本發(fā)明屬于一種重防腐蝕表面處理技術(shù)，尤其是一種鋁合金重防腐蝕表面處理技術(shù)，具體地說是一種海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法。

背景技術(shù)：

海洋防腐蝕是海洋工程的關(guān)鍵技術(shù)之一，金屬在海洋中腐蝕導(dǎo)致的應(yīng)力腐蝕、氫脆、腐蝕疲勞、晶間腐蝕等會使海工金屬結(jié)構(gòu)發(fā)生突然斷裂，造成巨大損失。近年來國內(nèi)外對海洋腐蝕與防護日趨重視，雖然各種耐海洋大氣、耐海水腐蝕材料不斷推出，各種防腐蝕施工技術(shù)也大有發(fā)展，但仍遠不能滿足實際需求。我國對海洋工程結(jié)構(gòu)設(shè)施的防腐蝕研究與國外發(fā)達國家有明顯的差距，一些關(guān)鍵技術(shù)尚未解決，沒有形成具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù)，這些都嚴(yán)重影響了海洋工程結(jié)構(gòu)的設(shè)計、建造和安全運行。

環(huán)氧樹脂是目前應(yīng)用數(shù)量最多、范圍最廣的重防腐涂料用樹脂，形成的涂層具有優(yōu)良性能，對水和其他溶劑有良好的耐蝕性和抗?jié)B性。氟碳樹脂涂層是以氟碳樹脂為基礎(chǔ)制得的一類有機涂層，表現(xiàn)出優(yōu)異的耐磨性、耐蝕性、表面潤滑性、絕緣性、防水性及抗污性等性能。與環(huán)氧涂層相比，氟碳涂層有更低的滲水率，對腐蝕介質(zhì)的屏蔽效應(yīng)及耐海水腐蝕性更好。

迄今為止，還沒有一種海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法可供使用，這一定程度上制約了我國海洋電纜敷設(shè)裝置等工業(yè)的發(fā)展。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的針對現(xiàn)有的海洋工程金屬構(gòu)件存在防腐性能差的問題，發(fā)明一種海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

一種海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法，其特征是它由工件預(yù)處理、一次水洗、堿洗處理、二次水洗、中和處理、三次水洗、氧化處理、四次水洗、底漆噴涂、中間漆噴涂、面漆噴涂、烘箱烘干和出箱空冷步驟組成：

所述的工件預(yù)處理為：去油去污；去油污后進行一次水洗并涼干或烘干；

所述的堿洗處理為：將工件放入濃度為30-40g/L的 NaOH溶液中浸泡，控制浸泡溫度為50±5℃，浸泡時間3-4分鐘；堿洗結(jié)束后進行二次水洗并涼干或烘干；

所述的中和處為：將工件放入濃度為10±1的%硝酸溶液中進行浸泡，浸泡之后立刻取出并進行三次水洗并涼干或烘干；

所述的氧化處理為：將工件放入濃度為10±1%的硫酸中，通電電流為1±0.1A/dm²，，控制氧化液溫度為20±2℃，其通電10±1分鐘；氣化處理結(jié)束后立即進行四次水洗并涼干或烘干；

所述的底漆噴涂為：底漆采用環(huán)氧富鋅漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，控制噴槍壓力為0.6 MPa，底漆漆層厚度不小于15μm；

所述的中間漆噴涂為：中間漆采用環(huán)氧樹脂漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，控制噴槍壓力為0.6 MPa，中間漆層厚度不小于15μm；

所述的面漆噴涂為：面漆采用氟碳樹脂漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，控制噴槍壓力為0.6 MPa，面漆漆層厚度不小于10μm；

所述的烘箱烘干為：所用設(shè)備為烘箱，溫度240±10℃，時間20±5分鐘；烘干結(jié)束后出烘箱烘干即可。

所述的堿洗處理最好為：將工件放入濃度為35g/L的 NaOH溶液中浸泡，控制浸泡溫度為50℃，浸泡時間3-4分鐘。

所述的氧化處理最好為：將工件放入濃度為10%的硫酸中，通電電流為1A/dm²，，控制氧化液溫度為20℃，其通電10分鐘。

本發(fā)明的有益效果：

（1）本發(fā)明獲得了一種海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法。按GB/T 9286其防護層的附著力符合1級規(guī)定；按JB/T 6743-2013其防護層的耐中性鹽霧試驗符合2級規(guī)定；按GB/T 2423.4-2008其防護層的耐交變濕熱試驗符合2級規(guī)定。

（2）本發(fā)明通過大量的試驗獲得并公開了一種海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法，一定程度上打破了國外對我國鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法的技術(shù)封鎖，可滿足我國海洋工程等領(lǐng)域的需求。

附圖說明：

圖1是用本發(fā)明實施例一的海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置重防腐蝕表面處理實物照片。

圖2是用本發(fā)明實施例二的海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置重防腐蝕表面處理表面的金相組織照片。

圖3是用本發(fā)明實施例三的海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置重防腐蝕表面處理橫切面的掃描電子顯微鏡組織照片和防護層的成分。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的說明

