專利名稱：旋轉(zhuǎn)式壓縮機及其制造方法和其排除容積比設(shè)定方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種內(nèi)部中間壓型的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件位于該電動組件的下方，通過該電動組件的旋轉(zhuǎn)軸驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到密封容器的內(nèi)部，另外，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，吸引該已排出的中間壓力的制冷氣體，對其進行壓縮，將其排出，本發(fā)明還涉及該壓縮機的制造方法及其排出容積比的設(shè)定方法。
背景技術(shù)：
比如，在日本第294587/1990號發(fā)明專利申請公開公報文獻(F04C23/00)中給出過去的這種內(nèi)部中間壓型的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機。該旋轉(zhuǎn)式壓縮機在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件和旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部，該旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部由第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件構(gòu)成，該第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件位于該電動組件的下方，通過該電動組件的旋轉(zhuǎn)軸驅(qū)動。另外，如果電動組件啟動，旋轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)，則制冷氣體從設(shè)置于底側(cè)的第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件(第1級)的吸入端口，吸入到氣缸的低壓室側(cè)，通過滾輪與葉片的動作，進行第1級的壓縮，形成中間壓力，從氣缸的高壓室側(cè)，經(jīng)過排出端口，排出消音室，中間排出管，排到電動組件底側(cè)的密封容器內(nèi)。
另外，形成下述方案，其中，在排到該密封容器內(nèi)部的中間壓力的制冷氣體中，從此處，油與制冷劑分離，流入設(shè)置于電動組件底側(cè)的制冷劑導(dǎo)入管中，象圖22的左側(cè)所示的那樣，通過密封容器外側(cè)，從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件(第2級)234的吸入端口261，吸入到氣缸238的低壓室側(cè)，通過滾輪246與葉片250的動作，進行第2級的壓縮，形成高溫高壓的制冷氣體，從高壓室側(cè)，經(jīng)過排出端口239，排出消音室，從制冷劑排出管，排到外部的制冷劑回路。該已排出的制冷氣體流入到制冷劑回路的放熱器(氣體冷卻器)等中，在放熱后，通過膨脹閥而收縮，通過蒸發(fā)器吸熱，從制冷劑導(dǎo)入管，返回而吸入于第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，反復(fù)進行這樣的循環(huán)。
此外，在此場合，通常，第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的排除容積按照小于第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的排除容積的方式設(shè)定。
在上述旋轉(zhuǎn)式壓縮機的旋轉(zhuǎn)軸內(nèi)，設(shè)置有油通路，貯存在設(shè)置于密封容器內(nèi)底部的存油部中的油通過安裝于旋轉(zhuǎn)軸的底端上的油泵(供油機構(gòu))，在油通路的內(nèi)部上吸。另外，可將該油供給旋轉(zhuǎn)軸、第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件內(nèi)的滑動部、軸承，實現(xiàn)潤滑、密封，其還從設(shè)置于旋轉(zhuǎn)軸的頂端的油排出口排出，進行密封容器內(nèi)的電動組件的冷卻、周邊的各滑動部的潤滑。
在這樣的內(nèi)部中間壓型的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體照原樣排到外部，但是，在該制冷氣體中，混入供給第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件內(nèi)的滑動部的油，該油還與制冷氣體一起排出。由此，具有下述問題，即，大量的油流到冷凍循環(huán)的制冷劑回路中，使冷凍循環(huán)的性能變差。
另外，在該旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸內(nèi)的壓力(高壓)高于底部形成存油部的密封容器內(nèi)的壓力(中間壓力)，故難于利用壓力差，將油供給第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件。
于是，人們考慮不將從第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件排出的中間壓力的制冷氣體排到密封容器內(nèi)，而將從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件排出的高壓的制冷氣體排到密封容器內(nèi)部，密封容器內(nèi)部處于高壓狀態(tài)。即，在該內(nèi)部高壓型的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，制冷氣體從第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的吸入端口，吸入到氣缸的低壓室側(cè)，通過滾輪和葉片的動作而壓縮，處于中間壓力狀態(tài)，從氣缸的高壓室側(cè)，排到排出端口、排出消音室。另外，排到排出消音室中的制冷劑經(jīng)過制冷劑導(dǎo)入管，從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的吸入端口，吸入到氣缸的低壓室側(cè)，通過滾輪和葉片的動作，進行第2級的壓縮，形成高溫高壓的制冷氣體，從高壓室側(cè)，經(jīng)過排出端口、排出消音室，排到密封容器的內(nèi)部。
此外，形成下述方案，其中，密封容器內(nèi)的高壓的制冷劑從制冷劑排出管，流入到放熱器中，通過形成該方案，可以減小油向外部的流出，容易進行朝向滑動部的供油。

發(fā)明內(nèi)容
在上述多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，如果使朝向第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的制冷劑導(dǎo)入管開口于電動組件的底側(cè)，則該制冷劑導(dǎo)入管，與制冷劑從第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件，排向密封容器內(nèi)部的中間排出管之間的距離較短，由此，無法充分進行油的分離，會使必要量以上的油吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中。在此場合，由于從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，經(jīng)過制冷劑排出管，排到外部的制冷劑回路中的油量變多，故旋轉(zhuǎn)式壓縮機的密封容器的內(nèi)部的潤滑密封性能降低，并且制冷劑回路內(nèi)的油的不利影響成為問題。
為了解決該問題，如果使朝向第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的制冷劑導(dǎo)入管開口于電動組件的頂側(cè)，則此次，產(chǎn)生整個壓縮機的高度增加的問題。另外，還具有下述問題，即，從旋轉(zhuǎn)軸頂端排出的油容易流入制冷劑導(dǎo)入管，產(chǎn)生與前述相同的不利情況。
本發(fā)明是為了解決上述的過去的技術(shù)課題而形成的，本發(fā)明的第1目的在于提供一種內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其可在使排到外部的油量減少的同時，減小高度，可有效地避免必要量以上的油吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，排到外部的不利情況。
另外，構(gòu)成旋轉(zhuǎn)式壓縮機的密封容器、電動組件或旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部等通過部件材料的切削、焊接等制造，但是，存在切削、焊接時的灰塵、切削屑等的異物殘留于密封容器內(nèi)的情況。此外，在與外部的制冷劑管連接的場合，還存在吸入制冷劑回路中的同樣的異物的情況。
在這里，在上述多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于從第1級(第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件)，排到密封容器的內(nèi)部的中間壓力的制冷氣體通過直接與密封容器連接的制冷劑導(dǎo)入管，送入到第2級(第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件)中，故如果在密封容器的內(nèi)部，存在灰塵、切削屑等的異物，則具有下述危險性，即，從制冷劑導(dǎo)入管，與制冷氣體一起，吸入到第2級中，在第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的內(nèi)部，產(chǎn)生磨損，在最差的場合，發(fā)生鎖定。
本發(fā)明是為了解決上述的已有技術(shù)課題而提出的，本發(fā)明的第2目的在于提供一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，該多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機去除壓縮機內(nèi)部的異物，消除第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的磨損、鎖定發(fā)生的問題。
此外，在這樣的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體照原樣，排到外部，但是，在該制冷氣體中，混入供給到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的內(nèi)部的滑動部的油，該油還與制冷氣體一起排出。由此，產(chǎn)生下述問題，即，大量的油流到冷凍循環(huán)中的制冷劑回路中，使冷凍循環(huán)的性能變差。
還有，在上述內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸內(nèi)的壓力(高壓)大于底部形成存油部的密封容器內(nèi)的壓力(中間壓力)，故難于通過壓力差，將油供給第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件。
本發(fā)明是為了解決該技術(shù)課題而提出的，本發(fā)明的第3目的在于針對多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，減小排到壓縮機的外部的油量，順利地，并且確實地向第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件供油。
還有，安裝于多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機上的葉片以可移動的方式插入到沿氣缸的半徑方向設(shè)置的槽內(nèi)。該葉片按壓于滾輪上，將氣缸內(nèi)部劃分為低壓室側(cè)與高壓室側(cè)，在葉片的后側(cè)，設(shè)置有將該葉片朝向滾輪側(cè)偏置的彈簧與反壓室。該反壓室通常與密封容器的內(nèi)部連通，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮，排到密封容器的內(nèi)部的高壓制冷氣體流入該反壓室中，將葉片與彈簧朝向滾輪側(cè)偏置。
但是，在如前面所述，提供內(nèi)部高壓型的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的場合，由于密封容器內(nèi)的壓力非常高，故在于第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的反壓室中，施加有密封容器內(nèi)的壓力(高壓)的場合，具有下述危險性，即，第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸內(nèi)的壓力(從低壓，到中間壓)與反壓室內(nèi)的壓力(高壓)的差過大，將葉片按壓于滾輪上的壓力增加而大于必要值以上，在葉片前端與滾輪外周面的滑動部分上，顯著地施加面壓力，葉片和滾輪發(fā)生磨損，直至損傷。
再有，由于第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸內(nèi)與反壓室內(nèi)的壓力差變大(從低壓，到高于中間壓力的壓力)，故密封容器內(nèi)的高壓的制冷氣體從第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的葉片的間隙，進入到氣缸的內(nèi)部，故還具有使壓縮效率降低的問題。
