專利名稱：汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車制動氣室橡膠隔膜二次注膠硫化成型裝置，尤其是一種采用注射硫化壓機進行二次硫化處理的循環(huán)成型裝置。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的汽車制動氣室橡膠隔膜二次硫化成型裝置在專利號為201010541774.7的中國專利中已經(jīng)公開，在上述文獻中，兩臺真空硫化壓機沿左右方向并排設(shè)置，并且形成矩形封閉運動回路，該成型裝置根據(jù)橡膠隔膜的加工工序來設(shè)置工位縮短了生產(chǎn)周期，便于連續(xù)，簡化了橡膠隔膜的生產(chǎn)操 作。但是，現(xiàn)有的橡膠隔膜成型裝置都是基于現(xiàn)有的加工工藝實現(xiàn)的，即兩次硫化均在加入膠料后進行硫化處理，為了提高橡膠隔膜的生產(chǎn)效率，技術(shù)人員對橡膠隔膜成型裝置進行不斷的研究，尋求突破。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，該成型裝置在橡膠隔膜一次硫化成型工藝不變的前提下，打破了傳統(tǒng)的二次硫化成型工藝，由注射機向模腔內(nèi)注入膠料，無需人工加入膠料，自動化地完成了二次硫化處理，減少了人工投入，提高了氣室橡膠隔膜的生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本；并且本成型裝置在注料的同時即時加熱，膠料的流動性好，避免了傳統(tǒng)二次硫化工藝在二次上料后，模具在擠壓膠料時引起已經(jīng)硫化的氣室隔膜的下膠層局部變形，使下膠層錯位或厚度不均，進而影響成品質(zhì)量的情況發(fā)生；另外，本發(fā)明根據(jù)橡膠隔膜加工工序來設(shè)置工位，最大程度縮短了橡膠隔膜的生產(chǎn)周期，從而提高了設(shè)備利用率，進一步提高了生產(chǎn)效率。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，該成型裝置包括真空硫化壓機、注射硫化壓機、脫模機構(gòu)、橡膠隔膜硫化成型模具，其中，真空硫化壓機用于橡膠隔膜的一次硫化處理，注射硫化壓機用于橡膠隔膜的二次硫化處理，脫模機構(gòu)用于橡膠隔膜硫化成型模具中壓環(huán)與下模的分離操作；兩壓機沿左右方向并排設(shè)置，并且兩壓機的工作臺板輸入/輸出方向均為前后方向，真空硫化壓機輸入口和注射硫化壓機輸出口同位于前側(cè)，真空硫化壓機輸出口和注射硫化壓機輸入口同位于后側(cè)，兩壓機上均帶有將工作臺板輸出的驅(qū)動機構(gòu)；壓機前、后方各設(shè)置有一將工作臺板沿左右方向從其中一個壓機的輸出口傳送至另一壓機輸入口的中間傳送機構(gòu)，并由此與兩壓機共同形成一工作臺板的矩形封閉運動回路；脫模機構(gòu)橫跨在壓機前方的所述中間傳送機構(gòu)上方，并對經(jīng)過的工作臺板進行分離操作；橡膠隔膜硫化成型模具中的下模固定在工作臺板上，壓環(huán)套裝在下模上，一次硫化用上模固定在真空硫化壓機機頭上，二次硫化用上模設(shè)置在注射硫化壓機機頭上；所述注射硫化壓機上設(shè)置有注射機，注射硫化壓機的機頭上固定有流道板，流道板上設(shè)置有與所述注射機的出膠口相接的進膠孔，流道板的下表面上設(shè)置有一端與所述進膠孔相接的流道槽；所述二次硫化用上模安裝在上模板的下表面，上模板位于流道板下方并可上下移動地安裝在導(dǎo)向裝置上，上模板和二次硫化用上模中設(shè)置有上下貫通的注膠孔，該注膠孔下端位于二次硫化用上模的模