實施例一。

如圖1所示。

一種海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法，它由工件預(yù)處理、一次水洗、堿洗處理、二次水洗、中和處理、三次水洗、氧化處理、四次水洗、底漆噴涂、中間漆噴涂、面漆噴涂、烘箱烘干和出箱空冷步驟組成：所述的工件預(yù)處理為：去油去污；去油污后進行一次水洗并涼干或烘干；所述的堿洗處理為：將工件放入濃度為35g/L的 NaOH溶液中浸泡，控制浸泡溫度為50℃，浸泡時間3-4分鐘；堿洗結(jié)束后進行二次水洗并涼干或烘干；所述的中和處為：將工件放入濃度為10的%硝酸溶液中進行浸泡，浸泡之后立刻取出并進行三次水洗并涼干或烘干；所述的氧化處理為：將工件放入濃度為10%的硫酸中，通電電流為1A/dm²，，控制氧化液溫度為20℃，其通電10分鐘；氣化處理結(jié)束后立即進行四次水洗并涼干或烘干；所述的底漆噴涂為：底漆采用環(huán)氧富鋅漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，控制噴槍壓力為0.6 MPa，底漆漆層厚度不小于15μm；所述的中間漆噴涂為：等底漆凝固后，采用環(huán)氧樹脂漆作為中間漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，控制噴槍壓力為0.6 MPa，中間漆層厚度不小于15μm；中間漆凝固后采用氟碳樹脂漆作為面漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，控制噴槍壓力為0.6 MPa，面漆漆層厚度不小于10μm；所述的烘箱烘干為：所用設(shè)備為烘箱，溫度240℃，時間20分鐘；烘干結(jié)束后出烘箱烘干即可。

經(jīng)檢測，防護層的性能如下：

按GB/T 9286其防護層的附著力符合1級規(guī)定；

按JB/T 6743-2013其防護層的耐中性鹽霧試驗符合2級規(guī)定；

按GB/T 2423.4-2008其防護層的耐交變濕熱試驗符合2級規(guī)定。

實施例二。

如圖2所示。

一種海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法，其處理方法為依次進行：工件預(yù)處理、一次水洗、堿洗處理、二次水洗、中和處理、三次水洗、氧化處理、四次水洗、底漆噴涂、中間漆噴涂、面漆噴涂、烘箱烘干和出箱空冷等工藝步驟組成。所述的工件預(yù)處理包括去油去污；所述的堿洗處理其工藝為NaOH 30g/L，溫度450℃，時間3-4分鐘；所述的中和處理其工藝為10%硝酸，浸泡之后立刻取出；所述的氧化處理其工藝為：9%硫酸，電流0.9A/dm²，18℃，9分鐘；所述的底漆噴涂其工藝為：底漆為環(huán)氧富鋅漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，壓力為0.6 MPa，厚度20μm；所述的中間漆噴涂其工藝為：中間漆為環(huán)氧樹脂漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，壓力為0.6 MPa，厚度20μm；所述的面漆噴涂其工藝為：面漆為氟碳樹脂漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，壓力為0.6 MPa，厚度11μm；所述的烘干其工藝為：所用設(shè)備為烘箱，溫度230℃，時間15分鐘。

經(jīng)檢測，防護層的性能如下：

按GB/T 9286其防護層的附著力符合1級規(guī)定；

按JB/T 6743-2013其防護層的耐中性鹽霧試驗符合2級規(guī)定；

按GB/T 2423.4-2008其防護層的耐交變濕熱試驗符合2級規(guī)定。

實施例三

如圖3所示。

一種海洋專用鋁合金電纜敷設(shè)裝置的重防腐蝕表面處理方法。其處理方法為依次進行：工件預(yù)處理、一次水洗、堿洗處理、二次水洗、中和處理、三次水洗、氧化處理、四次水洗、底漆噴涂、中間漆噴涂、面漆噴涂、烘箱烘干和出箱空冷等工藝步驟組成。所述的工件預(yù)處理包括去油去污；所述的堿洗處理其工藝為NaOH 40g/L，溫度55℃，時間3-4分鐘；所述的中和處理其工藝為10%硝酸，浸泡之后立刻取出；所述的氧化處理其工藝為：%硫酸，電流1.1A/dm²，22℃，11分鐘；所述的底漆噴涂其工藝為：底漆為環(huán)氧富鋅漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，壓力為0.6 MPa，厚度18μm；所述的中間漆噴涂其工藝為：中間漆為環(huán)氧樹脂漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，壓力為0.6 MPa，厚度22μm；所述的面漆噴涂其工藝為：面漆為氟碳樹脂漆，采用高壓靜電氣噴槍噴涂，壓力為0.6 MPa，厚度15μm；所述的烘干其工藝為：所用設(shè)備為烘箱，溫度240℃，時間15分鐘。

經(jīng)檢測，防護層的性能如下：

按GB/T 9286其防護層的附著力符合1級規(guī)定；

按JB/T 6743-2013其防護層的耐中性鹽霧試驗符合2級規(guī)定；

按GB/T 2423.4-2008其防護層的耐交變濕熱試驗符合2級規(guī)定。

本發(fā)明未涉及部分均與現(xiàn)有技術(shù)相同或可采用現(xiàn)有技術(shù)加以實現(xiàn)。