一種高效油泥熱解制油方法及系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高效油泥熱解制油方法及系統(tǒng)，屬于固體廢棄物資源化與環(huán)境【技術領域】。原油污泥經(jīng)兩級漿葉式干燥器深度干燥和破碎處理，進入螺旋式熱解爐，產(chǎn)生的熱解氣利用噴淋冷卻回收油品。干燥與熱解過程中產(chǎn)生的不凝結氣體和部分熱解油送入燃燒爐內燃燒，通過燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣為熱解爐提供熱量。熱解爐夾套出口煙氣經(jīng)導熱油換熱器余熱回收后排入大氣。加熱后的導熱油為漿葉式干燥器提供熱量。本發(fā)明安全可靠，干燥熱解效率高，可回收污泥中油品，能量梯級利用，實現(xiàn)油泥資源化、無害化處理。
【專利說明】一種高效油泥熱解制油方法及系統(tǒng)

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高效油泥熱解制油方法及系統(tǒng)，屬于固體廢棄物資源化與環(huán)境【技術領域】。

【背景技術】
[0002]含油污泥是石油勘探、開發(fā)、運輸和煉制過程中產(chǎn)生的危險固體廢棄物，具有脫水難、粘度大、組分復雜等特點，含水率通常在60% -90%。在2004年修訂通過的《中華人民共和國固體廢物環(huán)境污染防治法》中，要求必須對石油污泥進行無害化處理。目前危險固體廢棄物處理中心對未經(jīng)處理的含油污泥收費標準約1000元/噸，無形中加重了企業(yè)的排污成本。含油污泥的處理已經(jīng)成為石油企業(yè)急需解決的重要環(huán)境問題。
[0003]現(xiàn)階段，國內外含油污泥的處理技術主要分為3類:物理化學提取法、生物降解法和熱處理法。熱處理法在無害化、減量化和資源化方面較其他方法有很大優(yōu)勢，其主要手段是焚燒和熱解，但焚燒存在耗能大、費用高、二次污染嚴重等問題，而熱解具有無二次污染、提高油品質、穩(wěn)定重金屬等優(yōu)點，實現(xiàn)了資源化和能量的循環(huán)利用。
[0004]含油污泥的干燥和熱解過程需要大量的熱量，現(xiàn)有的熱解技術大多使用蒸汽或電爐來加熱油泥，并未充分利用熱解產(chǎn)物的熱值，能耗高。中國專利201110082159.9公開了一種油污泥熱解再生燃料油的一體化方法和系統(tǒng)，使用循環(huán)流化床摻燒煤和熱解渣為熱解提供能量，熱解渣中含有重金屬，易帶來二次污染，存在系統(tǒng)復雜、設備投資大等問題。因此急需開發(fā)一種經(jīng)濟、高效、穩(wěn)定的處理方法，從根本上解決含油污泥對環(huán)境污染的問題并變廢為寶，實現(xiàn)資源化。


【發(fā)明內容】

[0005]發(fā)明目的:為了克服現(xiàn)有技術中存在的不足，本發(fā)明提供一種高效油泥熱解制油新方法，特別適合于含油率高的油泥，旨在解決現(xiàn)有熱解技術中存在的使用外部熱源能耗高，油泥干燥熱解不充分、產(chǎn)物油中含水量高，安全可靠性差，煙氣余熱和熱解產(chǎn)物能量利用率低的問題。
