專利名稱：輕質(zhì)實心墻體一次性灌料成型的施工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及建筑施工方法，具體來說涉及輕質(zhì)墻體的一次性灌料成型的施工方法。
背景技術(shù)：
建筑行業(yè)中，輕質(zhì)隔墻板已形成一個行業(yè)。中國專利文獻公開了多種結(jié)構(gòu)，材質(zhì)各異的輕質(zhì)隔墻板，如，ZL87204680X，它是由堿性水泥和石膏作填充料，以玻璃纖維網(wǎng)或玻纖絲作骨架材料制成，板體中有多個通孔，以減小比重，簡稱石膏輕質(zhì)墻板；又如，名稱為“復(fù)合輕質(zhì)墻板”(ZL932353789)的專利披露如下該墻板是由鍍鋅鋼絲網(wǎng)為骨架材料，網(wǎng)架內(nèi)填充水泥沙漿并將珍珠巖加少量添加劑，經(jīng)發(fā)泡制作而成墻板；再如，名稱為“多孔鋼筋輕質(zhì)墻板”，它以鋼筋網(wǎng)為骨架材料，墻板內(nèi)開有多個通孔。此外，還有“安裝不裂縫輕質(zhì)墻板”(ZL022453687)，它以鋼筋焊接作板的骨架，以膨脹珍珠巖做填充料，加少量添加劑制作而成，其特點是，墻板縱向兩側(cè)面上設(shè)有相互連接的齒榫，墻板中整體式鋼筋骨架的上、下、左、右均設(shè)有預(yù)埋件，在現(xiàn)場安裝時，可通過膨脹螺栓或焊接方式，將預(yù)埋件固定在主體框架上，這樣，墻板的上、下、左、右均與主體框架固定在一起，受力較均衡，在一定程度上解決了墻板受力不均而裂縫的問題。
從上述現(xiàn)有各種輕質(zhì)隔墻板來看，其共同之處是，都屬于預(yù)制板，即在專門場地預(yù)先加工制作，再將墻板運輸?shù)浆F(xiàn)場進行安裝。其主要缺點是1、施工后隔墻體的整體性較差，一方面是整個隔墻體是由多塊墻板現(xiàn)場拼接而成，存在拼縫的問題；另一方面墻體的多個墻板中，多個骨架材料如多個鋼筋網(wǎng)是離散的，未構(gòu)成一個整體，固而，不能與主體框架有機地結(jié)合在一起，形成一體化。使用過程中，在受力不均衡情況下，會出現(xiàn)墻板裂縫的問題；2、需要專用預(yù)制場地，占地面積較大；3、預(yù)制墻板屬薄利行業(yè)，因成本問題不適宜長途運輸，固而，墻板加工廠的產(chǎn)品復(fù)蓋范圍非常有限，反過來，也限制和制約了墻板加工廠生產(chǎn)能力向大型化，規(guī)模化，標準化方面的發(fā)展；現(xiàn)有墻板加工廠點小型化，分散化，機械化水平低，生產(chǎn)裝置落后的現(xiàn)狀也充分反映和證實了上述觀點。
現(xiàn)有輕質(zhì)墻板行業(yè)的技術(shù)人員對墻板預(yù)制，現(xiàn)場安裝，這一長久以來的事實已習以為常，形成一個定式，并熟視之睹。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有輕質(zhì)墻板預(yù)制問題而提供一種輕質(zhì)實心墻體一次性灌料成型的施工方法，旨在摒棄現(xiàn)有將墻板加工、安裝分開進行的傳統(tǒng)方式，在施工現(xiàn)場一次性灌料成型，使其與主體框架融為一體，提高墻板的整體性能。