本發(fā)明涉及建筑墻體材料領域，特別涉及一種多孔磚的制備方法。

背景技術：

現(xiàn)有的多孔磚以頁巖、尾礦為原料，采用高真空擠出成型、一次碼燒的生產(chǎn)工藝，焙燒溫度達到1150℃?？锥绰蔬_到35％以上，可減少墻體的自重，節(jié)約基礎工程費用。與普通燒結多孔磚相比，其具有保溫、隔熱、輕質、高強和施工高效等特點，是一種新型建筑節(jié)能墻體材料。

現(xiàn)有的頁巖多孔磚多以粉煤灰或者煤渣來煉制，其燒結時間基本都大于2h，有的甚至要燒結28h，燒結時間長，無形中降低了生產(chǎn)效率。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，有必要提供一種提高生產(chǎn)效率的多孔磚的制備方法。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種多孔磚的制備方法，包括以下步驟：

(1)原料預處理：將頁巖和原煤進行破碎，并將粘土烘干至其含水量達15％以下；

(2)配料：按各原料所占質量百分數(shù)為：頁巖80％～90％，粘土5％～10％，原煤5％～10％，稱取頁巖、粘土和原煤；按水的加入量為頁巖、粘土和原煤總質量的30％，稱取水；

(3)攪拌混合：將頁巖、粘土和原煤按配比放入攪拌機中混合攪拌10～15min，進行第一次攪拌，再通過給料機均勻供料到螺旋攪拌機中進行二次攪拌，攪拌過程加水，攪拌10～15min，混合均勻，得到混合料；

(4)擠壓成型：將混合料用真空擠磚機進行擠壓成條狀，得到擠壓成條的坯料；

(5)切制坯磚：將擠壓成條的坯料用垂直切條機進行切制成磚坯；

(6)坯磚干燥：將成型的坯磚自然曬干至其含水量為10％～15％；

(7)坯磚燒結：將干燥好的坯體入窯燒制，從室溫開始以2℃/min的升溫速率低速開溫，直接升到燒結溫度1000～1080℃，保溫1～1.5h；

(8)冷卻：自然冷卻至室溫，得到多孔磚。

進一步地，所述步驟(1)中，所述頁巖破碎至粒徑小于2mm。

進一步地，所述步驟(1)中，所述原煤在800～900大卡之間。

進一步地，所述步驟(4)中，所述真空擠磚機擠壓出口上下端對應設置進水口和出水口，所述進水口每小時通入1～1.5方水。

進一步地，通過模具的設計使成型后的產(chǎn)品有兩個以上孔洞，孔洞率為30％～40％。

進一步地，所述多孔磚的長寬高為235×175×85mm。

由于采用上述技術方案，本發(fā)明具有以下有益效果：

1.本發(fā)明提供的多孔磚的制備方法，用原煤代替粉煤灰或煤渣，當以粉煤灰或者煤渣來煉制時，其燒結時間基本都大于2h，有的甚至要燒結28h，燒結時間長。而用原煤代替粉煤灰或者煤渣，因粉煤灰和煤渣的主要成分是一些金屬氧化物，而原煤主要成分是碳氫氧氮硫磷等成分，故在燒結過程中，原煤比粉煤灰或煤渣易燒結且燒結過程中提供的能量多得多，使得多孔磚的燒結時間為1～1.5h，縮短了燒結時間，提高了生產(chǎn)效率。

2.本發(fā)明提供的多孔磚的制備方法，真空擠磚機擠壓出口上下端對應設置有進水口和出水口，以使擠壓出的坯料在輸出時通水，以保證坯料具有一定的韌性，不會快速干裂，從而保證了多孔磚成品的質量。

3.本發(fā)明提供的多孔磚的制備方法，在攪拌時使用螺旋攪拌，增加了坯料的黏性，從而提高多孔磚的強度，同時，制備得到的多孔磚隔音和隔熱效果更好。

4.本發(fā)明提供的多孔磚的制備方法，生產(chǎn)工藝簡單，制作方便，生產(chǎn)周期短，有利于大批量工業(yè)化生產(chǎn)。

具體實施方式

下面將對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

除非另有定義，本文所使用的所有的技術和科學術語與屬于本發(fā)明的技術領域的技術人員通常理解的含義相同。本文中在本發(fā)明的說明書中所使用的術語只是為了描述具體的實施例的目的，不是旨在于限制本發(fā)明。本文所使用的術語“及/或”包括一個或多個相關的所列項目的任意的和所有的組合。

