本發(fā)明屬于氣體發(fā)生器技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種氣體發(fā)生器成型裝置，和涉及了該成型裝置的成型方法。

背景技術(shù)：

安全帶被成為汽車的“生命帶”，它對駕乘人員的人身安全起著重要的保護作用，其主要功能是遭遇事故時限制駕駛員或乘客的位移，避免發(fā)生乘員與車體其他部位的碰撞傷害，降低事故對乘員的傷害程度。預(yù)緊式安全帶是目前使用較為廣范的安全帶之一，預(yù)緊式安全帶的特點是當(dāng)汽車發(fā)生碰撞事故的一瞬間，乘員尚未向前移動時它會首先拉緊安全帶，立即將乘員緊緊地“綁”在座椅上，然后鎖止安全帶防止乘員身體前傾，有效保護乘員的安全。

氣體發(fā)生器(簡稱MGG)主要用于預(yù)緊式安全帶中，當(dāng)汽車發(fā)生強烈碰撞時，氣體發(fā)生器點火并產(chǎn)生大量高溫高壓氣體，從而帶動安全帶驅(qū)動輪旋轉(zhuǎn)，使安全帶被卷在卷筒上，最后緊急鎖止卷收器鎖止安全帶，使得駕乘人員向前移動的距離縮短，達到保護的作用。氣體發(fā)生器是預(yù)緊式安全帶的核心組件，生產(chǎn)質(zhì)量合格的MGG產(chǎn)品就顯得極為關(guān)鍵。

氣體發(fā)生器包括發(fā)火體、裝有產(chǎn)氣藥的管殼等零件，如圖1所示，底座具有用于將電點火管和底座收口形成發(fā)火體的收口端I，以及用于將發(fā)火體和管殼收口的收口端II。收口時，收口端I向內(nèi)彎曲，包裹住電點火管，完成發(fā)火體收口；然后收口端II向內(nèi)彎曲，與管殼口部勾在一起，完成成品收口。現(xiàn)有收口裝置自動化程度低，常需要人工輔助完成；而且收口后，發(fā)火體和產(chǎn)品從收口裝置中取出較困難，降低了成型效率。因此，需要研究出一種能快速、高質(zhì)量完成MGG產(chǎn)品成型的裝置。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種氣體發(fā)生器成型裝置，解決了現(xiàn)有成型裝置自動化程度低和產(chǎn)品取出困難的問題。

本發(fā)明的另一目的是提供利用上述成型裝置成型氣體發(fā)生器的方法。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，一種氣體發(fā)生器成型裝置，包括發(fā)火體成型裝置和成品成型裝置；

發(fā)火體成型裝置用于電點火管和底座的收口，形成發(fā)火體，包括上模和定位座I，定位座I用于固定底座；上模位于定位座I上方，為具有中空結(jié)構(gòu)且下部開口的筒形結(jié)構(gòu)，與壓機相連，在壓機的控制下在定位座I上方上下運動；上模下端開口處內(nèi)徑略大于底座收口端I收口前的寬度，且其開口處設(shè)置有環(huán)形凹面I，環(huán)形凹面I的形狀與電點火管外壁形狀吻合。

成品成型裝置用于發(fā)火體與管殼的收口，包括定位座II和下模，定位座II倒置，用于固定發(fā)火體，且與壓機相連，在壓機的控制下上下運動；下模位于定位座II下方，為具有中空結(jié)構(gòu)且上部開口的筒形結(jié)構(gòu)，其腔體內(nèi)壁與管殼外壁相匹配，下模上部開口具有環(huán)形凹面II，環(huán)形凹面II的形狀與底座收口端II收口后的形狀吻合。

本裝置的特點還在于：

上模的環(huán)形凹面I由設(shè)置于上模腔體內(nèi)下部的環(huán)形凸起及與其相連的腔體內(nèi)壁形成。

進一步的，在上模腔體內(nèi)由上至下設(shè)置有彈性部件I和頂桿I，頂桿I位于環(huán)形凸起上方，與上模腔體內(nèi)壁為間隙配合，且其寬度大于環(huán)形凸起內(nèi)徑；彈性部件I安放于頂桿I上表面。

進一步的，在下模腔體內(nèi)由下至上設(shè)置有彈性部件II和頂桿II，彈性部件II安放于下模腔體內(nèi)，頂桿II安放于彈性部件II上方，且與下模腔體內(nèi)壁為間隙配合，且頂桿II上端面到下模上部開口的距離小于管殼高度。