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種輕質(zhì)實心墻體一次性灌料成型的施工方法，其特征在于，包括以下步驟a)在房屋框架主體的應(yīng)隔墻位置上固定設(shè)置縱橫交錯的鋼筋網(wǎng)或鍍鋅鋼絲網(wǎng)或玻璃纖維網(wǎng)，作為墻體骨架材料；b)在上述網(wǎng)狀骨架材料的兩面分別架設(shè)墻體前、后模板，網(wǎng)狀骨架材料位于兩模板的大約中部位置；c)將輕質(zhì)填充料與水泥調(diào)配，加水制成水泥漿料；d)灌漿操作采用人工、半機械或全機械方式人工、半機械方式在前模板的頂部位置預(yù)留10-30cm的灌漿縫，通過人工或電動叉車將料斗送至灌漿縫高度位置，再將水泥漿料從料斗中放入兩模板之間，同時使用振動棒振搗，最后完成灌漿操作；全機械方式使用灌漿泵從前模板上的法蘭盤式灌漿口將漿料送入前、后模板所形成的內(nèi)腔之中，前模板上的灌漿口基本成排按列設(shè)置，其列間距2-4米，排間距1-2米，位置最低的一排灌漿口距施工地面的高度約2米，位置最高的一排灌漿口鄰近前模板頂部；灌漿順序按照從位置最低的灌漿口開始，從下向上進行，已完成該部位灌漿操作的灌漿口采用堵頭將其封堵后，再繼續(xù)后面的灌漿操作；e)待水泥漿料基本固化后，拆下前、后模板，完成整個操作。
所述墻體骨架材料的網(wǎng)上預(yù)留有門洞和/或窗洞，所述前、后模板上對應(yīng)地開有門洞和/或窗洞，并在門洞和/或窗洞位置處采用板條將前、后模板的所夾空間封口。
上述施工方法完全摒棄了現(xiàn)有輕質(zhì)隔墻板的預(yù)制，現(xiàn)場安裝的傳統(tǒng)施工方法，它直接在現(xiàn)場，根據(jù)框架主體應(yīng)隔墻體的實際尺寸(包括任何特殊尺寸)，編網(wǎng)(墻體骨架如鋼筋網(wǎng)等)，上模板、灌漿，一次完成。
本發(fā)明具有如下特點和優(yōu)點1、不需用預(yù)制生產(chǎn)場地，直接在工程現(xiàn)場夾模、一次性灌料成型；預(yù)制墻板的運輸問題不復(fù)存在，施工企業(yè)可以完全不考慮距離的問題，可以在任何遠的地方，就地采購施工原料，進行現(xiàn)場施工。本發(fā)明使施工企業(yè)的業(yè)務(wù)復(fù)蓋面擴大而不再受到任何局限。
2、一次性灌料成型輕質(zhì)墻體的骨架材料，如鋼筋網(wǎng)本身是一個整體，而且固定設(shè)置在框架主體上(實際中，可打入膨脹螺釘，再經(jīng)焊接固定，也可將其與框架主體內(nèi)埋設(shè)的鋼筋焊接在一起)，本發(fā)明墻板整體化程度高(一個鋼筋網(wǎng)，與框架主體固聯(lián)為一體，而現(xiàn)有預(yù)制墻板是多個墻板拼裝，多個鋼絲網(wǎng)，受力不均衡，會產(chǎn)生裂縫)，穩(wěn)定性好，抗沖擊性能提高。經(jīng)檢測，本發(fā)明的輕質(zhì)墻體的單點懸掛力達到1800N以上(現(xiàn)輕質(zhì)墻板標準JC/T3029-1995，單點懸掛力為800N)；抗彎破壞荷載達8倍板重以上(標準為≥0.75倍板重，現(xiàn)有預(yù)制墻板質(zhì)量好的可達5倍板重)；計權(quán)隔聲量(按“建筑隔聲評價標準“GBJ121-88比較法進行)Rw為40dB，超過現(xiàn)有預(yù)制墻板5倍；由于本發(fā)明墻體整體性好，受力更加均衡，使用過程中墻體不會產(chǎn)生裂縫。
3、墻體灌料成型后表面平整光潔，不需要做找平層和面層，可直接飾面，在一次成型基礎(chǔ)上進一步減少施工程序，加快了施工進度，降低了施工成本。
4、本發(fā)明一次性灌料成型可滿足任何異形尺寸要求，尤其是可解決有門、窗的隔斷用墻體問題，這是現(xiàn)有預(yù)制墻板不能解決的。
四

圖1圖2分別是不同開間的框架主體上所設(shè)置的鋼筋網(wǎng)的主視圖；圖3是預(yù)置有門洞和窗洞的鋼筋網(wǎng)的示意圖；圖4圖5分別是本發(fā)明所用一種鋼模板的主視圖和左視圖；圖6是法蘭盤式灌漿口和振動器在鋼模板上設(shè)置的示意圖；圖7是法蘭盤式灌漿口的剖面示意圖；五具體實施方式