實施例1：

一種多孔磚，它以頁巖、粘土和原煤為原料制備而成。其中，各原料按其所占質量百分數(shù)為：頁巖85％，粘土7％，原煤8％，水的加入量為頁巖、粘土和原煤總質量的30％。

上述多孔磚的制備方法，包括以下步驟：

(1)原料預處理：在本實施例中，所述多孔磚在制備時，要對原料進行預處理。所述原料包括頁巖、粘土和原煤。首先，要對頁巖進行破碎操作。所述頁巖原料需要粉碎才能制磚，將其二級粉碎，以提高塑性和成型度。粉碎后的頁巖的粒徑要求小于2mm。與此同時，對粘土進行烘干工作。要求烘干后的粘土含水量達到15％以下；粉碎至1mm以下。在本實施例中，所述粘土為高嶺土。原煤破碎至粒徑要求小于1mm使用，原煤的卡數(shù)為800大卡。

(2)配料：對原料進行配料工作，首先要將頁巖、粘土和原煤進行篩選，篩選過后的各原料按其所占質量百分數(shù)為：頁巖85％，粘土7％，原煤8％來稱取頁巖、粘土和原煤；按水的加入量為頁巖、粘土和原煤總質量的30％，稱取水，備用。

(3)攪拌混合：將頁巖、粘土和原煤按配比放入攪拌機中混合攪拌10min，進行第一次攪拌。再通過給料機均勻供料到螺旋攪拌機中進行二次攪拌，攪拌過程加水，攪拌10min，混合均勻，得到混合料。均勻供料是為了方便控制后續(xù)生產(chǎn)線運轉的土量。二次攪拌時使用螺旋攪拌機是為了增強混合料的黏性，從而提高磚的強度。

(4)擠壓成型：將混合料用真空擠磚機進行擠壓成條狀，得到擠壓成條的坯料。真空擠磚機擠壓出口上下端對應設置進水口和出水口，進水口每小時通入1方水。剛擠壓出來的泥條，在到達切割平臺之時有向下彎曲的趨勢，如果不通水，則會擠壓開裂。如果通水，就能保證泥條濕潤，從而具有一定的韌性，所以不會因為干燥而擠壓開裂。

(5)切制坯磚：將擠壓成條的坯料按照指定的尺寸用垂直切條機進行切制成磚坯。

(6)坯磚干燥：將成型的坯磚自然曬干至其含水量為10％，得到干燥好的坯體。

(7)坯磚燒結：將干燥好的坯體入窯燒制，從室溫開始以2℃/min的升溫速率低速開溫，直接升到燒結溫度1000℃，保溫1h。

(8)冷卻：自然冷卻至室溫，得到多孔磚。

進一步地，通過模具的設計使成型后的產(chǎn)品有兩個以上孔洞，孔洞率為30％。在本實施例中，所述多孔磚大致呈長方體狀，在其最大的一面上開設有十四個圓形的孔洞。所述多孔磚的長寬高為235×175×85mm。

實施例2：

一種多孔磚，它以頁巖、粘土和原煤為原料制備而成。其中，各原料按其所占質量百分數(shù)為：頁巖83％，粘土8％，原煤9％，水的加入量為頁巖、粘土和原煤總質量的30％。

上述多孔磚的制備方法，包括以下步驟：

(1)原料預處理：在本實施方式中，所述多孔磚在制備時，要對原料進行預處理。所述原料包括頁巖、粘土和原煤。首先，要對頁巖進行破碎操作。所述頁巖原料需要粉碎才能制磚，將其二級粉碎，以提高塑性和成型度。粉碎后的頁巖的粒徑要求小于2mm。與此同時，對粘土進行烘干工作。要求烘干后的粘土含水量達到15％以下；粉碎至1mm以下。在本實施方式中，所述粘土為高嶺土。原煤破碎至粒徑要求小于1mm使用，原煤的卡數(shù)為850大卡。

(2)配料：對原料進行配料工作，首先要將頁巖、粘土和原煤進行篩選，篩選過后的各原料按其所占質量百分數(shù)為：頁巖83％，粘土8％，原煤9％來稱取頁巖、粘土和原煤；按水的加入量為頁巖、粘土和原煤總質量的30％，稱取水，備用。

(3)攪拌混合：將頁巖、粘土和原煤按配比放入攪拌機中混合攪拌12min，進行第一次攪拌，再通過給料機均勻供料到螺旋攪拌機中進行二次攪拌，攪拌過程加水，攪拌12min，混合均勻，得到混合料。二次攪拌時使用螺旋攪拌機是為了增強混合料的黏性，從而提高磚的強度。