本發(fā)明是為了解決上述過去的技術(shù)課題而提出的，本發(fā)明的第4目的在于提供一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，該多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機即使在內(nèi)部為高壓的情況下，仍使第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的葉片和滾輪的耐久性提高，并且能夠改善壓縮效率。
在這樣的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機用于寒冷地區(qū)等的外部氣溫較低的地區(qū)的場合，由于通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷劑的排出壓力減小，故具有下述問題，即，第2級的級壓差(第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的吸入壓力與第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的排出壓力的差)增加，第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的壓縮負荷加大，壓縮機的耐久性和可靠性降低。由此，在過去，象圖5的右側(cè)所示的那樣，通過改變滾輪和旋轉(zhuǎn)軸的偏心部等的多個部件，減小第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件234的排除容積，由此，抑制第2級的級壓差。
但是，在象這樣，通過改變第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的滾輪等的較多的部件，將第1和第2排除容積比設(shè)定在適合值的場合，具有花費部件改變造成的成本(材料類型，加工設(shè)備，測定器等的變更成本)的問題。
還有，由于通過改變第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中的各部件，具有偏心部的旋轉(zhuǎn)軸的平衡變化，故為了調(diào)整旋轉(zhuǎn)軸的平衡，還必須改變安裝于壓縮機的電動組件上的配重。
本發(fā)明是為了解決上述已有技術(shù)課題而提出的，本發(fā)明的第5目的在于提供一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機及其排除容積比的設(shè)定方法，其能夠在減小成本的同時，容易地設(shè)定適合的排除容積比。
即，在本發(fā)明的內(nèi)部中間壓型旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于按照制冷劑導(dǎo)入管的入口的一部分位于電動組件的定子頂端的下方的方式，設(shè)置制冷劑導(dǎo)入管，故與使制冷劑導(dǎo)入管開口于電動組件的底側(cè)的場合相比較，可減少吸入到制冷劑導(dǎo)入管中，從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，排到外部的油量。
另外，在第2發(fā)明中，由于在上述發(fā)明中增加了以下方案，其中，在上述旋轉(zhuǎn)軸上形成有油通路，并設(shè)置有調(diào)整機構(gòu)，該調(diào)整機構(gòu)用于調(diào)整該油通路的油排出口的內(nèi)徑，故可在減少排到外部的油量的同時，適當(dāng)?shù)卣{(diào)整吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中的油量。
此外，在第3發(fā)明的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于在上述電動組件的定子側(cè)面上，形成有與上述密封容器內(nèi)部連通的缺口，上述制冷劑導(dǎo)入管的入口與上述定子的缺口相對應(yīng)，故與使制冷劑導(dǎo)入管開口于電動組件的底側(cè)的場合相比較，可減小吸入到制冷劑導(dǎo)入管中，從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，排到外部的油量。
在第4發(fā)明的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于在第3發(fā)明中增加了以下方案，其中，上述定子的缺口的頂端開口于上述電動組件的頂側(cè)的密封容器的內(nèi)部，其底端密封，故可使電動組件頂側(cè)的制冷氣體順利地流入到制冷劑導(dǎo)入管中，還可消除伴隨設(shè)置缺口而產(chǎn)生的油分離性能的降低。
在第5發(fā)明的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于在第3發(fā)明或第4發(fā)明中增加了以下方案，其中，設(shè)置調(diào)整機構(gòu)，該該調(diào)整機構(gòu)用于調(diào)整該油通路的油排出口的內(nèi)徑，故可在減小排到外部的油量的同時，適當(dāng)?shù)卣{(diào)整吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中的油量。
在第6和第7發(fā)明的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于將上述電動組件的頂側(cè)的密封容器內(nèi)的制冷氣體，送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，并且調(diào)整油通路的油排出口內(nèi)徑，由此調(diào)整油排出量，該油通路形成于旋轉(zhuǎn)軸的內(nèi)部，并從位于該旋轉(zhuǎn)軸的頂端部的油排出口排出油，故順利地進行密封容器內(nèi)的油分離，并且可適合地調(diào)整吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中的油的量。
另外，在第8發(fā)明的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于其具有制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將上述密封容器內(nèi)的制冷氣體，通過該密封容器的外側(cè)，送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中；過濾機構(gòu)，該過濾機構(gòu)設(shè)置于該制冷劑導(dǎo)入管的入口側(cè)，故可通過過濾機構(gòu)，俘獲、去除從密封容器，吸入到制冷劑導(dǎo)入管中的異物。由此，可提供下述壓縮機，其中，可未然地避免異物吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，產(chǎn)生磨損、鎖定的問題，可靠性較高。
此外，在第9發(fā)明的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于其設(shè)置有制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將上述密封容器內(nèi)的制冷氣體，通過該密封容器的外側(cè)，送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中；過濾機構(gòu)，該過濾機構(gòu)設(shè)置于該制冷劑導(dǎo)入管的出口側(cè)，故可通過過濾機構(gòu)，俘獲、去除從密封容器，經(jīng)過制冷劑導(dǎo)入管，吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中的異物。由此，可提供下述旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，可未然地避免異物吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，產(chǎn)生磨損，鎖定的問題，可靠性較高。
還有，在第10發(fā)明的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于其包括制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將上述密封容器內(nèi)的制冷氣體，通過該密封容器的外側(cè)，送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中；過濾機構(gòu)，該過濾機構(gòu)設(shè)置于該制冷劑導(dǎo)入管的內(nèi)部，故可通過過濾機構(gòu)，俘獲、去除從密封容器，吸入到制冷劑導(dǎo)入管中的異物。由此，可提供下述壓縮機，其中，可未然地避免異物吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，產(chǎn)生磨損，鎖定的問題，可靠性較高。
此外，在第11發(fā)明的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于將通過其壓力高于第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的壓力的第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到上述密封容器的內(nèi)部，將該密封容器內(nèi)的高壓的制冷氣體排到外部，故可在密封容器內(nèi)，使從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中排出的制冷氣體中包含的油分離。由此，油分離性能提高，使朝向壓縮機外部的油的流出量減少，這樣，還可抑制對外部的冷凍循環(huán)造成的不利影響。
還有，在第12發(fā)明的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于將通過其壓力高于第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的壓力的第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到上述密封容器的內(nèi)部，將該密封容器內(nèi)的高壓的制冷氣體排到外部，故可在密封容器的內(nèi)部，使從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件排出的制冷氣體中包含的油分離。由此，油分離性能提高，使朝向壓縮機外部的油的流出量減少，由此，也可抑制對外部的冷凍循環(huán)造成的不利影響。
特別是，由于使反壓室與第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的排出側(cè)連通，該反壓室用于對葉片施加反壓，該葉片用于與構(gòu)成第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸和在該氣缸的內(nèi)部以偏心方式旋轉(zhuǎn)的滾輪接觸，將氣缸的內(nèi)部劃分為高壓室側(cè)與低壓室側(cè)，故在第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的葉片的反壓室中，供給通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的中間壓力的制冷氣體，將葉片朝向滾輪方向偏置。
在第13發(fā)明中，由于在上述發(fā)明中增加了以下方案，其中，設(shè)置有制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將從上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件排出的制冷氣體，通過上述密封容器的外側(cè)，送入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，故可降低吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮部件中的制冷氣體的溫度。
在第14發(fā)明中，由于在上述各發(fā)明中增加了以下方案，其中，上述第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件設(shè)置于上述電動組件的底側(cè)，上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件設(shè)置于上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的底側(cè)，將上述密封容器內(nèi)的制冷氣體從上述電動組件的頂側(cè)，排到外部，故可更進一步地提高密封容器內(nèi)的高壓氣體制冷劑的油分離的油分離性能。
另外，在第15發(fā)明中，將使高低壓差變大的二氧化碳作為制冷劑。
此外，在第16發(fā)明的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，由于構(gòu)成上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸在從吸入端口，沿滾輪的旋轉(zhuǎn)方向的規(guī)定角度的范圍內(nèi)，朝向外側(cè)擴張，故使第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸的制冷劑的壓縮開始延遲。