[0006]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為:
[0007]一種油泥熱解制油方法，包括以下步驟:
[0008]步驟A，原油污泥經(jīng)第一級槳葉式干燥器初步干燥后，采用破碎機對第一級干燥器出口的塊狀油泥進行破碎后，送入第二級槳葉式干燥器進行深度干燥得到干污泥，該干污泥送入螺旋熱解爐進行熱解；
[0009]步驟B，將第一、第二級槳葉式干燥器干燥過程產(chǎn)生的含水氣體經(jīng)噴淋冷卻后形成第一不凝結氣體，將一部分第一不凝結氣體通入第一、第二級槳葉式干燥器內，作為油泥干燥形成的水蒸氣的攜帶氣；另一部分第一不凝結氣體直接送入燃燒爐；
[0010]步驟C，螺旋熱解爐對干污泥熱解產(chǎn)生裂解氣，將該裂解氣通過噴淋式冷卻塔回收得到熱解油和第二不凝結氣體，然后將第二不凝結氣體送入燃燒爐；
[0011]步驟D，燃燒爐對第一不凝結氣體、第二不凝結氣體進行燃燒，產(chǎn)生的高溫煙氣通入螺旋熱解爐的夾套內，為螺旋熱解爐內干污泥熱解提供熱量；螺旋熱解爐夾套出口煙氣進入導熱油加熱器進行余熱回收后排入大氣；
[0012]步驟E，導熱油加熱器通過熱解爐出口煙氣加熱導熱油，加熱后的導熱油分兩路分別送至第一、第二級槳葉式干燥器的夾套和中心管，為第一、第二級槳葉式干燥器提供熱量；然后第一、第二級槳葉式干燥器將經(jīng)過熱交換后的導熱油傳送回給導熱油加熱器進行加熱。
[0013]優(yōu)選的:所述步驟C中噴淋式冷卻塔回收熱解油方法為，通過噴淋冷卻裂解氣回收得到熱解油，然后以部分熱解油為吸收液采用循環(huán)泵往復噴淋，下部采用水冷冷凝器對吸收液進行冷凝。
[0014]優(yōu)選的:所述破碎機破碎后的油泥粒徑為0_5mm的顆粒；所述第二級槳葉式干燥器的干污泥b出口溫度80-100°C，且第一、第二級槳葉式干燥器內部含氧量低于5%。
[0015]優(yōu)選的:所述燃燒爐煙氣出口溫度900-1000°C，螺旋熱解爐夾套出口煙氣溫度600-8000C，導熱油加熱器出口煙氣溫度110-130°C。
[0016]優(yōu)選的:所述干污泥b在螺旋熱解爐內停留20-40分鐘；所述導熱油加熱器中導熱油入口溫度120-170°C，加熱后的導熱油出口溫度200-260°C。
[0017]一種高效油泥熱解制油系統(tǒng)，包括第一級槳葉式干燥器、破碎機、第一噴淋塔、第二噴淋塔、第二級槳葉式干燥器、螺旋熱解爐、燃燒爐、灰倉、導熱油加熱器；
[0018]所述第一級槳葉式干燥器用于接收導熱油加熱器送入的加熱后的導熱油，并將加熱后的導熱油放置到第一級槳葉式干燥器的夾套和中心管內，為第一級槳葉式干燥器提供熱量，將原油污泥a進行初步干燥，并將干燥后的塊狀油泥經(jīng)過破碎機進行破碎，同時將干燥過程產(chǎn)生的第一含水氣體送入第一噴淋塔中；用于接收第一噴淋塔送入的不凝結氣體作為油泥干燥形成的第一含水氣體的攜帶氣；另外將第一級槳葉式干燥器的夾套和中心管內經(jīng)過熱交換后的導熱油傳送給導熱油加熱器；
[0019]所述破碎機用于將第一級槳葉式干燥器干燥后的塊狀油泥進行破碎，并將破碎后的油泥送入第二級槳葉式干燥器深度干燥；