腔的徑向外側(cè)，并與上模板的模腔之間設(shè)置有連通槽；在所述工作臺板上移使所述下模與二次硫化用上模處于合模狀態(tài)后，上模板與流道板上所述流道槽所處部位相對應(yīng)的上表面緊密貼合到流道板上后，使所述流道槽形成斷面封閉的流道，同時，所述注膠孔上端與所述流道相接，并由此形成從所述進膠孔經(jīng)所述流道和所述注膠孔到上模板的模腔的注膠通道；當工作臺板下移開模時，上模板攜帶二次硫化用上模隨工作臺板一同下移并最終懸停在下移到位的工作臺板與流道板之間，二次硫化用上模下方的空間允許工作臺板攜帶下模連同其中的橡膠制品橫向移出，上模板與流道板之間的空間用于清除流道槽內(nèi)和注膠孔內(nèi)的殘留橡膠。進一步，所述流道槽為若干道環(huán)繞所述進膠孔呈放射狀排列的凹槽結(jié)構(gòu)。進一步，所述注膠孔的軸線與所述二次硫化用上模的軸線相平行，并且注膠孔為徑向尺寸從上向下逐漸減小的錐形孔。進一步，所述導(dǎo)向裝置為用于固定所述注射硫化壓機并為注射硫化壓機機頭上下移動提供導(dǎo)向的四根導(dǎo)向立柱，四根所述導(dǎo)向立柱分別排列在四方形的四個端點，所述上模板套置在導(dǎo)向立柱上，并沿導(dǎo)向立柱上下移動，所述定位機構(gòu)為設(shè)置在導(dǎo)向立柱周向的凸緣，所述凸緣阻擋在開模時上模板的下移軌道上。進一步，所述導(dǎo)向裝置為上下設(shè)置的導(dǎo)向桿，所述導(dǎo)向桿的上端固定在所述流道板上，所述上模板套置在導(dǎo)向桿上并能夠沿導(dǎo)向桿上下移動，所述限位機構(gòu)為設(shè)置在導(dǎo)向桿下端周向的凸緣，所述凸緣位于流道板與上模板在分離時上模板的分離軌道上。進一步，所述導(dǎo)向裝置為上下設(shè)置的導(dǎo)向桿，所述導(dǎo)向桿的下端固定在所述上模板上，所述流道板套置在導(dǎo)向 桿上并能夠沿導(dǎo)向桿上下移動，所述限位機構(gòu)為設(shè)置在導(dǎo)向桿上端周向的凸緣，所述凸緣位于流道板與上模板在分離時流道板的分離軌道上。進一步，所述導(dǎo)向桿為伸縮套結(jié)構(gòu)，所述伸縮套在開模時伸長并在合模時收起。本發(fā)明通過在現(xiàn)有的橡膠隔膜的流水化生產(chǎn)裝置上由注射硫化壓機取代真空硫化壓機完成橡膠隔膜的二次硫化處理，利用注射機將膠料注入模腔中，打破了現(xiàn)有工藝中必須在加入膠料后進行二次硫化的局限，給氣室橡膠隔膜的生產(chǎn)提供的新的途徑，提高了自動化程度，減少人工投入；并且本成型裝置在注料的同時即時加熱硫化，避免了二次上料后，模具在擠壓膠料時引起已經(jīng)硫化的氣室隔膜的下膠層局部變形，使下膠層錯位或厚度不均，進而影響成品質(zhì)量的情況發(fā)生；由于流道槽和注膠孔在硫化過程中溫度較高，膠料在高溫流道內(nèi)隨著加料同時受熱硫化，并在停止加料后凝固堵塞，再次注膠時需要先清除流道內(nèi)和注膠孔內(nèi)殘留的橡膠，而流道板和上模板之間采用可上下分離的安裝方式，便于清除殘余在流道內(nèi)的橡膠，在清除流道槽內(nèi)的橡膠的同時會牽連出注膠孔內(nèi)的橡膠，注膠孔設(shè)置呈錐形是為了便于橡膠的脫離。通過設(shè)置導(dǎo)向裝置和限位機構(gòu)使上模板在開模時不會掉落，便于工作臺板的移出和下一個工作臺板的移入，在合模時，使流道板與上模板保持相對位置不變，進而保證流道槽的密封性。導(dǎo)向裝置設(shè)置呈伸縮套結(jié)構(gòu)能夠在空間條件不允許的情況下完成流道板與上模板的壓合或分離，尤其是在流道板上方或上模板下方有遮擋物的時候，導(dǎo)向裝置無法透過遮擋物伸出。另外，將注膠孔下端位于上模板的模腔的徑向外偵牝能夠使橡膠隔膜在后續(xù)修剪毛邊的過程中盡量避免傷到橡膠隔膜本體。