在第17發(fā)明的方法中，由于構(gòu)成上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸在從吸入端口，沿滾輪的旋轉(zhuǎn)方向的規(guī)定角度的范圍內(nèi)，朝向外側(cè)擴張，調(diào)整上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的壓縮開始角度，由此，設(shè)定上述第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的排除容積比，故可使第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸的制冷劑的壓縮開始延遲，可縮小第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的排除容積。
象上面具體描述的那樣，由于本發(fā)明涉及一種內(nèi)部中間壓型的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件位于該電動組件的下方，通過該電動組件中的旋轉(zhuǎn)軸驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到密封容器的內(nèi)部，進而，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將該已排出的中間壓力的制冷氣體壓縮，該壓縮機設(shè)置有制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管開口于電動組件的頂側(cè)的密封容器內(nèi)部，其用于將該密封容器內(nèi)的制冷氣體經(jīng)過該密封容器外側(cè)，送入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，該制冷劑導(dǎo)入管按照可使上述的制冷劑導(dǎo)入管的入口的一部分位于電動組件的定子頂端的下方的方式設(shè)置，故與使制冷劑導(dǎo)入管開口于電動組件的底側(cè)的場合相比較，可削減吸入到制冷劑導(dǎo)入管中，從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，排到外部的油量，由此，使從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，排到外部的油量減少，可有效地消除旋轉(zhuǎn)式壓縮機的潤滑密封性能的降低，與外部的制冷劑回路的油造成的不利影響的發(fā)生的這兩種情況。另外，由于制冷劑導(dǎo)入管的安裝位置也降低，故可提供下述旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其適合用于使壓縮機的高度減小，比如，接納空間小，壓縮機的尺寸受到限制的自動售貨機、冰箱等設(shè)備。


圖1為采用本發(fā)明的實施例的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的縱向剖開的側(cè)視圖；圖2為圖1的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中的第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸的俯視圖；圖3為圖1的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中的旋轉(zhuǎn)軸頂部的縱向剖開的側(cè)視圖；圖4為圖1的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中的旋轉(zhuǎn)軸的俯視圖；圖5為表示圖1的旋轉(zhuǎn)式壓縮機與在過去的電動組件底側(cè)設(shè)置有制冷劑導(dǎo)入管的入口的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的高度比較的示意性縱向剖視圖；圖6為采用本發(fā)明的實施例的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的縱向剖開的側(cè)視圖；圖7為圖6的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的平面剖視圖；圖8為圖6的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中的定子的缺口部分的放大剖視圖；圖9為本發(fā)明的另一實施例的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的平面剖視圖；圖10為圖9的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中的定子的平面部部分的放大剖視圖；圖11為用于比較制冷劑導(dǎo)入管開口于電動組件的定子頂端部的場合的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，與本發(fā)明的實施例的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的高度的縱向剖視圖；圖12為采用本發(fā)明的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的再一實施例的縱向剖開的側(cè)視圖；圖13為在作為用于圖12的發(fā)明的說明的對比實例的電動組件頂部，連接有制冷劑導(dǎo)入管的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的縱向剖開的側(cè)視圖；圖14為采用本發(fā)明的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的另一實施例的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的縱向剖開的側(cè)視圖；圖15為采用圖14的發(fā)明的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的再一實施例的縱向剖開的側(cè)視圖；圖16為采用圖14的發(fā)明的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的另一實施例的縱向剖開的側(cè)視圖；圖17為本發(fā)明的再一實施例的立式旋轉(zhuǎn)式壓縮機的縱向剖開的側(cè)視圖；圖18為本發(fā)明的再一實施例的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的縱向剖開的剖視圖；圖19為表示采用本發(fā)明的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的實施例中的供油裝置的制冷劑循環(huán)的圖；圖20為常溫用的圖18的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中的第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸的縱向剖視圖；圖21為采用本發(fā)明的寒冷地區(qū)用的圖18的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中的第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸的縱向剖視圖；圖22為過去的常溫用和寒冷地區(qū)用的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中的第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸的縱向剖視圖。
具體實施例方式
下面根據(jù)附圖，對本發(fā)明的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機及其制造方法和其排除容積比設(shè)定方法進行具體描述。圖1為表示本發(fā)明的第1實施例的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的結(jié)構(gòu)的縱向剖開的側(cè)視圖，圖2表示第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的氣40的俯視圖。
在該圖中，標(biāo)號10表示比如，將二氧化碳(CO2)作為制冷劑的立式的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，該旋轉(zhuǎn)式壓縮機10由密封容器12，電動組件14和旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18構(gòu)成，該密封容器12由鋼板制成，其呈圓筒狀，該電動組件14設(shè)置接納于該密封容器12的內(nèi)部空間的頂側(cè)，該旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18設(shè)置于該電動組件14的底側(cè)，該旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18由通過電動組件14的旋轉(zhuǎn)軸16驅(qū)動的第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32(第1級)和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34(第2級)構(gòu)成。
該密封容器12的底部形成油存部58，其由容器主體12A，與基本呈碗狀的端蓋(蓋體)12B構(gòu)成，該容器主體12A接納電動組件14與旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18，該端蓋12B封閉該容器主體12A的頂部開口，并且在該端蓋12B的頂部中心，形成有圓形的安裝孔12D，在該安裝孔12D中，安裝有端子(省略布線)20，該端子20用于向電動組件14供電。
該電動組件14由定子22與轉(zhuǎn)子24構(gòu)成，該定子22沿密封容器12的頂部空間的內(nèi)周面，呈環(huán)狀安裝，該轉(zhuǎn)子24按照若干的間距，以插入方式設(shè)置于該定子22的內(nèi)側(cè)。該轉(zhuǎn)子24固定于沿穿過中心的垂直方向延伸的上述旋轉(zhuǎn)軸16上。
上述轉(zhuǎn)子22包括疊置體26和定子線圈28，在該疊置體26中疊置有環(huán)狀的電磁鋼片，該定子線圈28以串聯(lián)繞組(密集繞組)方式纏繞于該疊置體26的齒部上。另外，轉(zhuǎn)子24也與定子22相同，按照下述方式構(gòu)成，該方式為其由電磁鋼片的疊置體30形成，在該疊置體30的內(nèi)部，埋設(shè)有永久磁鐵MG。
在上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34之間，夾持有中間分隔板36。即，旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18中的第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34由下述部件構(gòu)成，該部件包括中間分隔板36；設(shè)置于該中間分隔板36的上下的頂側(cè)氣缸38，底側(cè)氣缸40；上下滾輪46，48，該上下滾輪46，48具有180度的相位差，與設(shè)置于旋轉(zhuǎn)軸16上的上下偏心軸42，44嵌合，在上下氣缸38，40的內(nèi)部以偏心方式旋轉(zhuǎn)；上下葉片52(氣缸38側(cè)的葉片也相同，雖然在圖中未示出)，該上下葉片52通過螺旋彈簧77(氣缸38側(cè)的螺旋彈簧也相同，雖然在圖中未示出)和反壓而偏置，其前端分別與上下滾輪46，48接觸，將上下氣缸38，40的內(nèi)部分別劃分為低壓室側(cè)LR和高壓室側(cè)HR；作為支承部件的頂部支承部件54和底部支承部件56，該頂部支承部件54和底部支承部件56將氣缸38的頂側(cè)的開口面和氣40的底側(cè)的開口面封閉，同時用作旋轉(zhuǎn)軸16的軸承。
另一方面，在頂部支承部件54和底部支承部件56上，設(shè)置有吸入通路60(頂部支承部件54側(cè)的吸入通路在圖中未示出)，該吸入通路60通過吸入端口55(圖2。頂部支承部件54在圖中未示出)，分別與上下氣缸38，40的內(nèi)部連通；排出消音室62，64，該排出消音室62，64按照一部分凹陷，該凹陷部通過頂蓋66，底蓋68封閉的方式形成。
該排出消音室64和密封容器12內(nèi)部通過圖中未示出的連通通路而實現(xiàn)連通，該連通通路穿過上下氣缸38，40、中間分隔板36和上下支承部件54，56，在形成該連通通路的頂端側(cè)的頂部支承部件54上，立設(shè)有與該連通通路以連通的方式連接的中間排出管121。另外，通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32壓縮的中間壓力的制冷氣體(混入有油)從該中間排出管121，暫且排到電動組件14底側(cè)的密封容器12的內(nèi)部(圖中的黑色箭頭)。
此時，通過中間環(huán)節(jié)而排到密封容器12的內(nèi)部的制冷氣體中，混入有對第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的內(nèi)部進行潤滑密封的油，但是，該油與制冷氣體分離，附著于密封容器12的內(nèi)面上，然后從定子22中的在后面將要描述的平面部22C與密封容器12之間，在密封容器12的內(nèi)面?zhèn)鬟f，返回到底部的存油部58中。
在密封容器12的容器主體12A的側(cè)面上，在與頂部支承部件54和底部支承部件56的吸入通路60(頂側(cè)在圖中未示出)、排出削音室62、頂部支承部件54相對應(yīng)的位置，以焊接方式固定有套管141，143，另外，在與底部支撐部件56相對應(yīng)的位置，以焊接方式固定有套管142，再有在與電動組件14中的定子22的頂端部(為容器主體12A的頂端部，端蓋12B的底側(cè))和形成于該定子22上的后面將要描述的缺口22A相對應(yīng)的位置，以焊接方式固定有套管144。