圖1示出，框架主體1的開間為3800mm，高度為3000mm，其鋼筋網(wǎng)的主筋2a直徑4.5mm，副筋2b直徑3.5mm，主筋沿整個框架主體內(nèi)部周邊設(shè)置，并包括最下邊一根筋，即構(gòu)成一個整體主筋框，中間的為副筋，縱橫交錯的鋼筋在交叉處可采用焊接或者綁扎固定。采用膨脹螺釘打入框架主體，再將鋼筋網(wǎng)焊接在膨脹螺釘上加以固定，可沿整個鋼筋周邊將其固定在框架主體上。
圖2示出，框架主體的開間為21000mm(7×3000mm)，高度為4000mm，根據(jù)墻體的高度和寬度來決定鋼筋的直徑，如圖2的鋼筋網(wǎng)中，在橫向(長度方向上)每隔3米采用一根直徑為8mm的豎向鋼筋(圖2中較粗線條)作為主筋，其余采用3.5-4.5的鋼筋作為副筋。其固定聯(lián)接方式與前述方式相同。
圖3示出，在墻體上需設(shè)置門窗時，可在鋼筋網(wǎng)上預(yù)留門洞7和窗洞8。
上述鋼筋網(wǎng)(鋼筋的直徑在1.5-20mm之間)可根據(jù)強度要求改用鍍鋅鋼絲網(wǎng)(鋼絲直徑≤1mm)或玻璃纖維網(wǎng)。使用玻璃纖維網(wǎng)時，應(yīng)采用堿性水泥。
圖4圖5示出，鋼模板(尺寸1m×1m)由薄板5f以及角鋼5a、5b，扁鋼5c、5d、5e等焊接組成，實際中，具有多種尺寸規(guī)格。除鋼模板外，也可采用木制模板，或竹制模板等。使用時，根據(jù)墻體厚度夾模成型。
施工時，在框架主體的應(yīng)隔墻位置上固定設(shè)置鋼筋網(wǎng)或鍍鋅絲網(wǎng)或玻璃纖維作為墻體骨架材料，骨架材料的固定可采用在框架主體上打膨脹螺釘，再將上述骨架材料焊接或綁扎固定，與框架主體聯(lián)為一體；在上述網(wǎng)狀骨架材料的兩面分別架設(shè)前、后模板5、6(參見圖7)，網(wǎng)狀骨架材料位于兩模板的大約中部位置；參見圖3，根據(jù)需要，可在網(wǎng)上預(yù)留門洞、窗洞，上模板時，可采用板條在門洞和/或窗洞位置處將前、后模板的所夾空間封口，鋼筋網(wǎng)中鋼筋的直徑在1.5-20mm之間。將選自膨脹珍珠巖、粉煤灰、工業(yè)礦渣、塑料泡沫粒料之一種或多種填充料(如選用膨脹珍珠巖，或選用粉煤灰、工業(yè)礦渣和塑料泡沫粒料或選取用膨脹珍珠巖和粉煤灰等)與水泥調(diào)配，加水制成水泥漿料，此調(diào)漿步驟應(yīng)包括現(xiàn)有輕質(zhì)墻板漿料所有配方。此外，本發(fā)明人開發(fā)的發(fā)泡劑，可加入珍珠巖中進行發(fā)泡，作為輕質(zhì)填料。灌漿操作可采用人工、半機械方式或全機械方式；人工、半機械方式在前模板的頂部位置預(yù)留10-30cm的灌漿縫，通過人工或電動叉車將料斗送至灌漿縫高度位置，再將水泥漿料從料斗中放入兩模板之間，同時使用振動棒振搗，完成灌漿操作，全機械方式使用灌漿泵從前模板上的法蘭盤式灌漿口3(參見圖7)將漿料送入前、后模板所形成的內(nèi)腔之中，參見圖6，前模板上的灌漿口基本成排按列設(shè)置，其列間距2-4米，排間距1-2米，位置最低的一排灌漿口，如灌漿口3距施工地面的高度約2米，位置最高的一排灌漿口如灌漿口3a鄰近前模板頂部，根據(jù)墻體高度，還可在灌漿口3a和灌漿口3之間設(shè)置灌漿口；灌漿順序按照從位置最低的灌漿口開始，從下向上進行，最好是，在一高度位置上的灌漿操作同時進行，在灌漿過程中，同時啟動附著在前模板外表面(后模板也可以)上的振動器4(如1.1千瓦的小型振動器)進行振動，已完成該部位灌漿操作的灌漿口采用堵頭將其封堵后，再繼續(xù)后面的灌漿操作。待水泥漿料基本固化后(夏天24小時，冬天48小時)，拆下前、后模板，完成整個操作。