圖1為本發(fā)明循環(huán)成型裝置俯視狀態(tài)示意 圖2為本發(fā)明循環(huán)成型裝置正面示意 圖3為圖2狀態(tài)左視 圖4為圖2中序號3所脫|旲機構(gòu)結(jié)構(gòu)意 圖5為圖4所不狀態(tài)局部右視圖(承接有|旲具)；
圖6為圖5中序號36所左側(cè)托架右視 圖7為圖2中序號4所示小車結(jié)構(gòu)示意 圖8為圖5中序號5所中|旲板右視 圖9為本發(fā)明循環(huán)成型裝置在二次硫化合模注膠狀態(tài)示意 圖10為圖9中序號101所不流道板的俯視 圖11為圖9中序號111所示導(dǎo)向裝置為第二種結(jié)構(gòu)的示意 圖12為圖9中序號111 所示導(dǎo)向裝置為第三種結(jié)構(gòu)的示意 圖13為圖9中序號111所示導(dǎo)向裝置為第四種結(jié)構(gòu)的示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作詳細說明。如圖1一圖10所示，本發(fā)明汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置包括真空硫化壓機1、注射硫化壓機2、脫模機構(gòu)3和橡膠隔膜硫化成型模具，橡膠隔膜硫化成型模具為下模板104、中模板103、第一上模板6、第二上模板102,下模106、壓環(huán)107、一次硫化用上模和二次硫化用上模105分別設(shè)置在下模板104、中模板103、第一上模板6和第二上模板102上。脫模機構(gòu)3用于橡膠隔膜硫化成型模具中壓環(huán)107與下模106的分離操作；工作臺板11從壓機一側(cè)輸入，從另一側(cè)輸出，真空硫化壓機I用于橡膠隔膜的一次硫化處理，注射硫化壓機2用于橡膠隔膜的二次硫化處理；兩壓機1、2沿左右方向并排設(shè)置，并且兩壓機1、2的工作臺板11輸入/輸出方向均為前后方向，真空硫化壓機I輸入口和注射硫化壓機2輸出口同位于前側(cè)，真空硫化壓機I輸出口和注射硫化壓機2輸入口同位于后側(cè)，兩壓機1、2上均帶有將工作臺板11輸出的驅(qū)動機構(gòu)；壓機前、后方各設(shè)置有一將工作臺板11沿左右方向從其中一個壓機的輸出口傳送至另一壓機輸入口的中間傳送機構(gòu)，并由此與兩壓機
1、2共同形成一工作臺板的矩形封閉運動回路。真空硫化壓機I屬于現(xiàn)有技術(shù)在此處不做贅述；注射硫化壓機2用于橡膠隔膜的二次硫化處理，注射硫化壓機2上設(shè)置有注射機100，注射硫化壓機2的機頭上固定有流道板101，流道板101上設(shè)置有進膠孔113，進膠孔113與注射硫化壓機100的出膠口相接，為了確保連接牢靠通過悶頭110緊固，流道板101的下表面上設(shè)置有流道槽108，流道槽108的一端與進膠孔113相接，流道槽108為6條道環(huán)繞進膠孔113呈放射狀排列的凹槽結(jié)構(gòu)；二次硫化用上模105安裝在第二上模板102的下表面，第二上模板102位于流道板101的下方并可上下移動地安裝在導(dǎo)向裝置111上，導(dǎo)向裝置111在圖9中為伸縮套結(jié)構(gòu)，伸縮套上端固定在流道板101上，第二上模板102套置在伸縮套上并能夠沿伸縮套上下移動，伸縮套下端設(shè)置有限位機構(gòu)112，限位機構(gòu)112具體為設(shè)置在伸縮套下端周向的凸緣，凸緣位于開模時流道板101與第二上模板102在分離時第二上模板102的分離軌道上，伸縮套在開模時伸長并在合模時收起，在圖9中伸縮套在收起后仍然伸出第二上模板102，這時需要在中模板103上開孔供伸縮套伸出，如果需要還可以在下模板104上開孔；還可以將伸縮套的下端與第二上模板102固定，限位機構(gòu)112設(shè)置在伸縮套的上端，此種方式圖中未示出。