另外，制冷劑導(dǎo)入管92的一端以插入方式連接于套管141的內(nèi)部，該制冷劑導(dǎo)入管92用于將制冷氣體送入氣缸38中，該制冷劑導(dǎo)入管92的一端與氣缸38的圖中未示出的吸入通路連通。在此場合，按照制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A(另一端)位于電動組件14中的定子22的頂部附近的方式，設(shè)置制冷劑導(dǎo)入管92。另外，以焊接方式固定于套管141中的制冷劑導(dǎo)入管92通過密封容器12的外部，延伸到套管144處，其另一端以插入方式連接于套管144的內(nèi)部，上述入口92A位于上述套管144的內(nèi)部，在電動組件14中的定子22的正上方，以連通方式開口于上述電動組件14上方的密封容器12的內(nèi)部空間。由此，排到密封容器12中的中間壓力的制冷氣體從電動組件14的頂側(cè)，流入到制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部，經(jīng)過密封容器12的外部，吸入到氣缸38中。在此場合，在套管144中，制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A的底側(cè)的一部分(在實施例中，入口92A的底側(cè)三分之一程度)位于電動組件14中的定子22的頂端的下方，入口92A的頂側(cè)的大部分(三分之二程度)按照位于定子22頂端的頂側(cè)的方式，以焊接方式固定于密封容器12的容器主體12A上。
在這里，為了按照制冷劑導(dǎo)入管92的整個入口92A開口于定子22的頂側(cè)的方式，安裝套管144，必須使位于定子22的頂側(cè)的容器主體12A的尺寸相當(dāng)大，但是，如上所述，按照制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A的一部分位于電動組件14中的定子22的頂端的下方的方式，設(shè)置制冷劑導(dǎo)入管92，由此，使套管144的位置(制冷劑導(dǎo)入管92的開口92A的位置)下降。這樣，使旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的整體高度減小。
象這樣，以焊接方式固定于套管144上的制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A以連通方式開口于電動組件14的上方的密封容器12的內(nèi)部空間，并且該制冷劑導(dǎo)入管92本身通過密封容器12的外部，以插入方式連接于套管141的內(nèi)部。由此，排到密封容器12中的中間壓力的制冷氣體從電動組件14的頂側(cè)，流入制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部，經(jīng)過密封容器12的外部(在此間，進行中間冷卻)，吸入到氣缸38中。
另外，位于與第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32相對應(yīng)的氣缸40的側(cè)面的密封容器12上，以焊接方式固定有套管142。該制冷劑導(dǎo)入管94的一端以插入方式連接于該套管142的內(nèi)部，該制冷劑導(dǎo)入管94用于將制冷氣體送入到氣缸40的內(nèi)部，該制冷劑導(dǎo)入管94的一端與氣缸40的吸入通路60連通。該制冷劑導(dǎo)入管94的另一端與圖中未示出的蓄熱器連接。另外，制冷劑排出管96以插入方式連接于該套管143的內(nèi)部，該制冷劑排出管96的一端與排出消音室62連通。
在這里，參照圖2，對上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的動作進行描述。在氣缸40中，形成有排出端口70和吸入端口55，該排出端口70通過圖中未示出的排出閥，與上述排出消音室64連通，在這兩個端口之間，在氣缸40中，形成有沿半徑方向延伸的導(dǎo)向槽71。另外，在上述導(dǎo)向槽71的內(nèi)部，以可滑動的方式接納有上述葉片52。象前述那樣，該葉片52的前端與滾輪48接觸，將氣缸40的內(nèi)部劃分為低壓室側(cè)LR和高壓室側(cè)HR。另外，吸入端口55開口于低壓室側(cè)LR，排出端口70開口于高壓室側(cè)HR。
在導(dǎo)向槽71的外側(cè)(密封容器12側(cè))，按照與該導(dǎo)向槽71連通的方式，接納部78形成于氣缸40的內(nèi)部。上述螺旋彈簧77接納于該接納部78的內(nèi)部，在螺旋彈簧77的后側(cè)，防脫部80以插入方式固定于接納部78中。通過該螺旋彈簧77的偏置力，葉片52的前端時常朝向轉(zhuǎn)子48一側(cè)偏置。另外，上述構(gòu)成基本上在第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中也是相同的，但是各部件的尺寸當(dāng)然是不同的。
一方面，在旋轉(zhuǎn)軸16的內(nèi)部，油通路82按照穿過軸中心，沿上下延伸的方式設(shè)置，該油通路82的底端與油泵(圖中未示出)連通，該油泵從密封容器12內(nèi)的底部的存油部58，抽吸油，其頂端通過油排出口82A，開口于定子22的頂側(cè)的密封容器12的內(nèi)頂部。該油通路82還與各旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34的滑動部連通。
另一方面，在油通路82的頂端的油排出口82A的內(nèi)部，設(shè)置有輔助排出件84(相當(dāng)于本發(fā)明的調(diào)整機構(gòu))(圖3，圖4)。該輔助排出件84呈頂面敞開的帶底筒狀，以壓入方式固定于油通路82的油排出82A的內(nèi)部。
在上述輔助排出件84中的底面中心，在一個部位，形成有規(guī)定孔徑(內(nèi)徑)的油排出孔84A。該輔助排出件84按照位于旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的方式設(shè)置，將油通路82的油排出82A密封，在形成于密封的底部的油排出孔84A處，沿變窄方向調(diào)整旋轉(zhuǎn)軸16的油通路82的內(nèi)徑。該油排出孔84A的內(nèi)徑設(shè)定為這樣的尺寸，該尺寸可適合地進行密封容器12內(nèi)部的電動組件14的冷卻，各滑動部的潤滑，并且通過制冷劑導(dǎo)入管92，吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的油量為適合的量。由此，也可在確保第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34內(nèi)的循環(huán)與密封性能的同時，減小照原樣吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的，排到外部的油量。另外，上述輔助排出件84的油排出孔84A對應(yīng)于壓縮機10的尺寸而適當(dāng)?shù)卮_定，另外，也可按照與中心位置錯開的方式設(shè)置油排出孔84A，以油排出孔84A不重合的方式插入地設(shè)置多個輔助排出件84，由此，可調(diào)整油排出量。另外，動作的說明將在后面進行描述。
圖6為表示具有本發(fā)明的第2實施例的第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖。另外，在圖6中，與圖1相同組成的部分采用同一標(biāo)號。另外，與后面將要描述的上述以外的實施例有關(guān)的、相同的組成的部分也采用同一標(biāo)號。圖6的制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A(另一端)以插入方式與套管144的內(nèi)部連接，開口于套管144的內(nèi)部，該套管144與在后面將要描述的缺口22A的內(nèi)部連通，該缺口22A形成于電動組件14中的定子22上。
該缺口22A形成于定子22的側(cè)面頂部，其頂端與電動組件14頂側(cè)的密封容器12的內(nèi)部連通，其底端密封(圖7，圖8)。在這里，在定子22的周圍，呈缺口狀形成有嵌合部22B，該嵌合部22B基本按照等間距，與密封容器12的容器主體12A的內(nèi)面嵌合；平面部22C，該平面部22C與密封容器12的容器主體12A的內(nèi)面，形成規(guī)定間隙(上下在密封容器12的內(nèi)部敞開)，不與其接觸(圖7)。該嵌合部22B與平面部22C交替地每12個部位地形成，在其中一個嵌合部22B上，從上方的端蓋12B一側(cè)，朝向下方的存油部58方向，按照規(guī)定尺寸(在實施例中，從定子22的中間，到稍微下方)缺口的形式，形成上述缺口22A。
該缺口22A對應(yīng)于套管144而設(shè)置，并且按照其寬度與制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A相同，或比其稍大的形狀，形成該缺口，將電動組件14的頂側(cè)的密封容器12內(nèi)部與制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A連通。該缺口22A將從中間排出管121，排到密封容器12的內(nèi)部，然后上升到電動組件14的上方的制冷氣體從入口92A，吸入到制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部。
另外，平面部22C與密封容器12內(nèi)面的間隙與定子22的上下密封容器12的內(nèi)部連通，使排到電動組件14的底側(cè)的制冷氣體上升到上方，并且使附著于密封容器12的內(nèi)面的油流落到底部的存油部58上。另外，在位于缺口22A的入口92A的底側(cè)的位置，也可設(shè)置通向另一平面部22C、電動組件14的下方的排油通路。按照該方案，還可消除流落到缺口22A的內(nèi)部，進入制冷劑導(dǎo)入管92中的油的不足。另外，動作的說明將在后面進行描述。
圖14為表示本發(fā)明的第3實施例的，具有第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖。在圖14的制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A的內(nèi)部，設(shè)置有過濾器130(本發(fā)明的過濾機構(gòu))。該過濾器130以俘獲的方式對混入到包括密封容器12的內(nèi)部的制冷劑回路內(nèi)循環(huán)的制冷氣體中的灰塵、切削屑等的異物進行過濾，其基本上呈圓錐狀，其包括形成于一側(cè)的開口部130A，和前端部130B，該前端部130B從該開口部130A朝向另一側(cè)變細。該過濾器130按照下述方式安裝，該方式為將制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A的內(nèi)部，劃分為密封容器12的內(nèi)側(cè)(上游側(cè))和制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)側(cè)(下游側(cè))，在制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)面上，以緊密貼合的方式安裝有開口部130A，以便能夠?qū)拿芊馊萜?2，進入到制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部的全部異物過濾掉。由此，按照能夠通過過濾器130，將殘留于密封容器12的內(nèi)部的灰塵、切削屑等的異物過濾的方式構(gòu)成。另外，在圖14的實例中，在制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A的內(nèi)部，安裝有過濾器130，但是，該過濾器130也可安裝于制冷劑導(dǎo)入管92的靠近一側(cè)(密封容器12的內(nèi)側(cè))的套管144的內(nèi)部(均為制冷劑導(dǎo)入管92的入口側(cè))等處。
另外，在制冷劑導(dǎo)入管92的上游方向設(shè)置開口部130A，在該管92的下游方向設(shè)置前端部130B，以便在過濾器130俘獲異物時，制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部的通路不會被異物堵塞。即，在使開口部130A位于制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A(制冷氣體的上游側(cè))，使前端部130B位于制冷氣體的下游側(cè)的狀態(tài)，將過濾器130安裝于制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部。另外，該過濾器130由金屬網(wǎng)，合成纖維網(wǎng)，或合成纖維等構(gòu)成，這些材料能夠過濾殘留于密封容器12內(nèi)的灰塵、切削屑等的異物，并且不會容易因密封于密封容器12內(nèi)的制冷氣體和混入于制冷氣體的油的作用而性能變差，另外，在過濾灰塵、切削屑等的異物時，不容易破損。
在這里，具有下述情況，即，在構(gòu)成旋轉(zhuǎn)式壓縮機10中的密封容器12的內(nèi)部，存在殘留密封容器12、電動組件14、或旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18等的部件材料的切削、焊接等引起的灰塵、焊接屑等的異物的情況。在此情況，在制造旋轉(zhuǎn)式壓縮機10時，部件材料的切削、焊接時的灰塵、切削屑等的異物通過清掃而去除，但是，還存在這些異物未清掃，而殘留于密封容器12的內(nèi)部的情況，另外存在從外部的制冷劑回路吸入異物的情況，因此，為了過濾這些異物，設(shè)置本發(fā)明的過濾器130。