[0020]所述第二級槳葉式干燥器用于接收導熱油加熱器送入的加熱后的導熱油，并將加熱后的導熱油放置到第二級槳葉式干燥器的夾套和中心管內，為第二級槳葉式干燥器提供熱量，將破碎機送入的破碎后的油泥進行深度干燥得到干污泥b，并將干污泥b送入到螺旋熱解爐中，同時將干燥過程產(chǎn)生的第二含水氣體送入第一噴淋塔中；用于接收第一噴淋塔送入的不凝結氣體作為油泥深度干燥形成的第二含水氣體的攜帶氣；另外將第二級槳葉式干燥器的夾套和中心管內經(jīng)過熱交換后的導熱油傳送給導熱油加熱器；
[0021]所述第一噴淋塔用于將第一級槳葉式干燥器送入的第一含水氣體和二級槳葉式干燥器送入的第二含水氣體冷卻后形成第一不凝結氣體，并將一部分第一不凝結氣體送入到第一級槳葉式干燥器和第二級槳葉式干燥器，將另一部分第一不凝結氣體送入到燃燒爐；
[0022]所述螺旋熱解爐用于接收燃燒爐通入的高溫煙氣通入到螺旋式熱解爐的夾套內，為熱解爐內油泥熱解提供熱量，將第二級槳葉式干燥器送入的干污泥b進行熱解，并將產(chǎn)生的裂解氣送入到第二噴淋塔中，同時將得到的熱解殘渣c送入到灰倉；另外將螺旋式熱解爐的夾套出口煙氣送入到導熱油加熱器內；
[0023]所述第二噴淋塔用于將螺旋熱解爐送入的裂解氣冷卻回收得到熱解油d和第二不凝結氣體，并將第二不凝結氣體和熱解油d送入到燃燒爐；
[0024]所述燃燒爐用于將第一噴淋塔送入的第一不凝結氣體、第二噴淋塔送入的第二不凝結氣體和熱解油d通過輔助燃料f和送風機送入的空氣進行燃燒，燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣通入到螺旋式熱解爐的夾套內；
[0025]所述導熱油加熱器用于接收螺旋式熱解爐的夾套出口煙氣為導熱油加熱，同時將加熱后的導熱油分兩路分別送至第一級槳葉式干燥器和第二級槳葉式干燥器的夾套和中心管內；另外經(jīng)余熱回收后，導熱油加熱器排出的煙氣通過煙?排入大氣。
[0026]優(yōu)選的:所述第二噴淋塔通過噴淋冷卻裂解氣回收得到熱解油d，然后以部分熱解油d為吸收液采用循環(huán)泵往復噴淋，下部采用水冷冷凝器對吸收液進行冷凝，從而對裂解氣進行冷卻回收。
[0027]優(yōu)選的:所述破碎機破碎后的油泥粒徑為0_5mm的顆粒；所述第二級槳葉式干燥器的干污泥b出口溫度80-100°C，且第一、第二級槳葉式干燥器內部含氧量低于5% ；所述干污泥b在螺旋熱解爐內停留20-40分鐘；所述導熱油加熱器中導熱油入口溫度120-170°C，加熱后的導熱油出口溫度200-260°C。
[0028]優(yōu)選的:所述燃燒爐煙氣出口溫度900-1000°C，螺旋熱解爐夾套出口煙氣溫度600-8000C，導熱油加熱器出口煙氣溫度110-130°C。
[0029]本發(fā)明提供的一種高效油泥熱解制油方法及系統(tǒng)，相比現(xiàn)有技術，具有以下有益效果:
[0030](I)本發(fā)明采用兩級分步干燥+級間破碎的方法。原始油泥進入第一級槳葉式干燥器，進行初步干燥，含水量降至30%左右。初步干燥后的塊狀油泥經(jīng)過破碎機進行破碎，變成粒徑0-5mm的顆粒，然后進入第二級槳葉式干燥器，進行深度干燥，油泥含水量降至5%以下。