第二上模板102和二次硫化用上模105中設(shè)置有上下貫通的注膠孔109，注膠孔109的軸線與二次硫化用上模102的軸線相平行，并且注膠孔109為徑向尺寸從上向下逐漸減小的錐形孔，注膠孔109下端位于二次硫化用上模105的模腔的徑向外側(cè)，并與第二上模板102的模腔之間設(shè)置有連通槽；在工作臺板11上移使下模106與二次硫化用上模105處于合模狀態(tài)后，第二上模板102與流道板101上流道槽108所處部位相對應(yīng)的上表面緊密貼合到流道板101上后，使流道槽108形成斷面封閉的流道，同時，注膠孔109上端與該流道相接，并由此形成從進膠孔113經(jīng)流道和注膠孔109到第二上模板102的模腔的注膠通道；在工作臺板11下移使下模106與二次硫化用上模105處于開模狀態(tài)后，下模106與二次硫化用上模105相分離，使下模106與二次硫化用上模105之間形成不妨工作臺板11移出的間隙，第二上模板102沿導(dǎo)向裝置1 11與流道板101分離，并通過設(shè)置在導(dǎo)向裝置111上的限位機構(gòu)112限定第二上模板102與流道板101分離的距離，該距離長度應(yīng)滿足不妨礙清除流道槽108內(nèi)和注膠孔109內(nèi)殘留的橡膠。由于流道槽108和注膠孔109在硫化過程中溫度較高，膠料在高溫流道內(nèi)停止流動后會凝固堵塞，再次注膠時需要先清除流道108內(nèi)和注膠孔109內(nèi)殘留的橡膠，而流道板101和第二上模板102之間采用可上下分離的安裝方式，就是便于清除殘余在流道內(nèi)的橡膠，在清除流道槽108內(nèi)的橡膠的同時會牽連出注膠孔109內(nèi)的橡膠，注膠孔109設(shè)置呈錐形是為了便于橡膠的脫離。當然，導(dǎo)向裝置111的設(shè)置形式可以有第二種，見圖11，導(dǎo)向裝置111為上下設(shè)置的導(dǎo)向桿，導(dǎo)向桿的上端固定在流道板101上，第二上模板102套置在導(dǎo)向桿上并能夠沿導(dǎo)向桿上下移動，限位機構(gòu)112為設(shè)置在導(dǎo)向桿下端周向的凸緣，凸緣位于流道板101與第二上模板102在分離時第二上模板102的分離軌道上。這種設(shè)置方式適合在合模后下模板104的下方有足夠的空間，不會遮擋導(dǎo)向桿，或者在遮擋物上開設(shè)供導(dǎo)向桿伸出的孔。導(dǎo)向裝置111的設(shè)置形式還可以有第三種，見圖12，導(dǎo)向裝置111為上下設(shè)置的導(dǎo)向桿，導(dǎo)向桿的下端固定在第二上模板102上，流道板101套置在導(dǎo)向桿上并能夠沿導(dǎo)向桿上下移動，限位機構(gòu)112為設(shè)置在導(dǎo)向桿上端周向的凸緣，凸緣位于流道板101與第二上模板102在分離時流道板101的分離軌道上。這種設(shè)置方式適合在合模后流道板101的上方有足夠空間，不會遮擋導(dǎo)向桿，或者在遮擋物上開設(shè)供導(dǎo)向桿伸出的孔。導(dǎo)向裝置111的設(shè)置形式還可以有第四種，見圖13，導(dǎo)向裝置為用于固定注射硫化壓機2并為注射硫化壓機機頭上下移動提供導(dǎo)向的四根導(dǎo)向立柱13，四根所述導(dǎo)向立柱13分別排列在四方形的四個端點，第二上模板102套置在導(dǎo)向立柱13上，并沿導(dǎo)向立柱13上下移動，定位機構(gòu)102為設(shè)置在導(dǎo)向立柱13周向的凸緣，凸緣阻擋在開模時第二上模板102的下移軌道上。