本約降低25%，零件報(bào)廢率下降2.0%，人員利用率提高5%，提高了大型平行薄板的平面度和平行度。
【IPC分類】B24B41/06, B24B1/00
【公開號(hào)】CN105436997
【申請?zhí)枴緾N201410422972
【發(fā)明人】秦春
【申請人】無錫格瑞斯精密機(jī)械有限公司
【公開日】2016年3月30日
【申請日】2014年8月26日