[0031](2)本發(fā)明采用導熱油間接干燥方法，一方面采用低溫干燥，干燥器中導熱油入口溫度200-260°C，油泥出口溫度80-100°C;另一方面干燥器出來的含水氣體經(jīng)噴淋冷卻后形成的不凝結氣體分成兩路，一路通入干燥器，作為干燥形成的水蒸氣的攜帶氣，干燥器內部含氧量低于5%，大大避免了干污泥爆燃，多余的不凝結氣體作為另一路直接送入燃燒爐，整個干燥過程無臭氣排放；
[0032](3)為了充分回收熱解爐出來的裂解氣中油品，采用直接噴淋式冷卻回收熱解油，以熱解油為吸收液采用循環(huán)泵往復噴淋，下部采用水冷式冷凝器對吸收液進行冷凝；
[0033](4)為了實現(xiàn)能量梯級利用，燃燒爐產(chǎn)生的高溫煙氣通入熱解爐夾套內，為熱解爐提供熱量。熱解爐夾套出口煙氣進入導熱油加熱器。導熱油加熱后，分兩路分別送至兩級槳葉式干燥器的夾套和中心管，為干燥器提供熱量。
[0034](5)本發(fā)明采用燃燒天然氣、煤等輔助燃料，以提供熱解爐和干燥器所需的熱量，能夠最大限度回收油泥中的油品。
[0035]綜上所述:本發(fā)明使用外部熱源能耗低，油泥干燥熱解充分、產(chǎn)物油中含水量低，安全可靠性高，煙氣余熱和熱解產(chǎn)物能量利用率高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0036]圖1是本發(fā)明的系統(tǒng)示意圖，
[0037]其中，料斗I，第一級槳葉式干燥器2，破碎機3，第二級槳葉式干燥器4，螺旋式熱解爐5，灰倉6，第二水冷冷凝器7，第二循環(huán)泵8，第二噴淋塔9，送風機10，導熱油泵11，燃燒爐12，第一循環(huán)泵13，第一水冷冷凝器14，第一噴淋塔15，循環(huán)風機16，導熱油加熱器17，引風機18，煙囪19 ；
[0038]物質流:原油污泥a，干污泥b，熱解殘渣C，熱解油d，熱解不凝結氣體e，輔助燃料f，噴淋塔下部廢水g。

【具體實施方式】
[0039]下面結合附圖對本發(fā)明作更進一步的說明。
[0040]一種油泥熱解制油方法，包括以下步驟:
[0041]步驟A，原油污泥經(jīng)第一級槳葉式干燥器初步干燥后，采用破碎機對第一級干燥器出口的塊狀油泥進行破碎后，送入第二級槳葉式干燥器進行深度干燥得到干污泥，該干污泥送入螺旋熱解爐進行熱解；
[0042]步驟B，將第一、第二級槳葉式干燥器干燥過程產(chǎn)生的含水氣體經(jīng)噴淋冷卻后形成第一不凝結氣體，將一部分第一不凝結氣體通入第一、第二級槳葉式干燥器內，作為油泥干燥形成的水蒸氣的攜帶氣；另一部分第一不凝結氣體直接送入燃燒爐；
[0043]步驟C，螺旋熱解爐對干污泥熱解產(chǎn)生裂解氣，將該裂解氣通過噴淋式冷卻塔回收得到熱解油和第二不凝結氣體，然后將第二不凝結氣體送入燃燒爐；
[0044]步驟D，燃燒爐對第一不凝結氣體、第二不凝結氣體進行燃燒，產(chǎn)生的高溫煙氣通入螺旋熱解爐的夾套內，為螺旋熱解爐內干污泥熱解提供熱量；螺旋熱解爐夾套出口煙氣進入導熱油加熱器進行余熱回收后排入大氣；
[0045]步驟E，導熱油加熱器通過熱解爐出口煙氣加熱導熱油，加熱后的導熱油分兩路分別送至第一、第二級槳葉式干燥器的夾套和中心管，為第一、第二級槳葉式干燥器提供熱量；然后第一、第二級槳葉式干燥器將經(jīng)過熱交換后的導熱油傳送回給導熱油加熱器進行加熱。