兩臺壓機并排布置，其上的工作臺板輸入/輸出方向均為前后方向，并且，工作臺板11從真空硫化壓機I前部輸入、后部輸出，從注射硫化壓機2后部輸入、前部輸出；脫模機構(gòu)3位于兩臺壓機前方并對中設(shè)置，工作臺板11從脫模機構(gòu)3上左側(cè)輸入、右側(cè)輸出。真空硫化壓機I輸出口與注射硫化壓機2輸入口之間、注射硫化壓機2輸出口與脫模機構(gòu)3輸入口之間、脫模機構(gòu)3輸出口與真空硫化壓機I輸入口之間均設(shè)置有由兩條導(dǎo)軌9構(gòu)成的軌道，并且軌道上設(shè)置能夠?qū)⒐ぷ髋_板11從軌道一端傳送到另一端的傳送小車4，并由此形成圖1中箭頭所示的，從真空硫化壓機I經(jīng)傳送小車4到注射硫化壓機2，再從注射硫化壓機2經(jīng)傳送小車4到脫模機構(gòu)3，再從脫模機構(gòu)3經(jīng)傳送小車4回到真空硫化壓機I的工作臺板11封閉運動回路。參見圖4、圖5，脫模機構(gòu)3為四立柱框架結(jié)構(gòu)，包括基座31，基座31上設(shè)置有四根導(dǎo)向立柱32，該四根導(dǎo)向立柱32分別位于一個矩形的四個頂點上，立柱頂端通過頂板33相互連接固定。導(dǎo)向立柱垂直方向中部設(shè)置有一水平隔板34，水平隔板34上設(shè)置有由一對相互平行、間隔設(shè)置的支板35構(gòu)成的支撐軌道，兩支板35相對側(cè)面上各設(shè)置有一道沿支板長度方向水平延伸的U形 斷面導(dǎo)向槽44 (參見圖2、圖7)和一列同樣沿支板長度方向排列的支撐滾輪42，兩列支撐滾輪42的支撐面位于同一水平面，兩導(dǎo)向槽44開口相對，并且導(dǎo)向槽44下側(cè)面在垂直方向低于支撐滾輪42水平支撐面。以工作臺板11輸入/輸出脫模機構(gòu)3的方向為前后方向(該前后方向只是在本自然段說明脫模機構(gòu)的結(jié)構(gòu)時作為參考，與前面描述壓機上工作臺板輸入/輸出方向時的前后方向不同)，工作臺板11被輸入到脫模機構(gòu)3上時，其底面支撐在支撐滾輪42上，其左右兩側(cè)邊分別插裝到兩支板35上的導(dǎo)向槽44中，并在導(dǎo)向槽44導(dǎo)向下移動到兩支板35上，工作臺板11左右方向的寬度與兩導(dǎo)向槽44槽底之間的間距相適配，工作臺板11左右兩側(cè)邊插入到導(dǎo)向槽44部分的厚度與支撐滾輪42支撐面到導(dǎo)向槽44上側(cè)面的距離相適配，這樣，兩支板35上的導(dǎo)向槽44在對工作臺板11的移動進行導(dǎo)向的同時，還可防止工作臺板11向上抬起而脫離支撐滾輪42。四根導(dǎo)向立柱32上還設(shè)置有中模板5的提升裝置，該提升裝置包括一對左右間隔設(shè)置的托架36，兩托架36相鄰側(cè)邊各自設(shè)置有一沿前后方向延伸的水平支撐邊361，相應(yīng)地，中模板5左右兩側(cè)邊上分別設(shè)置有一與水平支撐邊361相配合的水平支撐條51 ;參見圖6、圖8，中模板5左右兩側(cè)邊上的水平支撐條51均由間隔設(shè)置的兩段構(gòu)成，左右兩托架36上的水平支撐邊361的中部均帶有一凸臺362，該凸臺362的長度與每個水平支撐條51兩段之間的間距相適配，這樣，當左右兩托架36上移提升中模板5時，其水平支撐邊361中部的凸臺362插到兩段水平支撐條51之間的間隔中，由此實現(xiàn)對中模板5前后方向的限定；同時，左右兩托架36上兩水平支撐邊361相對側(cè)邊之間的間距與中模板5左右方向的寬度相適配，由此實現(xiàn)對提升后的中模板5左右方向的限定；兩托架36上方的導(dǎo)向立柱32上設(shè)置有一橫梁38，兩托架36分別通過兩根連桿37與橫梁38相連接，四立柱框架上部的頂板33上設(shè)置有氣缸或液壓缸39，該氣缸或液壓缸39通過驅(qū)動橫梁38沿導(dǎo)向立柱32上下移動帶動兩托架36上下移動，實現(xiàn)對中模板5的提升操作。