圖17為表示本發(fā)明的第4實施例的，具有第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34的內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖。另外，本發(fā)明的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10如后面所述，為內(nèi)部高壓型的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機。
在圖17中，該多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10由下述部件構(gòu)成，該部件包括密封容器12，該密封容器12由鋼板形成的圓筒狀的容器主體12A，以及將該密封容器12A的頂部開口密封的，基本上呈碗狀的端蓋(蓋體)12B形成；電動組件14，該電動組件14設(shè)置接納于該密封容器12的容器主體12A的內(nèi)部空間的頂側(cè)；旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18，該旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18設(shè)置于該電動組件14的底側(cè)，由通過電動組件14的旋轉(zhuǎn)軸16驅(qū)動的第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34形成。
另外，密封容器12的底部形成存油部。另外，在上述端蓋12B的頂面中心，形成圓形孔的安裝孔12D，在該安裝孔12D中，安裝有端子(省略布線)20，該端子20用于向電動組件14供電。在這里，由于密封容器12的內(nèi)部象后述的那樣，處于高壓狀態(tài)，所以該端子20為內(nèi)部高壓對應(yīng)型，不進行中間的管焊接等作業(yè)。
在密封容器12內(nèi)的頂部空間內(nèi)，上述電動組件14由定子(固定件)22與轉(zhuǎn)子(旋轉(zhuǎn)件)24構(gòu)成，該定子22沿容器主體12A的內(nèi)面呈環(huán)狀安裝，該轉(zhuǎn)子24以一定間距，按照插入方式設(shè)置于該定子22的內(nèi)側(cè)。此外，在該轉(zhuǎn)子24上，固定沿垂直方向延伸的旋轉(zhuǎn)軸16。
定子22包括疊層體26，在該疊層體26中疊置有環(huán)狀的電磁鋼片；定子線圈28，該定子線圈28以串聯(lián)繞組(密集繞組)方式纏繞于該疊置體26的齒部上。另外，轉(zhuǎn)子24也與定子22相同，按照下述方式構(gòu)成，該方式為其由電磁鋼片的疊置體30形成，在該疊置體30的內(nèi)部，埋設(shè)有永久磁鐵MG。還有，在將永久磁鐵MG插入該疊置體30的內(nèi)部之后，通過圖中未示出的非磁性體的端面部件，覆蓋該疊置體30的上下端面，在該端面部件中的不與疊置體30接觸的面上，安裝有配重101(疊置體30的底側(cè)的配重在圖中未示出)，另外，在位于疊置體30的頂側(cè)上的配重101的頂側(cè)上，以重合的方式安裝油分離板103。另外，通過穿過該轉(zhuǎn)子24，配重101··和油分離板103的鉚釘104，將這些部件成一體連接。
還有，在旋轉(zhuǎn)軸16的電動組件14一側(cè)的端部(頂端部)上，在轉(zhuǎn)子24的頂側(cè)，安裝有油分離板103。另一方面，在旋轉(zhuǎn)軸16的旋轉(zhuǎn)壓縮組件32一側(cè)的端部(底端部)上，形成作為供油機構(gòu)的油泵102。設(shè)置該油泵102的目的在于從形成于密封容器12內(nèi)的底部的存油部，將潤滑用的油上吸，將其供給旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18的滑動部等，防止磨損，并且實現(xiàn)密封，該油泵102的底端104位于存油部的內(nèi)部。
下面對本發(fā)明的第5實施例進行具體描述。在圖17的第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32與第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34之間，夾持有中間分隔板36，第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32位于該中間分隔板36的底側(cè)，另外，第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34位于中間分隔板36的頂側(cè)(即，第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的頂側(cè))。即，第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34由下述部件構(gòu)成，該下述部件包括中間分隔板36；設(shè)置于該中間分隔板36的上下的氣缸38，40；上下滾輪46，48，該上下滾輪46，48具有180度的相位差，在該氣缸38，40的內(nèi)部，與設(shè)置于旋轉(zhuǎn)軸16上的上下偏心軸42，44嵌合，以偏心方式旋轉(zhuǎn)；圖中未示出的葉片，該葉片分別與上下滾輪46，48接觸，將上下氣缸38，40的內(nèi)部分別劃分為低壓室側(cè)和高壓室側(cè)；作為支承部件的頂部支承部件54和底部支承部件56，該頂部支承部件54和底部支承部件56將上氣缸38的頂側(cè)的開口面和下氣缸40的底側(cè)的開口面封閉，同時用作旋轉(zhuǎn)軸16的軸承。
在構(gòu)成上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的下氣缸40的內(nèi)部，形成有接納葉片52的導(dǎo)向槽72，在該導(dǎo)向槽72的外側(cè)，即，葉片52的背面?zhèn)?，形成接納作為彈性部件的彈簧76的接納部72A。該彈簧76與葉片52的背面?zhèn)榷瞬拷佑|，時常將葉片52朝向滾輪48一側(cè)偏置。另外，該接納部72A開口于導(dǎo)向槽72一側(cè)與密封容器12(容器主體12A)側(cè)，在接納于接納部72A中的彈簧76的密封容器12一側(cè)，設(shè)置有金屬制的插塞138，其起防止彈簧76脫出的作用。另外，在插塞138的周面上，設(shè)置有圖中未示出的密封環(huán)，以便將該插塞138與接納部72A的內(nèi)面之間密封。
此外，在導(dǎo)向槽72與接納部72A之間，設(shè)置反壓室52A，該反壓室52A使第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的制冷排出壓力作用于葉片52上，以便與彈簧76一起，將葉片52時常朝向滾輪48一側(cè)偏置。該反壓室52A的底面與后面將要描述的連通通路100連通。另外，該反壓室52A與密封容器12的內(nèi)部通過上述插塞138隔絕。
還有，在頂部支承部件54和底部支承部件56上，設(shè)置有吸入通路59，60，該吸入通路59，60通過吸入端口161(第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的吸入端口在圖中未示出)，分別與上下氣缸38，40的內(nèi)部連通；排出消音室62，64，該排出消音室62，64通過借助作為壁的蓋，將頂部支承部件54和底部支承部件56的凹陷部封閉的方式形成。即，該排出消音室62通過作為構(gòu)成該排出消音室62的壁的頂部蓋66而封閉，該排出消音室64通過底部蓋68封閉。
另外，在底部支承部件56的內(nèi)部，形成有前述的連通通路100。該連通通路100為將與第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的下氣缸40的圖中未示出排出端口連通的排出消音室64與上述反壓室52A連通的通路。該連通通路100的頂側(cè)與反壓室52A連通，底側(cè)與排出消音室64連通。此外，第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的葉片52通過下述中間壓力而朝向滾輪48一側(cè)偏置，該中間壓力指通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32壓縮，通過圖中未示出的排出端口，排向排出消音室64，然后通過連通通路100，流入反壓室52A的制冷氣體的中間壓力。
由此，與將形成高壓的密封容器12內(nèi)部的壓力作為反壓而施加于第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的葉片52上的場合相比較，可縮小第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的氣缸40內(nèi)部與反壓室52A之間的壓力差，在防止所謂的葉片飛動的同時，可使葉片52的前端荷載減輕。于是，可提高壓縮機10的可靠性。
此外，由于從第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的葉片52的導(dǎo)向槽72，泄漏到氣缸40內(nèi)部的制冷氣體量也減少，故可改善壓縮效率。
還有，底部蓋68由環(huán)狀的圓形鋼片形成，通過主螺栓129...，從下方將周邊的4個部位固定于底部支承部件56上。該主螺栓129...的前端與上述支承部件54螺合。
在這里，第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的排出消音室64和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的吸入通路59通過制冷劑導(dǎo)入管92連通。該制冷劑導(dǎo)入管92位于密封容器12的外側(cè)，排到排出消音室64中的制冷氣體通過該制冷劑導(dǎo)入管92，通過密封容器12的外部，送入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中。
此時，在供給第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的制冷氣體中，混入有供給到第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的內(nèi)部的油，大量地包含該油的制冷氣體直接吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中。由此，足夠的油沒有妨礙地供給到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中。
象這樣，可不將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32壓縮的制冷氣體排到密封容器12的內(nèi)部，而通過制冷劑導(dǎo)入管92，照原樣將其吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中，由此，可將包括供給第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的油的，含油制冷氣體照原樣，送入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中。
于是，可在不采用用于向第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的滑動部供油的特殊的裝置的情況下，向第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34供油，可消除第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的油的不足。
此外，由于第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的供油機構(gòu)可簡化，故可削減供油機構(gòu)的生產(chǎn)成本。
還有，通過設(shè)置于密封容器12的外側(cè)的制冷劑導(dǎo)入管92，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32壓縮的制冷氣體送入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中，由此，通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32壓縮的制冷氣體在通過外部的過程中得以冷卻。由此，可降低吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的制冷氣體的溫度，使壓縮效率提高。
另一方面，在頂部蓋66的頂側(cè)，按照與頂部蓋66保持規(guī)定間距的方式，設(shè)置電動組件14。該頂部蓋66的周邊部通過4根主螺栓78...，從上方固定于頂部支承部件54上。該主螺栓78...的前端與底部支承部件56螺合。
第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的排出消音室62與密封容器12的內(nèi)部通過排出孔120連通，該排出孔120穿過頂部蓋66，開口于密封容器12內(nèi)的電動組件14側(cè)，從該排出孔120，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34壓縮的高壓的制冷氣體排到密封容器12的內(nèi)部。此時，在制冷氣體中，混入有供給第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34的油，但是，該油還排到密封容器12的內(nèi)部。另外，該油在通過密封容器12內(nèi)部的空間的過程中，與制冷氣體分離，流落到密封容器12內(nèi)部的底部的存油部。
另外，作為此場合的制冷劑，考慮與地球環(huán)境的和諧，可燃性和毒性等因素，采用自然制冷劑的二氧化碳(CO2)，作為密封于密封容器12的內(nèi)部的潤滑油的油，采用比如，礦物油(mineral oil)、烷基苯油、醚油、酯油、PAG(聚烷基二醇油)等的已有的油。