[0046]所述步驟C中噴淋式冷卻塔回收熱解油方法為，通過噴淋冷卻裂解氣回收得到熱解油，然后以部分熱解油為吸收液采用循環(huán)泵往復噴淋，下部采用水冷冷凝器對吸收液進行冷凝。
[0047]所述破碎機破碎后的油泥粒徑為0-5_的顆粒；所述第二級槳葉式干燥器的干污泥b出口溫度80-100°C，且第一、第二級槳葉式干燥器內部含氧量低于5%。
[0048]所述燃燒爐煙氣出口溫度900-1000°C，螺旋熱解爐夾套出口煙氣溫度600-8000C，導熱油加熱器出口煙氣溫度110-130°C。
[0049]所述干污泥b在螺旋熱解爐內停留20-40分鐘；所述導熱油加熱器中導熱油入口溫度120-170°C，加熱后的導熱油出口溫度200-260°C。
[0050]一種高效油泥熱解制油系統(tǒng)，如圖1所示，包括第一級槳葉式干燥器2、破碎機3、第一噴淋塔15、第二噴淋塔9、第二級槳葉式干燥器4、螺旋熱解爐5、燃燒爐12、灰倉6、導熱油加熱器17 ；[0051 ] 所述第一級槳葉式干燥器2用于接收導熱油加熱器17送入的加熱后的導熱油，并將加熱后的導熱油放置到第一級槳葉式干燥器2的夾套和中心管內，為第一級槳葉式干燥器2提供熱量，將原油污泥a進行初步干燥，并將干燥后的塊狀油泥經(jīng)過破碎機3進行破碎，同時將干燥過程產(chǎn)生的第一含水氣體送入第一噴淋塔9中；用于接收第一噴淋塔9送入的不凝結氣體作為油泥干燥形成的第一含水氣體的攜帶氣；另外將第一級槳葉式干燥器2的夾套和中心管內經(jīng)過熱交換后的導熱油傳送給導熱油加熱器17 ；
[0052]所述破碎機3用于將第一級槳葉式干燥器2干燥后的塊狀油泥進行破碎，并將破碎后的油泥送入第二級槳葉式干燥器4深度干燥；
[0053]所述第二級槳葉式干燥器4用于接收導熱油加熱器17送入的加熱后的導熱油，并將加熱后的導熱油放置到第二級槳葉式干燥器4的夾套和中心管內，為第二級槳葉式干燥器4提供熱量，將破碎機3送入的破碎后的油泥進行深度干燥得到干污泥b，并將干污泥b送入到螺旋熱解爐5中，同時將干燥過程產(chǎn)生的第二含水氣體送入第一噴淋塔15中；用于接收第一噴淋塔15送入的不凝結氣體作為油泥深度干燥形成的第二含水氣體的攜帶氣；另外將第二級槳葉式干燥器4的夾套和中心管內經(jīng)過熱交換后的導熱油傳送給導熱油加熱器17 ；
[0054]所述第一噴淋塔15用于將第一級槳葉式干燥器2送入的第一含水氣體和二級槳葉式干燥器4送入的第二含水氣體冷卻后形成第一不凝結氣體，并將一部分第一不凝結氣體送入到第一級槳葉式干燥器2和第二級槳葉式干燥器5，將另一部分第一不凝結氣體送入到燃燒爐12 ；
[0055]所述螺旋熱解爐5用于接收燃燒爐12通入的高溫煙氣通入到螺旋式熱解爐5的夾套內，為熱解爐內油泥熱解提供熱量，將第二級槳葉式干燥器4送入的干污泥b進行熱解，并將產(chǎn)生的裂解氣送入到第二噴淋塔9中，同時將得到的熱解殘渣c送入到灰倉6 ;另外將螺旋式熱解爐5的夾套出口煙氣送入到導熱油加熱器17內；
[0056]所述第二噴淋塔9用于將螺旋熱解爐5送入的裂解氣冷卻回收得到熱解油d和第二不凝結氣體，并將第二不凝結氣體和熱解油d送入到燃燒爐12 ；
[0057]所述燃燒爐12用于將第一噴淋塔15送入的第一不凝結氣體、第二噴淋塔9送入的第二不凝結氣體和熱解油d通過輔助燃料f和送風機10送入的空氣進行燃燒，燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣通入到螺旋式熱解爐5的夾套內；