橫梁38沿導(dǎo)向立柱32移動的位置由四立柱框架上設(shè)置的行程開關(guān)或位置傳感器進行控制(圖中未示出)。上述結(jié)構(gòu)只是驅(qū)動兩托架36上下移動的一種形式，兩托架36也可各自直接安裝在同側(cè)兩個導(dǎo)向立柱32上，并分別由設(shè)置在基座31上的兩個氣缸或液壓缸驅(qū)動沿導(dǎo)向立柱32上下移動，只是操作時需要使兩托架36的移動保持同步。參見圖7，傳送小車4的車架上部設(shè)置有與脫模機構(gòu)3相同的工作臺板11的承接結(jié)構(gòu)，即:包括水平隔板34，水平隔板上設(shè)置有由一對支板35構(gòu)成的支撐軌道，只是支撐軌道在此作為小車上的承接軌道。小車4的車架下部設(shè)置有四個行走輪43，該行走輪43的支撐面為V形槽。小車車架下部還設(shè)置有一由馬達40和齒輪41組成的動力裝置。導(dǎo)軌9設(shè)置在底座8上，導(dǎo)軌9的斷面形狀為與小車4行走輪43相匹配的V形。兩條導(dǎo)軌9之間的底座上還設(shè)置有一根齒條10，該齒條10與馬達40、齒輪41構(gòu)成小車4的第一驅(qū)動機構(gòu)。小車4通過其行走輪43支撐在兩條導(dǎo)軌9上后，其下部動力裝置中的齒輪41與齒條10相嚙合，并在馬達40驅(qū)動下沿導(dǎo)軌9運動。工作臺板11在壓機與壓機之間、壓機與脫模機構(gòu)之間的轉(zhuǎn)移由小車4來完成，工作臺板11從壓機向小車、小車向壓機、以及在小車與脫模機構(gòu)之間的轉(zhuǎn)移則由壓機、小車、脫模機構(gòu)各自設(shè)置的驅(qū)動機構(gòu)來實現(xiàn)，為此，真空硫化壓機I和注射硫化壓機2上的工作臺板承接結(jié)構(gòu)處、小車4上的支板35上和脫模機構(gòu)3上的支板35上均設(shè)置有由馬達40和齒輪41組成的動力裝置，同時，工作臺板11底面上設(shè)置有與各動力裝置中的齒輪41相嚙合的齒條12，并由此在壓機、小車、脫模機構(gòu)上形成各自的、均由馬達40、齒輪41和齒條12構(gòu)成的、用于輸出工作臺板11的驅(qū)動機構(gòu)，其中小車4上的輸出工作臺板11的驅(qū)動機構(gòu)為其上的第二驅(qū)動機構(gòu)。參見圖1，工作臺板11的封閉運動回路上，共有四個傳送小車4，為描述方便，將四個小車分別稱為4A、4B、4C、4D，其中，真空硫化壓機I輸出口與注射硫化壓機2輸入口之間設(shè)置有兩個小車4，注射硫化壓機2輸出口與脫模機構(gòu)3輸入口之間和脫模機構(gòu)3輸出口與真空硫化壓機I輸入口之間各設(shè)置有一個小車4。下面以其中一個工作臺板11為例，說明其運轉(zhuǎn)過程: 1)位于真空硫化壓機I輸入口處的小車4A利用其第二驅(qū)動機構(gòu)將其上的工作臺板11輸出到真空硫化壓機I中；
2)真空硫化壓機I對工作臺板11上模具中的膠料塊和帆布進行一次硫化處理，處理結(jié)束后，真空硫化壓機I利用自身驅(qū)動機構(gòu)將工作臺板11輸出到位于其輸出口處的小車4B上；
3)小車4B攜帶所接收的工作臺板11向位于注射硫化壓機2輸入口處的小車4C移動，移動到位后，由自身第二驅(qū)動機構(gòu)將工作臺板11輸出到小車4C上，并隨后返回到真空硫化壓機I輸出口處；