此外，在密封容器12的容器主體12A的側(cè)面上，在與頂部支承部件54和底部支承部件56的吸入通路59，60、排出消音室64、轉(zhuǎn)子24的頂側(cè)(電動組件14正上方)相對應(yīng)的位置，分別以焊接方式固定有套管141，142，143和144。該套管141和142上下鄰接，并且套管143位于套管142的基本對角線上。此外，該套管144位于套管141的上方。還有，用于將制冷氣體送入上氣缸38中的制冷劑導(dǎo)入管92的一端以插入方式連接于該套管141的內(nèi)部。
該制冷劑導(dǎo)入管92如前面所述，用于將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32壓縮的制冷氣體，供向第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34，該制冷劑導(dǎo)入管92的一端與上氣缸38的吸入通路59連通。另外，制冷劑導(dǎo)入管92通過密封容器12的外側(cè)，延伸到套管143處，其另一端以插入方式連接于套管143的內(nèi)部，與第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的排出消音室64連通。
還有，用于將制冷氣體送入到下氣缸40中的制冷劑導(dǎo)入管94的一端以插入方式連接于該套管142的內(nèi)部，該制冷劑導(dǎo)入管94的一端與下氣缸40的吸入通路60連通。該制冷劑導(dǎo)入管94的另一端與構(gòu)成冷凍循環(huán)的制冷劑回路的、圖中未示出的蓄熱器連接。
另外，制冷劑導(dǎo)入管96以插入方式連接于套管144的內(nèi)部，該制冷劑導(dǎo)入管96的一端與電動組件14上方的密封容器12的內(nèi)部連通。象這樣，由于制冷劑導(dǎo)入管96設(shè)置于電動組件14的頂側(cè)，故與通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34壓縮的制冷氣體一起，排到密封容器12的內(nèi)部的電動組件14的底側(cè)的油通過電動組件14，到達頂側(cè)，從制冷劑導(dǎo)入管96，排到外部。象這樣，從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34排出的制冷氣體在密封容器12內(nèi)部的空間中移動，由此，混入其中的油順利地分離。另外，由于制冷氣體通過設(shè)置于電動組件14的頂側(cè)(旋轉(zhuǎn)軸16的頂端)上的油分離板103，故更進一步地促進油分離。由此，可有效地減小與制冷氣體一起，排到旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的外部(冷凍循環(huán)的制冷劑回路內(nèi)部)的油量。
此外，由于如前面所述，將含油的制冷氣體吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中，故即使在高壓縮運轉(zhuǎn)時，仍可減輕第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的溫度上升。伴隨該情況，還抑制電動組件14部分的溫度上升，其結(jié)果是，改善旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的性能和可靠性。
圖18為表示本發(fā)明的第6實施例的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的實施例的，具有第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34的內(nèi)部中間壓型多級(2級)壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖，圖19為表示本發(fā)明用于熱水器153的場合的制冷劑回路圖，圖20表示常溫用的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10中的第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34的氣缸38，40的剖視圖，圖21表示采用本發(fā)明的寒冷地區(qū)用的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10中的第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34的氣缸38，40的剖視圖。
在圖18中，定子22包括疊置體26和定子線圈28，在該疊置體26中，疊置有環(huán)狀的電磁鋼片，該定子線圈28以串聯(lián)繞組(密集繞組)方式纏繞于該疊置體26的齒部上。另外，轉(zhuǎn)子24也與定子22相同，按照下述方式構(gòu)成，其由電磁鋼片的疊置體30形成，在該疊置體30的內(nèi)部，插入有永久磁鐵MG。此外，在將永久磁鐵MG插入到疊置體30的內(nèi)部后，通過圖中未示出的非磁性體的端面部件，覆蓋該疊置體30的上下端面，在該端面部件中的不與疊置體30接觸的面上，安裝有配重101(疊置體30的底側(cè)的配重在圖中未示出)，另外，油分離板103以重合方式安裝于位于疊置體30的頂側(cè)的配重101的頂側(cè)上。
還有，通過穿過該轉(zhuǎn)子24、配重101...和油分離板103的鉚釘104，將這些部件成一體連接。
再有，在上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34之間，夾持中間分隔板36。即，第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34由下述部件構(gòu)成，該下述部件包括中間分隔板36；設(shè)置于該中間分隔板36的上下氣缸38，40；上下滾輪46，48，該上下滾輪46，48象圖20所示的那樣，具有180度的相位差，在上下氣缸38，40的內(nèi)部，與設(shè)置于旋轉(zhuǎn)軸16上的上下偏心軸42，44嵌合，以偏心方式旋轉(zhuǎn)；葉片50，52，該葉片52與上下滾輪46，48接觸，將上下氣缸38，40的內(nèi)部分別劃分為低壓室側(cè)和高壓室側(cè)；作為支承部件的頂部支承部件54和底部支承部件56，該頂部支承部件54和底部支承部件56將上氣缸38的頂側(cè)的開口面和下氣40的底側(cè)的開口面封閉，同時用作旋轉(zhuǎn)軸16的軸承。
在這里，第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積小于第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的排除容積，但是，在此場合，按照第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積較大，在圖20中，為第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的排除容積的65％的方式設(shè)計。
另外，在頂部支承部件54和底部支承部件56上，設(shè)置有吸入通路60(頂側(cè)的吸入通路在圖中未示出)，該吸入通路60通過吸入端口161，162，分別與上下氣缸38，40的內(nèi)部連通；排出消音室62，64，該排出消音室62，64按照通過作為壁的蓋，封閉頂部支承部件54和底部支承部件56的凹陷部的方式形成。即，排出消音室62通過作為構(gòu)成該排出消音室62的壁的頂部蓋66封閉，該排出消音室64通過底部蓋68封閉。
在此場合，在頂部支承部件54的中間處，以立起方式形成軸承54A。另外，在底部支承部件56的中間處，以貫通方式形成軸承56A，旋轉(zhuǎn)軸16通過頂部支承部件54的軸承54A與底部支承部件56的軸承56A支撐。
另外，底部蓋68由環(huán)狀的圓形鋼片構(gòu)成，通過主螺栓129...，從下方將周邊部的4個部位固定于底部支承部件56上，形成通過排出端口41，與第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的下氣缸40的內(nèi)部連通的排出消音室64。該主螺栓129...的前端與頂部支承部件54螺合。
在排出消音室64的頂面，設(shè)置有排出閥128(在圖20和圖21中，為了便于說明，由與氣缸相同的平面表示)，該排出閥128以可開閉方式封閉排出端口41。該排出閥128由彈性部件構(gòu)成，該彈性部件由縱向較長的，基本上呈矩形的金屬板形成，排出閥128的一側(cè)與排出端口41接觸而封閉，另一側(cè)與排出口41保持規(guī)定間距，通過鉚釘，固定于底部支承部件56的圖中未示出的安裝孔中。
此外，在該排出閥128的底側(cè)，設(shè)置作為排出閥抑制板的止回閥128A，與上述排出閥128相同，安裝于底部支承部件56上。
還有，在下氣缸40的內(nèi)部壓縮的、達到規(guī)定壓力的制冷氣體按壓關(guān)閉排出口41的排出閥128，打開排出端口41，向排出消音室64排出。此時，由于排出閥128的另一側(cè)固定于底部支承部件56上，故與排出口41接觸的一側(cè)反彎，與限制排出閥128的打開量的止回閥128A接觸。如果處于制冷氣體的排出結(jié)束的時期，則排出閥128從止回閥128A離開，將排出端口41封閉。
第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的排出消音室64與密封容器12的內(nèi)部通過連通通路連通，該連通通路為穿過頂部蓋66、上下氣缸38，40、中間分隔板36的圖中未示出的孔。在此場合，在連通通路的頂端，立設(shè)有中間排出管121，中間壓力的制冷劑從該中間排出管121，排到密封容器12的內(nèi)部。
再有，頂部蓋66構(gòu)成排出消音室62，該排出消音室62通過排出端口39，與第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的上氣缸38的內(nèi)部連通，在該頂部蓋66的頂側(cè)，按照與頂部蓋66保持規(guī)定間距的方式，設(shè)置有電動組件14。該頂部蓋66由基本呈環(huán)狀的圓形鋼板構(gòu)成，在該鋼板中，形成有上述頂部支承部件54的軸承54A穿過的孔，該周邊部通過4根主螺栓78...，從上方，固定于頂部支承部件54上。該主螺栓78...的前端與底部支承部件56螺合。
在排出消音室62的底面上，設(shè)置有排出閥127(在圖20和圖21中，為了便于說明，通過與氣缸相同的平面表示)，該排出閥127以可開閉的方式將排出口39封閉。該排出閥127由彈性部件構(gòu)成，該彈性部件由縱向較長的、基本呈矩形的金屬板形成，排出閥127的一側(cè)與排出端口39接觸而封閉，另一側(cè)按照與排出端口39保持規(guī)定間距，通過鉚釘固定于頂部支承部件54的圖中未示出的安裝孔中。
另外，在該排出閥127的頂側(cè)，設(shè)置有作為排出閥抑制板的止回閥127A，與上述排出閥127相同，安裝于頂部支承部件54上。
此外，在上氣缸38的內(nèi)部壓縮的、達到規(guī)定壓力的制冷氣體按壓關(guān)閉排出端口39的排出閥127(在圖20和圖21中，為了便于說明，通過與氣缸相同的平面表示)，打開排出端口39，向排出消音室62排出。此時，由于排出閥127的另一側(cè)固定于底部支承部件54上，故與排出端口39接觸的一側(cè)反彎，與限制排出閥127的打開量的止回閥127A接觸。如果處于制冷氣體的排出結(jié)束的時期，則排出閥127從止回閥127A離開，將排出端口39封閉。
另一方面，在上下氣缸38，40的內(nèi)部，形成有圖中未示出的導(dǎo)向槽，該導(dǎo)向槽接納葉片50，52；接納部70，72，該接納部70，72位于該導(dǎo)向槽的外側(cè)，接納作為彈性部件的彈簧76，78。該接納部70，72開口于導(dǎo)向槽側(cè)與密封容器12(容器主體12A)側(cè)。上述彈簧76，78與葉片50，52的外側(cè)端部接觸，時常將葉片50，52朝向滾輪46，48一側(cè)偏置。另外，在該彈簧76，78的密封容器12一側(cè)的接納部70，72的內(nèi)部，設(shè)置有金屬制的插塞137，140，其起防止彈簧76，78的脫出的作用。
還有，在密封容器12的容器主體12A的側(cè)面，在與頂部支承部件54和底部支承部件56的吸入通路60(頂側(cè)在圖中未示出)，排出消音室62、頂部蓋66的頂側(cè)(基本上與電動組件14的底端相對應(yīng)的位置)相對應(yīng)的位置，分別以焊接方式固定有套管141，142，143和144。該套管141和142沿上下鄰接，該套管143位于套管141的基本對角線上。另外，該套管144位于與套管141基本錯開90度的位置上。
另外，用于將制冷氣體送入上氣缸38中的制冷導(dǎo)入管92的一端以插入方式連接于套管141的內(nèi)部，該制冷導(dǎo)入管92的一端與上氣缸38中的圖中未示出的吸入通路連通。該制冷導(dǎo)入管92通過密封容器12的頂側(cè)，延伸到套管144處，另一端以插入方式連接于套管144的內(nèi)部，與密封容器12的內(nèi)部連通。
此外，用于將制冷氣體送入下氣缸40中的制冷導(dǎo)入管94的一端以插入方式連接于套管142的內(nèi)部，該制冷導(dǎo)入管94的一端與下氣缸40中的吸入通路60連通。該制冷導(dǎo)入管94的另一端連接于圖中未示出的蓄熱器的底端。另外，制冷劑排出管96以插入方式連接于套管143的內(nèi)部，上述制冷劑導(dǎo)入管96的一端與排氣消音室62連通。
在這里，為了在寒冷地區(qū)等的外界氣溫較低的地區(qū)，使用圖20那樣的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，必須改變第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34的排除容積比。即，必須按照第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積進一步減小的方式進行上述的改變。