[0058]所述導熱油加熱器17用于接收螺旋式熱解爐5的夾套出口煙氣為導熱油加熱，同時將加熱后的導熱油分兩路分別送至第一級槳葉式干燥器2和第二級槳葉式干燥器5的夾套和中心管內；另外經(jīng)余熱回收后，導熱油加熱器17排出的煙氣通過煙囪19排入大氣。
[0059]所述第二噴淋塔9通過噴淋冷卻裂解氣回收得到熱解油d，然后以部分熱解油d為吸收液采用第二循環(huán)8泵往復噴淋，下部采用第二水冷冷凝器7對吸收液進行冷凝，從而對裂解氣進行冷卻回收。
[0060]所述破碎機3破碎后的油泥粒徑為0-5_的顆粒；所述第二級槳葉式干燥器4的干污泥b出口溫度80-100°C，且第二級槳葉式干燥器4內部含氧量低于5% ;所述干污泥b在螺旋熱解爐5內停留20-40分鐘；所述導熱油加熱器17中導熱油入口溫度120-170°C，加熱后的導熱油出口溫度200-260°C。
[0061]所述燃燒爐12煙氣出口溫度900-1000°C，螺旋熱解爐5夾套出口煙氣溫度600-800°C，導熱油加熱器17出口煙氣溫度110-130°C。
[0062]如圖1所示:原油污泥a由料斗I進入第一級槳葉式干燥器2，進行初步干燥，含水量降至30%左右。初步干燥后的塊狀油泥經(jīng)過破碎機3進行破碎，變成粒徑為0-5_的顆粒，進入第二級槳葉式干燥器4深度干燥，油泥含水量降至5%以下。干燥過程產(chǎn)生的含水氣體經(jīng)第一噴淋塔15冷卻后形成的不凝結氣體分成兩路，所述第一噴淋塔15通過第一循環(huán)泵13往復噴淋，通過第一水冷冷凝器14對吸收液進行冷凝，一路通入干燥器(指第一、第二級槳葉式干燥器)，作為油泥干燥形成的水蒸氣的攜帶氣；多余的不凝結氣體由另一路直接送入燃燒爐12。干燥過程采用導熱油間接低溫干燥污泥，干污泥b出口溫度SO-1OO0C，干燥器內部含氧量低于5%，大大避免了干污泥b爆燃，干燥過程安全可靠。第二級槳葉式干燥器4出口干污泥b進入螺旋熱解爐5進行熱解，油泥在熱解爐(指螺旋熱解爐)內停留20-40分鐘。熱解爐5出來的裂解氣，由第二噴淋塔9采用直接噴淋冷卻回收熱解油d，以部分熱解油d為吸收液采用第二循環(huán)泵8往復噴淋，下部采用第二水冷冷凝器7對吸收液進行冷凝。第二噴淋塔9出來的不凝結氣體e送入燃燒爐12，熱解殘渣c進入灰倉6。干燥和熱解過程中產(chǎn)生的不凝結氣體e、部分熱解油d、輔助燃料f和送風機10出來的空氣一起送入燃燒爐12。燃燒爐12產(chǎn)生的高溫煙氣通入螺旋式熱解爐5夾套內，為熱解爐內油泥熱解提供熱量。螺旋式熱解爐5夾套出口煙氣進入導熱油加熱器17，導熱油入口溫度120-170°C，經(jīng)加熱后出口溫度達到200-260°C。加熱后的導熱油分兩路分別送至第一級槳葉式干燥器2和第二級槳葉式干燥器4的夾套和中心管，為干燥器提供熱量。經(jīng)過余熱回收后的煙氣溫度降為110-130°C，由引風機18送入煙囪19后排入大氣。
[0063]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出:對于本【技術領域】的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。