進一步的，環(huán)形凹面I的形狀與電點火管88°～110°角度面形狀吻合；所述環(huán)形凹面II的形狀為環(huán)形圓弧凹面，弧度為R1～R1.5，弧面半角角度為15°～25°。

進一步的，定位座I和定位座II中心設(shè)置有定位孔或定位槽，用于定位電點火管。

本發(fā)明所采用的另一個技術(shù)方案是，使用上述氣體發(fā)生器成型裝置的成型方法，包括以下步驟：

S1，發(fā)火體收口：將底座固定在成品成型裝置的定位座I上，并將電點火管固定在底座上，啟動壓機，上模向下運動，利用上模的環(huán)形凹面I對底座收口端I進行擠壓，保壓一定時間，卸去壓力，上模向上運動，取出裝配好的發(fā)火體；

S2，成品收口：將裝有產(chǎn)氣藥的管殼開口朝上嵌入下模腔體，并將步驟1裝配好的發(fā)火體固定在定位座II上，將定位座II倒置于下模上，使管殼開口嵌入底座的收口端II內(nèi)；啟動壓機，定位座II向下移動，利用下模的環(huán)形凹面II對底座的收口端II進行擠壓，保壓一定時間，卸去壓力，去掉定位座II，取出成品。

進一步地，當(dāng)氣體發(fā)生器成型裝置的上模腔體內(nèi)設(shè)置有如上所述的彈性部件I和頂桿I，下模腔體內(nèi)設(shè)置有如上所述的彈性部件II和頂桿II時，在發(fā)火體收口時，在上模的環(huán)形凹面I對底座的收口端I進行擠壓的同時，頂桿I向下頂住電點火管使彈簧I產(chǎn)生形變；保壓一定時間卸去壓力后，上模向上運動，彈簧I恢復(fù)原狀，向下頂出裝配好的發(fā)火體；成品收口時，在下模的環(huán)形凹面II對底座的收口端II進行擠壓的同時，管殼向下頂住頂桿II使彈簧II產(chǎn)生形變；保壓一定時間卸去壓力后，去掉定位座II，彈簧II恢復(fù)原狀，向上頂出完成收口的成品。

上述方法在發(fā)火體收口時所使用的壓力為350kg～500kg，成品收口時所使用的壓力為700kg～1000kg。

進一步地，在上述方法中固定好電點火管和底座后，在電點火管和底座收口端I之間放置密封圈，然后進行收口。

本發(fā)明的有益效果是，本發(fā)明的裝置通過壓力推動環(huán)形凹面對待收口的部件進行擠壓，完成理想形狀的收口，自動化程度高，能高效高質(zhì)量地進行氣體發(fā)生器的成型，減輕了人力的負擔(dān)；且該裝置結(jié)構(gòu)簡單，使用的壓機設(shè)備價格低廉，加工費用低，操作方便，大大提高了成型速度。本發(fā)明裝置還利用彈性部件的彈力將收口產(chǎn)品從模具內(nèi)頂出，實現(xiàn)產(chǎn)品的自動取出，結(jié)構(gòu)簡單，易于操作，解決了現(xiàn)有收口裝置產(chǎn)品取出困難的問題。

附圖說明

圖1是氣體發(fā)生器零件結(jié)構(gòu)示意圖；其中a為電點火管，b為底座，c為管殼；

圖2是本發(fā)明發(fā)火體成型裝置中定位座I的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明發(fā)火體成型裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是圖3中A部的放大示意圖；

圖5是本發(fā)明成品成型裝置中定位座II的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明成品成型裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是圖6中B部的放大示意圖。

圖中，1.電點火管，2.底座，3.底座收口端I，4.底座收口端II，5.管殼；

6.定位座I，61.方形凸起，62.盲孔；

7.上模，71.環(huán)形凸起，72.環(huán)形凹面I，73.壓蓋，74.彈性部件I，75.頂桿I；

8.定位座II，81.矩形凹槽；

9.下模，91.環(huán)形凹面II，92.蓋板，93.堵頭，94.彈性部件II，95.頂桿II；

10.密封圈。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但本發(fā)明并不限于這些實施方式。

本發(fā)明的氣體發(fā)生器成型裝置包括發(fā)火體成型裝置和成品成型裝置，兩裝置配套使用。通過該裝置成形的氣體發(fā)生器的結(jié)構(gòu)包括電點火管1、底座2、管殼5，分別如圖1a、1b、1c所示。