在此場合，比如，為了將第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積設(shè)定為第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的排除容積的55％，象圖21所示的那樣，在上述上氣缸38上，形成擴張部110。該擴張部110在從氣缸38的吸入端口161，滾輪46的旋轉(zhuǎn)方向的規(guī)定角度的范圍內(nèi)，使該氣缸38的外側(cè)擴張。可通過該擴張部110，調(diào)整氣缸38中的制冷氣體的壓縮開始角度，直至擴張部110的滾輪46的旋轉(zhuǎn)方向端。即，可按照形成有氣缸38的擴張部110的角度，使氣缸38的制冷劑的壓縮開始延遲。
于是，可減小在氣缸38的內(nèi)部壓縮的制冷氣體的量，其結(jié)果是，可減小第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積。
在圖21的實例中，按照第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積為第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的排除容積的55％的方式，調(diào)整形成擴張部110的角度。由此，可不改變第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的氣缸、滾輪和偏心部等，而縮小第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積，防止第2級的級差壓力(第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的吸入壓力與第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的排出壓力的差)的增加。
即，由于可僅僅通過在氣缸38上，形成擴張部110的方式，減小第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積，故可抑制伴隨部件變更而產(chǎn)生的成本增加。
此外，由于不必為了調(diào)整旋轉(zhuǎn)軸16的平衡，還改變安裝于電動組件14的滾輪24的端面上的配重101，故可更進一步地減小成本。
還有，圖19中的、上述的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10，構(gòu)成圖19所示的熱水器153的制冷劑回路的一部分。
即，多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10中的制冷劑排出管96與氣體冷卻器154連接。由于該氣體冷卻器154對水加熱，產(chǎn)生熱水，故其設(shè)置于熱水器153的圖中未示出的熱水貯存箱中。從氣體冷卻器154伸出的管通過作為減壓器的膨脹閥156，與蒸發(fā)器157連接，蒸發(fā)器157通過圖中未示出的蓄熱器，與制冷劑導(dǎo)入管94連接。
下面對各實施例的動作進行描述。在圖1所示的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，如果通過端子20和圖中未示出的布線，對電動組件14中的定子線圈28通電，則電動組件14啟動，轉(zhuǎn)子24旋轉(zhuǎn)。通過該旋轉(zhuǎn)，和與旋轉(zhuǎn)軸成一體設(shè)置的上下偏心部42，44嵌合的上下滾輪46，48在上下氣缸38，40的內(nèi)部實現(xiàn)偏心旋轉(zhuǎn)。
由此，通過制冷劑導(dǎo)入管94和底部支承部件56中所形成的吸入通路60，從吸入端口55，162，吸入到下氣缸40的低壓室側(cè)LR中的低壓的(4MpaG程度)的制冷氣體通過下滾輪48與下葉片52的動作，進行第1級壓縮，形成中間壓力(8MpaG程度)。另外，處于中間壓力的制冷劑從氣缸40的高壓室側(cè)HR，通過排出消音室64、上述連通通路，從中間排出管121，排到電動組件14底側(cè)的密封容器12的內(nèi)部。由此，密封容器12的內(nèi)部處于中間壓力。于是，將設(shè)置于排出消音室64的內(nèi)部的排出閥128打開，排出消音室64和排出端口41連通，這樣，從下氣缸40的高壓室側(cè)，通過排出端口41的內(nèi)部，排到形成于底部支承部件56上的排出消音室64中。排到排出消音室64的內(nèi)部的制冷氣體通過圖中未示出的連通孔，從中間排出管121，排到密封容器12的內(nèi)部。
排到排出消音室64中的中間壓力的制冷劑如前面所述，從連通通路100，流入到圖中未示出的第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的反壓室52A中，與彈簧76一起，將葉片朝向下滾輪48的方向偏置。另一方面，排到排出消音室64中的中間壓力的其它的制冷氣體進入制冷劑導(dǎo)入管92，通過密封容器12的外側(cè)，經(jīng)過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的吸入通路59，從吸入端口161，吸入到上氣缸38的低壓室側(cè)。此時，制冷氣體在通過設(shè)置于密封容器12的外側(cè)的制冷導(dǎo)入管92時，得以冷卻。
從中間排出管121排出的制冷氣體通過電動組件14的內(nèi)部，電動組件14(平面部22C)與容器主體12A之間的間隙，上升到電動組件14的上方，通過缺口22A，從制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A的頂側(cè)三分之二的部分，吸入到制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部。在象這樣，在密封容器12的內(nèi)部上升的過程中，混入到從中間排出管121排出的制冷劑中的油分離，該分離的油附著于容器主體12A的壁面上，從平面部22C等處，流落到存油部58中。另外，從旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的輔助排出件84的油排出孔84A，排到電動組件14的上方的油也象圖中黑色箭頭那樣，在密封容器12的內(nèi)面下降，在對電動組件14進行冷卻潤滑的同時，流落到存油部58上。
吸入到制冷劑導(dǎo)入管92中的制冷氣體(象在后面將要描述的那樣，包含油)通過內(nèi)部，經(jīng)過形成于頂部支承部件54上的圖中未示出的吸入通路，從同樣圖中未示出的吸入端口，吸入到氣缸38的低壓室側(cè)。另外，吸入到制冷劑導(dǎo)入管92中的，除了具有制冷氣體，還包括從中間排出管121排出而未分離的油的一部分、從旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的輔助排出件84的油排出孔84A排出的油的一部分。
吸入到氣缸38的低壓室側(cè)的中間壓力的制冷氣體通過滾輪46與葉片(圖中未示出)的動作，進行第2級的壓縮，形成高溫高壓的制冷氣體，從高壓室側(cè)，通過圖中未示出的排出端口，經(jīng)過形成于頂部支承部件54上的排出消音室62、制冷劑排出管96，排到外部，流入到圖中未示出的氣體冷卻器等中。
排到上述密封容器12的內(nèi)部的制冷氣體通過缺口22A，從制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A，吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的內(nèi)部。此時，除了制冷氣體外，從中間排出管121排出而未分離的油的一部分、從旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的輔助排出件84的油排出孔84A排出的油的一部分均從制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A吸入而流入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的內(nèi)部，但是，如圖5的左側(cè)所示(通過標(biāo)號200表示旋轉(zhuǎn)式壓縮機)，與使制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A開口于電動組件14的底側(cè)的場合相比較，密封容器12內(nèi)的油分離能力提高。
特別是，如前面所述，油排出孔84A的內(nèi)徑設(shè)定為這樣尺寸，即，該尺寸可適合地進行密封容器12內(nèi)部的電動組件14的冷卻、各滑動部的潤滑，并且通過制冷劑導(dǎo)入管92，吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的油量為適合的量，因此，有效地使進入第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34，排到外部的油量減少。由此，可將進入第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的油量調(diào)整到適合量，可未然地避免旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的性能降低等的情況的同時，還可消除或抑制對制冷劑回路造成的不利影響。
另外，如前面所述，由于按照制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A的一部分位于電動組件14的定子22的頂端的下方的方式，設(shè)置制冷劑導(dǎo)入管92，故可縮小旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的高度，即使與圖5的左側(cè)所示的過去的旋轉(zhuǎn)式壓縮機100相比較，象該圖右側(cè)所示的那樣，仍可抑制在基本相同的高度。由此，在接納空間小、壓縮機的尺寸受到限制的自動銷售機、冰箱的應(yīng)用中，該旋轉(zhuǎn)式壓縮機10是極其適合的。
此外，在實施例中，本發(fā)明用于2級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10，但是并不限于此，同樣對于更多級的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，本發(fā)明也是有效的。另外，在旋轉(zhuǎn)軸16的油通路82上，設(shè)置有作為調(diào)整機構(gòu)的、形成有油排出孔84A的輔助排出件84，但是油調(diào)整機構(gòu)不限于此，也可縮小形成于旋轉(zhuǎn)軸16的頂端上的油排出口82A本身的內(nèi)徑。
下面對圖6所示的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的動作進行描述。與圖1相同，排到上述密封容器12的內(nèi)部的制冷氣體通過缺口22A，從制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A，吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的內(nèi)部。此時，如前面所述，在第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的內(nèi)部，除了制冷氣體外，從中間排出管121排出而未分離的油的一部分、從旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的輔助排出件84的油排出孔84A排出的油的一部分均從制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A吸入而實現(xiàn)流入，但是，與象過去那樣，使制冷劑導(dǎo)入管的入口開口于電動組件的底側(cè)的場合相比較，密封容器12內(nèi)的油分離能力提高。
特別是，由于如前面所述，油排出孔84A的內(nèi)徑設(shè)定為這樣的尺寸，該尺寸可適合地進行密封容器12內(nèi)部的電動組件14的冷卻、各滑動部的潤滑，并且通過制冷劑導(dǎo)入管92，吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的油量為適合的量，故有效地減小進入第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34內(nèi)的、排到外部的油量。由此，將進入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的油量調(diào)整到適合量，可未然地避免旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的性能降低等情況的同時，可消除或抑制對制冷劑回路的不利影響。
在這里，在圖11的左側(cè)表示使定子22的頂端部分開口于制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A的場合的旋轉(zhuǎn)式壓縮機200，圖11的右側(cè)表示本發(fā)明的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10。從該圖中也可知道，在本發(fā)明的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10中，由于固定制冷劑導(dǎo)入管92的套管144下降到電動組件14的高度，故壓縮機的高度比圖中左側(cè)的場合顯著縮小。由此，可顯著地縮小旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的高度，比如，適合用于接納空間小、壓縮機的尺寸受到限制的自動售貨機、冰箱等。