【權利要求】
1.一種油泥熱解制油方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟A，原油污泥經(jīng)第一級槳葉式干燥器初步干燥后，采用破碎機對第一級干燥器出口的塊狀油泥進行破碎后，送入第二級槳葉式干燥器進行深度干燥得到干污泥，該干污泥送入螺旋熱解爐進行熱解； 步驟B，將第一、第二級槳葉式干燥器干燥過程產(chǎn)生的含水氣體經(jīng)噴淋冷卻后形成第一不凝結氣體，將一部分第一不凝結氣體通入第一、第二級槳葉式干燥器內，作為油泥干燥形成的水蒸氣的攜帶氣；另一部分第一不凝結氣體直接送入燃燒爐； 步驟C，干污泥在螺旋熱解爐內熱解產(chǎn)生裂解氣，將該裂解氣通過噴淋式冷卻塔回收得到熱解油和第二不凝結氣體，然后將第二不凝結氣體送入燃燒爐； 步驟D，燃燒爐對第一、第二不凝結氣體進行燃燒，產(chǎn)生的高溫煙氣通入螺旋熱解爐的夾套內，為螺旋熱解爐內干污泥熱解提供熱量；螺旋熱解爐夾套出口煙氣進入導熱油加熱器進行余熱回收后排入大氣； 步驟E，導熱油加熱器通過熱解爐出口煙氣加熱導熱油，加熱后的導熱油分兩路分別送至第一、第二級槳葉式干燥器的夾套和中心管，為第一、第二級槳葉式干燥器提供熱量；然后第一、第二級槳葉式干燥器將經(jīng)過熱交換后的導熱油傳送回給導熱油加熱器進行加熱。
2.根據(jù)權利要求1所述的高效油泥熱解制油方法，其特征在于:所述步驟C中噴淋式冷卻塔回收熱解油方法為，通過噴淋冷卻裂解氣回收得到熱解油，然后以部分熱解油為吸收液采用循環(huán)泵往復噴淋，下部采用水冷冷凝器對吸收液進行冷凝。
3.根據(jù)權利要求2所述的高效油泥熱解制油方法，其特征在于:所述破碎機破碎后的油泥粒徑為0-5mm的顆粒；所述第二級槳葉式干燥器的干污泥b出口溫度80-100°C，且第一、第二級槳葉式干燥器內部含氧量低于5%。
4.根據(jù)權利要求3所述的高效油泥熱解制油方法，其特征在于:所述燃燒爐煙氣出口溫度900-1000°C，螺旋熱解爐夾套出口煙氣溫度600-800°C，導熱油加熱器出口煙氣溫度110-130°C。
5.根據(jù)權利要求4所述的高效油泥熱解制油方法，其特征在于:所述干污泥b在螺旋熱解爐內停留20-40分鐘；所述導熱油加熱器中導熱油入口溫度120-170°C，加熱后的導熱油出口溫度200-260°C。
6.一種基于權利要求1所述的高效油泥熱解制油系統(tǒng)，其特征在于:包括第一級槳葉式干燥器、破碎機、第一噴淋塔、第二噴淋塔、第二級槳葉式干燥器、螺旋熱解爐、燃燒爐、灰倉、導熱油加熱器； 所述第一級槳葉式干燥器用于接收導熱油加熱器送入的加熱后的導熱油，并將加熱后的導熱油放置到第一級槳葉式干燥器的夾套和中心管內，為第一級槳葉式干燥器提供熱量，將原油污泥a進行初步干燥，并將干燥后的塊狀油泥經(jīng)過破碎機進行破碎，同時將干燥過程產(chǎn)生的第一含水氣體送入第一噴淋塔中；用于接收第一噴淋塔送入的不凝結氣體作為油泥干燥形成的第一含水氣體的攜帶氣；另外將第一級槳葉式干燥器的夾套和中心管內經(jīng)過熱交換后的導熱油傳送給導熱油加熱器； 所述破碎機用于將第一級槳葉式干燥器干燥后的塊狀油泥進行破碎，并將破碎后的油泥送入第二級槳葉式干燥器深度干燥； 