發(fā)火體成型裝置用來將電點火管1和底座2裝配在一起，形成發(fā)火體，包括上模7和定位座I 6。定位座I 6的結(jié)構(gòu)如圖2所示，其上表面設(shè)置有方形凸起61，其與底座2上的凹槽形狀相匹配，可以將底座2固定在定位座I 6上，起到定位底座2的作用。同時，定位座I 6中心設(shè)計有兩個盲孔62，與電點火管1的兩根電極針相匹配，電點火管1的電極針插入底座2后，其露出的電極針端部正好可以向下對應(yīng)插入定位座I 6的盲孔62中，起到定位電點火管1的作用。上模7位于定位座I 6的上方，如圖3所示，為具有中空結(jié)構(gòu)且上下開口的圓筒形結(jié)構(gòu)，其與壓機相連，在壓機的控制下可在定位座I 6上方上下運動。上模7腔體下端開口處最大內(nèi)徑略大于底座收口端I 3收口前的最大寬度，底座收口端I 3可容納于腔體中。上模7腔體內(nèi)下部設(shè)置有用于收口的環(huán)形凸起71，環(huán)形凸起71的下表面及與其相連的腔體內(nèi)壁形成環(huán)形凹面I 72，環(huán)形凹面I 72的形狀與電點火管1外壁形狀相吻合，如圖4所示，上模7向下運動時，環(huán)形凹面I 72擠壓底座收口端I 3，利用環(huán)形凹面I 72的形狀使底座收口端I 3緊緊包裹住電點火管1(88°～110°)角度面(全角)，完成收口。由于電點火管1收口處的形狀多以角度為主，輔以過渡的圓弧R1.5～R2.5(mm)，因此，上模7收口形狀與之相配，以角度為主，以圓弧過渡為輔。

為了方便收口后取出發(fā)火體，如圖3所示，上模7腔體內(nèi)設(shè)置有壓蓋73、彈性部件I 74和頂桿I 75。上模7通過螺紋連接與壓蓋73固定連接，使上模7上部形成封閉結(jié)構(gòu)。頂桿I 75位于壓蓋73及環(huán)形凸起71中間，與上模7腔體內(nèi)壁為間隙配合，且其寬度大于環(huán)形凸起71內(nèi)徑，彈性部件I 74設(shè)置于壓蓋73和頂桿I 75之間，且與頂桿I 75上表面連接。壓蓋73隨著上模7向下運動，通過彈簧將力傳遞到頂桿I 75，使頂桿對電點火管1產(chǎn)生向下的壓力，彈性部件I 74受到擠壓變形；上模7完成收口向上運動時，彈性部件I 74恢復(fù)原狀并相對頂桿I 75施加向下的彈力，使頂桿I 75將發(fā)火體向下頂出上模7，實現(xiàn)自動脫落。

成品成型裝置用來將裝配好的發(fā)火體與管殼5裝配在一起，包括定位座II 8和下模9。定位座II 8的結(jié)構(gòu)和形狀與定位座I 6基本一樣，其結(jié)構(gòu)如圖5所示，具有用于固定底座2的方形凸起61，區(qū)別在于，使用時，定位座II 8相對于定位座I 6為倒置，且其中心定位的形狀為矩形凹槽81，即其矩形凹槽81下向，裝配好的發(fā)火體可倒置的固定于定位座II 8上。另外，定位座II 8與壓機相連，在壓機的控制下定位座II 8在下模9上方上下運動。下模9位于定位座II 8的下方，如圖6所示，下模9為具有中空結(jié)構(gòu)且上下開口的圓筒形結(jié)構(gòu)，下模9上部開口邊緣內(nèi)凹，形成環(huán)形凹面II 91，該環(huán)形凹面II 91的形狀與底座收口端II 4擬形成的收口后形狀一致，通常收口后外壁形狀為圓弧，弧度為R1～R1.5(mm)，因此環(huán)形凹面II 91的形狀為圓弧R1～R1.5，為了收口更緊，弧面的半角角度設(shè)計為15°～25°，如圖7所示。下模9腔體內(nèi)壁與管殼5外壁匹配，管殼5恰好容納于下模9腔體內(nèi)。定位座II 8帶動發(fā)火體向下運動時，底座收口端II 4遇到下模9環(huán)形凹面時，在環(huán)形凹面II的擠壓下彎曲，并與管殼5開口收緊，完成收口。