權(quán)利要求
1.一種輕質(zhì)實心墻體一次性灌料成型的施工方法，其特征在于，包括以下步驟a)在房屋框架主體的應(yīng)隔墻位置上固定設(shè)置縱橫交錯的鋼筋網(wǎng)或鍍鋅鋼絲網(wǎng)或玻璃纖維網(wǎng)，作為墻體骨架材料；b)在上述網(wǎng)狀骨架材料的兩面分別架設(shè)墻體前、后模板，網(wǎng)狀骨架材料位于兩模板的大約中部位置；c)將輕質(zhì)填充料與水泥調(diào)配，加水制成水泥漿料；d)灌漿操作采用人工、半機械或全機械方式人工、半機械方式在前模板的頂部位置預(yù)留10-30cm的灌漿縫，通過人工或電動叉車將料斗送至灌漿縫高度位置，再將水泥漿料從料斗中放入兩模板之間，同時使用振動棒振搗，最后完成灌漿操作；全機械方式使用灌漿泵從前模板上的法蘭盤式灌漿口將漿料送入前、后模板所形成的內(nèi)腔之中，前模板上的灌漿口基本成排按列設(shè)置，其列間距2-4米，排間距1-2米，位置最低的一排灌漿口距施工地面的高度約2米，位置最高的一排灌漿口鄰近前模板頂部；灌漿順序按照從位置最低的灌漿口開始，從下向上進行，已完成該部位灌漿操作的灌漿口采用堵頭將其封堵后，再繼續(xù)后面的灌漿操作；e)待水泥漿料基本固化后，拆下前、后模板，完成整個操作。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述墻體骨架材料的網(wǎng)上預(yù)留有門洞和/或窗洞，所述前、后模板上對應(yīng)地開有門洞和/或窗洞，并在門洞和/或窗洞位置處采用板條將前、后模板的所夾空間封口。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的施工方法，其特征在于，所述全機械方式灌漿過程中，同時啟動附著在前模板外表面之上的振動器進行振動。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的施工方法，其特征在于，所述全機械方式灌漿時，在同一高度位置上的灌漿口同時進行。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的施工方法，其特征在于，所述鋼筋網(wǎng)中鋼筋的直徑在1.5-20mm之間。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的施工方法，其特征在于，所述輕質(zhì)填充料選自膨脹珍珠巖、粉煤灰、工業(yè)礦渣，塑料泡沫粒料之一種或多種。
全文摘要
一種輕質(zhì)實心墻體一次性灌料成型的施工方法，其步驟為在房屋框架主體的應(yīng)隔墻位置架設(shè)骨架材料如鋼筋網(wǎng)；架設(shè)墻體前、后模板；將輕質(zhì)填充料與水泥加水制成水泥漿料；采用兩種方式灌漿，其一為人工、半機械方式在前模板頂部位置預(yù)留10－30cm灌漿縫，將料斗送至灌漿縫高度位置，將漿料放入兩模板之間，同時使用振動棒振搗，完成灌漿操作；其二為全機械方式使用灌漿泵將漿料從灌漿口送入前、后模板之間，灌漿口在前模板上基本成排按列設(shè)置，灌漿時從位置低的灌漿口開始，從下向上進行；待水泥漿料基本固化后，拆模、完成整個操作。本發(fā)明改變了墻板預(yù)制、現(xiàn)場安裝的傳統(tǒng)模式，具有墻體整體性好，機械強度高，板面不裂縫的優(yōu)點。
文檔編號E04B2/84GK1704539SQ20041002267
公開日2005年12月7日 申請日期2004年6月2日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月2日
發(fā)明者陳田平 申請人:陳田平