4)待注射硫化壓機2打開后，小車4C由自身第二驅(qū)動機構(gòu)將工作臺板11輸出到注射硫化壓機2中；
5)注射硫化壓機2對工作臺板11上模具中的注入膠料并進行二次硫化處理，在完成后由自身驅(qū)動機構(gòu)將工作臺板11輸出到位于其輸出口處的小車4D上；
6)小車4D攜帶工作臺板11向脫模機構(gòu)3移動，移動到位后，由自身驅(qū)動機構(gòu)將工作臺板11輸出到脫模機構(gòu)3上，并隨后返回到注射硫化壓機2輸出口處；
7)脫模機構(gòu)3利用其中模板提升裝置將中模板5提升脫離下模板，由操作人員取出橡膠隔膜成品，并向下模中放入新的一次硫化膠料和帆布后，將中模板5重新放回到下模板上，最后脫模機構(gòu)3由自身驅(qū)動機構(gòu)將工作臺板11輸出到位于其輸出口處的小車4A上；
8)小車4A攜帶工作臺板11到真空硫化壓機I輸入口處，等待下一個橡膠隔膜加工周期的開始。另外，上述實施例中，共設(shè)置了四個小車，由于注射硫化壓機輸入口處的小車只是用于接收另一小車送來的工作臺板，然后將工作臺板再輸送給注射硫化壓機，因此也可設(shè)置一固定的中轉(zhuǎn)平 臺替換該小車。
權(quán)利要求
1.汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，該成型裝置包括真空硫化壓機、注射硫化壓機、脫模機構(gòu)、橡膠隔膜硫化成型模具，其中，真空硫化壓機用于橡膠隔膜的一次硫化處理，注射硫化壓機用于橡膠隔膜的二次硫化處理，脫模機構(gòu)用于橡膠隔膜硫化成型模具中壓環(huán)與下模的分離操作；兩壓機沿左右方向并排設(shè)置，并且兩壓機的工作臺板輸入/輸出方向均為前后方向，真空硫化壓機輸入口和注射硫化壓機輸出口同位于前側(cè)，真空硫化壓機輸出口和注射硫化壓機輸入口同位于后側(cè)，兩壓機上均帶有將工作臺板輸出的驅(qū)動機構(gòu)；壓機前、后方各設(shè)置有一將工作臺板沿左右方向從其中一個壓機的輸出口傳送至另一壓機輸入口的中間傳送機構(gòu)，并由此與兩壓機共同形成一工作臺板的矩形封閉運動回路；脫模機構(gòu)橫跨在壓機前方的所述中間傳送機構(gòu)上方，并對經(jīng)過的工作臺板進行分離操作；橡膠隔膜硫化成型模具中的下模固定在工作臺板上，壓環(huán)套裝在下模上，一次硫化用上模固定在真空硫化壓機機頭上，二次硫化用上模設(shè)置在注射硫化壓機機頭上；其特征在于:所述注射硫化壓機上設(shè)置有注射機，注射硫化壓機的機頭上固定有流道板，流道板上設(shè)置有與所述注射機的出膠口相接的進膠孔，流道板的下表面上設(shè)置有一端與所述進膠孔相接的流道槽；所述二次硫化用上模安裝在上模板的下表面，上模板位于流道板下方并可上下移動地安裝在導(dǎo)向裝置上，上模板和二次硫化用上模中設(shè)置有上下貫通的注膠孔，該注膠孔下端位于二次硫化用上模的模 腔的徑向外側(cè)，并與上模板的模腔之間設(shè)置有連通槽；在所述工作臺板上移使所述下模與二次硫化用上模處于合模狀態(tài)后，上模板與流道板上所述流道槽所處部位相對應(yīng)的上表面緊密貼合到流道板上后，使所述流道槽形成斷面封閉的流道，同時，所述注膠孔上端與所述流道相接，并由此形成從所述進膠孔經(jīng)所述流道和所述注膠孔到上模板的模腔的注膠通道；當工作臺板下移開模時，上模板攜帶二次硫化用上模隨工作臺板一同下移并最終懸停在下移到位的工作臺板與流道板之間，二次硫化用上模下方的空間允許工作臺板攜帶下模連同其中的橡膠制品橫向移出，上模板與流道板之間的空間用于清除流道槽內(nèi)和注膠孔內(nèi)的殘留橡膠。