下模9下端開口處設(shè)置有蓋板92，并用螺釘連接，如圖6所示，蓋板92通過螺紋連接有堵頭93，使下模9下部形成封閉結(jié)構(gòu)。堵頭93上端面放置或固定有彈性部件II 94，彈性部件II 94上端放置或固定有頂桿II 95，頂桿II 95與下模9腔體內(nèi)壁為間隙配合，且頂桿II 95上端面到下模9上部開口的距離小于管殼5高度，管殼5放入下模9時，其底部與頂桿II 95接觸，頂部開口高于下模9上部開口。當(dāng)壓機對定位座II 8施加向下的作用力時，定位座II 8把向下的作用力傳遞給裝配到位的發(fā)火體和管殼5，帶動管殼5也向下運動，管殼5接觸頂桿II 95并對其施加向下作用力，該作用力使彈性部件II 94產(chǎn)生壓縮變形，收口完成時，卸去壓機壓力，去掉定位座II 8，彈性部件II 94恢復(fù)原狀，對頂桿II 95產(chǎn)生向上作用力，該作用力傳遞到管殼5，收口完成的成品在彈性部件II 94彈力的作用下，自動向上彈出下模9，至此完成整個產(chǎn)品的收口和裝配。

本發(fā)明的彈性部件I 74和彈性部件II 94的彈性參數(shù)是影響產(chǎn)品去除和產(chǎn)品質(zhì)量與安全的關(guān)鍵因素，本發(fā)明彈性部件采用彈簧，例如對于發(fā)火體來說，若彈簧的直徑尺寸過大而螺距過小，則壓蓋豎向調(diào)節(jié)量小，收口后發(fā)火體的下端面會出現(xiàn)變形、脹徑問題，且發(fā)火體會從上模腔體中突然掉落，直接影響到產(chǎn)品的安全和外觀質(zhì)量。若彈簧的直徑尺寸過小而螺距過大，則壓蓋豎向調(diào)節(jié)量大，收口后彈簧對頂桿傳遞的作用力太小，發(fā)火體不足以克服其與上模腔體之間的摩擦力，難以自動脫落，降低收口的效率。因此，選擇合適的彈性部件至關(guān)重要。本發(fā)明彈簧I和彈簧II的螺距優(yōu)選為3mm～4mm，彈簧的直徑優(yōu)選為1mm～1.5mm，該尺寸的彈簧能實現(xiàn)發(fā)火體自動彈出并保障產(chǎn)品質(zhì)量。

使用本發(fā)明的裝置成型氣體發(fā)生器，具體按照以下步驟進行：

S1，發(fā)火體收口：將底座2固定在成品成型裝置的定位座I 6上，并將電點火管1通過盲孔62準確固定在底座2上，啟動壓機，上模7向下運動，利用上模內(nèi)壁環(huán)形凸起71及模腔內(nèi)壁的環(huán)形凹面I的形狀對底座收口端I 3進行擠壓，并通過頂桿I 75向下頂住電點火管1使彈簧I產(chǎn)生形變，保壓一定時間，完成收口，卸去壓力，上模7向上運動，彈簧I恢復(fù)原狀，向下頂出裝配好的發(fā)火體。

S2，成品收口：將裝有產(chǎn)氣藥的管殼5開口朝上嵌入下模9腔體，并將裝配好的發(fā)火體通過矩形凹槽81準確固定在成品成型裝置的定位座II 8上，將定位座II 8倒置于下模9上，使管殼5開口嵌入底座的收口端I和收口端II的環(huán)形凹槽內(nèi)。啟動壓機，定位座II 8帶動發(fā)火體、管殼5向下移動，利用下模上部開口處的環(huán)形凹面形狀對底座2的收口端II擠壓，使收口端II和管殼5完成收口；同時管殼5接觸頂桿II 95并向彈簧II施加壓力，使彈簧II產(chǎn)生形變，保壓一定時間后卸去壓力，去掉定位座II 8，彈簧II恢復(fù)原狀，向上頂出完成收口的成品。

本方法利用上模7對發(fā)火體收口時所使用的壓力為350kg～500kg，利用下模9收口成品時所使用的壓力為700kg～1000kg。在該壓力下，才能保證半成品、成品的密封性；保證收口產(chǎn)品的質(zhì)量。

進一步地，在電點火管1和底座收口端I 3之間設(shè)置有密封圈10，會增強發(fā)火體收口后的密封效果，使收口后發(fā)火體的密封性更好。

本發(fā)明裝置和方法相比傳統(tǒng)方法的優(yōu)點是：收口后密封性好，成品質(zhì)量有保證，生產(chǎn)效率高。

本發(fā)明以上描述只是部分實施例，但是本發(fā)明并不局限于上述的具體實施方式。上述的具體實施方式是示意性的，并不是限制性的。凡是采用本發(fā)明的裝置和方法，在不脫離本發(fā)明宗旨和權(quán)利要求所保護的范圍情況下，所有具體拓展均屬本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。