(4)擠壓成型：將混合料用真空擠磚機進行擠壓成條狀，得到擠壓成條的坯料。真空擠磚機擠壓出口上下端對應設置進水口和出水口，進水口每小時通入1.3方水。剛擠壓出來的泥條，在到達切割平臺之時有向下彎曲的趨勢，如果不通水，則會擠壓開裂。如果通水，那就保證泥條濕潤，從而具有一定的韌性，所以不會因為干燥而擠壓開裂。

(5)切制坯磚：將擠壓成條的坯料按照指定的尺寸用垂直切條機進行切制成磚坯。

(6)坯磚干燥：將成型的坯磚自然曬干至其含水量為12％，得到干燥好的坯體。

(7)坯磚燒結：將干燥好的坯體入窯燒制，從室溫開始以2℃/min的升溫速率低速開溫，直接升到燒結溫度1040℃，保溫1.2h。

(8)冷卻：自然冷卻至室溫，得到多孔磚。

進一步地，通過模具的設計使成型后的產(chǎn)品有兩個以上孔洞，孔洞率為35％。在本實施方式中，所述多孔磚大致呈長方體狀，在其最大的一面上開設有十一個圓形的孔洞。所述多孔磚的長寬高為235×175×85mm。

實施例3：

一種多孔磚，它以頁巖、粘土和原煤為原料制備而成。其中，各原料按其所占質量百分數(shù)為：頁巖87％，粘土6％，原煤7％，水的加入量為頁巖、粘土和原煤總質量的30％。

上述多孔磚的制備方法，包括以下步驟：

(1)原料預處理：在本實施方式中，所述多孔磚在制備時，要對原料進行預處理。所述原料包括頁巖、粘土和原煤。首先，要對頁巖進行破碎操作。所述頁巖原料需要粉碎才能制磚，將其二級粉碎，以提高塑性和成型度。粉碎后的頁巖的粒徑要求小于2mm。與此同時，對粘土進行烘干工作。要求烘干后的粘土含水量達到15％以下；粉碎至1mm以下。在本實施方式中，所述粘土為高嶺土。原煤破碎至粒徑為1mm，原煤的卡數(shù)為900大卡。

(2)配料：對原料進行配料工作，首先要將頁巖、粘土和原煤進行篩選，篩選過后的各原料按其所占質量百分數(shù)為：頁巖87％，粘土6％，原煤7％來稱取頁巖、粘土和原煤；按水的加入量為頁巖、粘土和原煤總質量的30％，稱取水，備用。

(3)攪拌混合：將頁巖、粘土和原煤按配比放入攪拌機中混合攪拌15min，進行第一次攪拌，再通過給料機均勻供料到螺旋攪拌機中進行二次攪拌，攪拌過程加水，攪拌15min，混合均勻，得到混合料。二次攪拌時使用螺旋攪拌機是為了增強混合料的黏性，從而提高磚的強度。

(4)擠壓成型：將混合料用真空擠磚機進行擠壓成條狀，得到擠壓成條的坯料。真空擠磚機擠壓出口上下端對應設置進水口和出水口，進水口每小時通入1.5方水。剛擠壓出來的泥條，在到達切割平臺之時有向下彎曲的趨勢，如果不通水，則會擠壓開裂。如果通水，那就保證泥條濕潤，從而具有一定的韌性，所以不會因為干燥而擠壓開裂。

(5)切制坯磚：將擠壓成條的坯料按照指定的尺寸用垂直切條機進行切制成磚坯。

(6)坯磚干燥：將成型的坯磚自然曬干至其含水量為15％，得到干燥好的坯體。

(7)坯磚燒結：將干燥好的坯體入窯燒制，從室溫開始以2℃/min的升溫速率低速開溫，直接升到燒結溫度1080℃，保溫1.5h。

(8)冷卻：自然冷卻至室溫，得到多孔磚。

進一步地，通過模具的設計使成型后的產(chǎn)品有兩個以上孔洞，孔洞率為40％。在本實施方式中，所述多孔磚大致呈長方體狀，在其最大的一面上開設有十四個方形的孔洞。所述多孔磚的長寬高為235×175×85mm。

上述說明是針對本發(fā)明較佳可行實施例的詳細說明，但實施例并非用以限定本發(fā)明的專利申請范圍，凡本發(fā)明所提示的技術精神下所完成的同等變化或修飾變更，均應屬于本發(fā)明所涵蓋專利范圍。