2.如權(quán)利要求1所述的汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，其特征在于:所述流道槽為若干道環(huán)繞所述進膠孔呈放射狀排列的凹槽結(jié)構(gòu)。
3.如權(quán)利要求1所述的汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，其特征在于:所述注膠孔的軸線與所述二次硫化用上模的軸線相平行，并且注膠孔為徑向尺寸從上向下逐漸減小的錐形孔。
4.如權(quán)利要求1所述的汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，其特征在于:所述導(dǎo)向裝置為用于固定所述注射硫化壓機并為注射硫化壓機機頭上下移動提供導(dǎo)向的四根導(dǎo)向立柱，四根所述導(dǎo)向立柱分別排列在四方形的四個端點，所述上模板套置在導(dǎo)向立柱上，并沿導(dǎo)向立柱上下移動，所述定位機構(gòu)為設(shè)置在導(dǎo)向立柱周向的凸緣，所述凸緣阻擋在開模時上模板的下移軌道上。
5.如權(quán)利要求1所述的汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，其特征在于:所述導(dǎo)向裝置為上下設(shè)置的導(dǎo)向桿，所述導(dǎo)向桿的上端固定在所述流道板上，所述上模板套置在導(dǎo)向桿上并能夠沿導(dǎo)向桿上下移動，所述限位機構(gòu)為設(shè)置在導(dǎo)向桿下端周向的凸緣，所述凸緣位于流道板與上模板在分離時上模板的分離軌道上。
6.如權(quán)利要求1所述的汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，其特征在于:所述導(dǎo)向桿的下端固定在所述上模板上，所述流道板套置在導(dǎo)向桿上并能夠沿導(dǎo)向桿上下移動，所述限位機構(gòu)為設(shè)置在導(dǎo)向桿上端周向的凸緣，所述凸緣位于流道板與上模板在分離時流道板的分離軌道上。
7.如權(quán)利要求5或6所述的汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，其特征在于:所述導(dǎo)向桿為伸縮套結(jié) 構(gòu)，所述伸縮套在開模時伸長并在合模時收起。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種汽車制動氣室橡膠隔膜循環(huán)成型裝置，該裝置包括真空硫化壓機、注射硫化壓機、脫模機構(gòu)、橡膠隔膜成型模具，注射硫化壓機上設(shè)置有注射機，真空硫化壓機用于橡膠隔膜的一次硫化處理，注射硫化壓機用于二次硫化處理，兩臺壓機沿左右方向并排設(shè)置，脫模機構(gòu)用于橡膠隔膜成型模具中壓環(huán)與下模的分離操作。本發(fā)明打破了傳統(tǒng)的二次硫化成型工藝，由注射機向模腔內(nèi)注入膠料，在進料的同時進行硫化處理，自動化程度高，節(jié)省人力投入，產(chǎn)品生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)成本降低。
文檔編號B29C33/30GK103213221SQ20131013311
公開日2013年7月24日 申請日期2013年4月17日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月17日
發(fā)明者柳青山 申請人:寧國市海天力工業(yè)發(fā)展有限公司