所述第二級槳葉式干燥器用于接收導熱油加熱器送入的加熱后的導熱油，并將加熱后的導熱油放置到第二級槳葉式干燥器的夾套和中心管內，為第二級槳葉式干燥器提供熱量，將破碎機送入的破碎后的油泥進行深度干燥得到干污泥b，并將干污泥b送入到螺旋熱解爐中，同時將干燥過程產(chǎn)生的第二含水氣體送入第一噴淋塔中；用于接收第一噴淋塔送入的不凝結氣體作為油泥深度干燥形成的第二含水氣體的攜帶氣；另外將第二級槳葉式干燥器的夾套和中心管內經(jīng)過熱交換后的導熱油傳送給導熱油加熱器； 所述第一噴淋塔用于將第一級槳葉式干燥器送入的第一含水氣體和第二級槳葉式干燥器送入的第二含水氣體冷卻后形成第一不凝結氣體，并將一部分第一不凝結氣體送入到第一級槳葉式干燥器和第二級槳葉式干燥器，將另一部分第一不凝結氣體送入到燃燒爐；所述螺旋熱解爐用于接收燃燒爐通入的高溫煙氣通入到螺旋式熱解爐的夾套內，為熱解爐內油泥熱解提供熱量，將第二級槳葉式干燥器送入的干污泥b進行熱解，并將產(chǎn)生的裂解氣送入到第二噴淋塔中，同時將得到的熱解殘渣c送入到灰倉；另外將螺旋式熱解爐的夾套出口煙氣送至導熱油加熱器內； 所述第二噴淋塔用于將螺旋熱解爐送入的裂解氣冷卻回收得到熱解油d和第二不凝結氣體，并將第二不凝結氣體和熱解油d送入到燃燒爐； 所述燃燒爐用于將第一噴淋塔送入的第一不凝結氣體、第二噴淋塔送入的第二不凝結氣體和熱解油d通過輔助燃料f和送風機送入的空氣進行燃燒，燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣通入到螺旋式熱解爐的夾套內； 所述導熱油加熱器用于接收螺旋式熱解爐的夾套出口煙氣為第一、第二級槳葉式干燥器傳送過來的導熱油進行加熱，同時將加熱后的導熱油分兩路分別送至第一級槳葉式干燥器和第二級槳葉式干燥器的夾套和中心管內；另外經(jīng)余熱回收后，導熱油加熱器排出的煙氣通過煙?排入大氣。
7.根據(jù)權利要求6所述的高效油泥熱解制油系統(tǒng)，其特征在于:所述第二噴淋塔通過噴淋冷卻裂解氣回收得到熱解油d，然后以部分熱解油d為吸收液采用循環(huán)泵往復噴淋，下部采用水冷冷凝器對吸收液進行冷凝，從而對裂解氣進行冷卻回收。
8.根據(jù)權利要求7所述的高效油泥熱解制油系統(tǒng)，其特征在于:所述破碎機破碎后的油泥粒徑為0-5mm的顆粒；所述第二級槳葉式干燥器的干污泥b出口溫度80-100°C，且第一、第二級槳葉式干燥器內部含氧量低于5% ;所述干污泥b在螺旋熱解爐內停留20-40分鐘；所述導熱油加熱器中導熱油入口溫度120-170°C，加熱后的導熱油出口溫度200-260。。。
9.根據(jù)權利要求8所述的高效油泥熱解制油系統(tǒng)，其特征在于:所述燃燒爐煙氣出口溫度900-1000°C，螺旋熱解爐夾套出口煙氣溫度600-800°C，導熱油加熱器出口煙氣溫度110-130°C。
【文檔編號】C02F11/10GK104261649SQ201410510050
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年9月28日 優(yōu)先權日:2014年9月28日
【發(fā)明者】黃亞繼, 伏啟讓, 楊高強, 邵志偉, 嚴玉朋 申請人:東南大學