圖9和圖10表示本發(fā)明的還一實施例的結(jié)構(gòu)。在此場合，套管144對應(yīng)于形成于定子22的側(cè)面上的平面部22C，固定于容器主體12A上，制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A也開口于該平面部22C的內(nèi)部。即，在此場合，平面部22C起本發(fā)明的缺口的作用。另外，平面部22C的寬度按照與入口92A相同或比其稍小的方式設(shè)定。
同樣在該方案中，與前述相同，可縮小旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的高度。但是，由于電動組件14底側(cè)的制冷氣體也可流入到制冷劑導(dǎo)入管92中，故考慮下述的情況，即，象前述那樣，僅僅使電動組件14頂側(cè)的制冷氣體流入到制冷劑導(dǎo)入管92中的場合這樣的、采用密封容器12內(nèi)的空間的油分離性能變差。但是，由于不必象前述那樣，設(shè)置特別的缺口22A，故具有生產(chǎn)成本可削減的優(yōu)點。
下面對圖12所示的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的動作進行描述。與圖1相同，吸入到氣缸38的低壓室側(cè)中的中間壓力的制冷氣體通過滾輪46與葉片(圖中未示出)的動作，進行第2級的壓縮，形成高溫高壓的制冷氣體，從高壓室側(cè)，通過圖中未示出的排出端口，經(jīng)過形成于頂部支承部件54上的排出消音室62、制冷劑排出管96，排到外部，流入圖中未示出的氣體冷卻器等中。
在這里，吸入到制冷劑導(dǎo)入管92中，除了具有制冷氣體，還包括從中間排出管121排出而未分離的油的一部分、從旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的輔助排出件84的油排出孔84A排出的油的一部分。本發(fā)明按照下述方式構(gòu)成，該方式為通過改變該輔助排出件84的油排出孔84A的尺寸，進行油排出量的調(diào)整。
下面的表1表示此場合的油排出孔84A的內(nèi)徑與吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的油量和旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的潤滑性(第2級供油量與第2級潤滑性)。
表1

另外，表1的第2級供油量表示流出到密封容器12外側(cè)的油量，通過制冷劑回路內(nèi)的油循環(huán)量/制冷劑回路內(nèi)的制冷劑的循環(huán)量+油循環(huán)量進行計算。另外，試驗在存油部58的油上吸量、油粘土、環(huán)境溫度、旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的容量、電動組件14的旋轉(zhuǎn)次數(shù)等相同的條件下進行。
該表中的現(xiàn)行做法的欄表示在電動組件14的下方進行密封容器12內(nèi)的中間排出，進而從電動組件14下方，吸入到制冷劑導(dǎo)入管92中的場合(未通過輔助排出件84封閉油通路82)，此場合的第2級供油量較多而為15％，潤滑性良好。
表中的探討做法①指如圖13所示，在電動組件14下方，進行朝向密封容器12的內(nèi)部的中間排出，從電動組件14上方，排到制冷劑導(dǎo)入管92的場合的、未通過輔助排出件84，將油通路82密封的情況，此場合的第2級供油量也較多而在10～15％的范圍內(nèi)，潤滑性良好。
表中的探討做法②表示在電動組件14下方，進行朝向密封容器12內(nèi)部的中間排出，從電動組件14上方，排到制冷劑導(dǎo)入管92的場合的、通過輔助排出件84，將油通路82頂端的油排出口82A封閉，該輔助排出件84的油排出孔84A的尺寸為φ4(內(nèi)徑為4mm)的場合，此場合的第2級供油量較少而在7～10％的范圍內(nèi)，并且潤滑性也良好。
另外，探討做法③表示在電動組件14下方，進行朝向密封容器12內(nèi)部的中間排出，從電動組件14上方，排到制冷劑導(dǎo)入管92的場合的、通過輔助排出件84，將油通路82頂端的油排出口82A封閉，該輔助排出件84的油排出孔84A的尺寸為φ2(內(nèi)徑為2mm)的場合，此場合的第2級供油量較少而為5％，并且潤滑性也良好。
此外，探討做法④表示在電動組件14下方，進行朝向密封容器12內(nèi)部的中間排出，從電動組件14上方，排到制冷劑導(dǎo)入管92的場合的、通過輔助排出件84，將油通路82頂端的油排出口82A封閉，該輔助排出件84的油排出孔84A的尺寸為φ1(內(nèi)徑為1mm)的場合，此場合的第2級供油量顯著減少而為2％，但是潤滑性不好。
根據(jù)這樣的結(jié)果知道，在輔助排出件84的油排出孔84A的內(nèi)徑在φ1.5～φ3的范圍內(nèi)的場合，使流出到制冷劑回路中的油量減少，同時，還可確保第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的循環(huán)。于是，在本實施例中，采用第2級供油量較少而為5％，潤滑性良好的探討做法③的油排出孔84A的直徑為φ2。
即，為了調(diào)整排到密封容器12的內(nèi)部的頂部的油量，在油通路82的頂端的油排出口82A上，設(shè)置探討做法③的輔助排出件84，由此，通過油泵P，從存油部58上吸的油通過旋轉(zhuǎn)軸16中的油通路82，從油排出孔84A，適量地排到密封容器12內(nèi)的頂部。另外，在對電動組件14等進行冷卻、實現(xiàn)循環(huán)的同時，排到密封容器12的內(nèi)部的油的一部分流落到存油部58中，剩余的適量的油從電動組件14，流入到制冷劑導(dǎo)入管92，吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的氣缸38中。
另外，形成于輔助排出件84中的油排出孔84A不限于實施例的一個部位，設(shè)置多個也沒有關(guān)系。在此場合，顯然，多個油排出孔的總截面積為與實施例的油排出孔84A相同的截面積。
象上面所描述的那樣，在位于設(shè)置于旋轉(zhuǎn)軸16上的油通路82的頂端部的油排出82A上，沒有設(shè)置用于調(diào)整油排出孔82A內(nèi)徑的輔助排出件84的旋轉(zhuǎn)式壓縮機(上述圖21所示的類型)中，油從位于油通路82的頂端部的油排出口82A，排到密封容器12的內(nèi)部頂部(圖中的黑色箭頭)，但是，來自油排出孔82A的油的排出量較多，從油排出孔82A排出的油大量地吸入到制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部。
該油在通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34壓縮后，排到密封容器12之外，故導(dǎo)致旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的潤滑、密封等的性能降低等情況，還在制冷劑回路的內(nèi)部，造成不利影響，但是，按照本發(fā)明，在設(shè)置于旋轉(zhuǎn)軸16上的油通路82的油排出口82A的內(nèi)部，設(shè)置有輔助排出件84，該輔助排出件84形成有用于調(diào)整該排出口82A的內(nèi)徑的油排出孔84A，適量地調(diào)整從油排出孔84A排出的油量，由此，可適合地設(shè)定從制冷劑導(dǎo)入管92，吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的油量。
由此，可在減小從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34，排到外部的油量的同時，對第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34進行適合潤滑處理。
在這里，在實施例中，本發(fā)明用于2級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10，但是并不限于此，同樣對于更多級的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，本發(fā)明也是有效的。另外，在旋轉(zhuǎn)軸16中的油通路82上，設(shè)置有作為調(diào)整機構(gòu)的、形成油排出孔84的輔助排出件84，但是該油調(diào)整機構(gòu)不限于此，也可縮小形成于旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的油排出口82A本身的內(nèi)徑。
下面對圖14所示的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的動作進行描述。與圖1相同，從旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的油排出82A，排向電動組件14的上方的油也在密封容器12內(nèi)部下降，在對電動組件14進行冷卻潤滑的同時，流落到存油部58中，并且從油排出口82A，排向電動組件14的上方的油的一部分從入口92A，經(jīng)過形成于制冷劑導(dǎo)入管92和頂部支承部件54上的圖中未示出的吸入通路，其同樣從圖中未示出的吸入端口，吸入到氣缸38的低壓室側(cè)。
另外，如果油在密封容器12的內(nèi)部下降，流落到存油部58中，則殘留于密封容器12的內(nèi)部的異物積存于存油部58中。接著，在從旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的油排出口82A排出的油中，存留于存油部58中的油通過油泵P上吸而排出，然后積存于存油部58中的異物也從旋轉(zhuǎn)軸16的頂端的油排出口82A排出。
還有，從油排出口82A排出的油的一部分，或混入油中的異物從入口92A，進入制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部，但是，由于在制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A處，設(shè)置有過濾器130，故從入口92A，進入制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部的灰塵、切削屑等的異物通過過濾器130過濾，然后，僅僅沒有殘留異物的油，與制冷氣體從吸入端口，吸入到氣缸38的低壓室側(cè)。
吸入到氣缸38的低壓室側(cè)的中間壓力的制冷氣體通過滾輪46與葉片(圖中未示出)的動作，進行第2級的壓縮，形成高溫高壓的制冷氣體，從高壓室側(cè)，通過圖中未示出的排出端口，經(jīng)過形成于頂部支承部件54上的排出消音室62，制冷劑排出管96，排到外部，流入圖中未示出的氣體冷卻器等中。
此外，在于氣體冷卻器，制冷劑放熱后，其通過圖中未示出的減壓器等減壓，其也流入到圖中未示出的蒸發(fā)器中。在這里，制冷劑蒸發(fā)，然后，通過上述蓄熱器，從制冷劑導(dǎo)入管94，吸入到第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的內(nèi)部，反復(fù)進行這樣的循環(huán)。
由于象這樣，在用于送入第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A上，設(shè)置有過濾器130，故在制造旋轉(zhuǎn)式壓縮機10時，可通過過濾器130，對殘留于密封容器12內(nèi)部的灰塵、切削屑等的異物進行過濾。由此，可防止旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18的磨損、鎖定的發(fā)生，這樣，可使旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的可靠性提高。
圖15表示本發(fā)明的又一實施例的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10。在此場合，過濾器130設(shè)置于制冷劑導(dǎo)入管92的出口92C側(cè)的套管141的內(nèi)部。該過濾器130按照與前述相同的方式構(gòu)成，其開口部130A位于制冷氣體的上游側(cè)，前端部130B側(cè)位于制冷氣體的下游側(cè)的狀態(tài)，以緊密貼合的方式安裝于制冷劑導(dǎo)入管92的出口92C的內(nèi)部。由此，在與前述相同，制造旋轉(zhuǎn)式壓縮機10時，殘留于密封容器12的內(nèi)部的灰塵、切削屑等的異物在從制冷劑導(dǎo)入管92，吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中之前，可為過濾器130俘獲，進行過濾。另外，在本實例中，在套管144的內(nèi)部安裝過濾器130，但是也可象前述那樣，安裝于制冷劑導(dǎo)入管92的出口92C的內(nèi)部(均在制冷劑導(dǎo)入管92的出口側(cè))。
圖16表示本發(fā)明的再一實施例的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10。在此場合，在制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A與出口92C之間，安裝有濾網(wǎng)131(過濾機構(gòu))。該濾網(wǎng)131由外殼132和安裝于該外殼132的內(nèi)部的、與前述相同的過濾器130構(gòu)成。過濾器130按照與前述相同的方式構(gòu)成，其開口部130A側(cè)位于制冷氣體的上游側(cè)，前端部130B側(cè)位于制冷氣體的下游側(cè)的狀態(tài)，以緊密貼合的方式安裝于外殼132的內(nèi)部。在該方案中，由于在密封容器12之外，設(shè)置過濾機構(gòu)，故裝配作業(yè)性得以改善。另外，同樣由于該方案，在與上述相同，制造旋轉(zhuǎn)式壓縮機10時，殘留于密封容器12的內(nèi)部的灰塵、切削屑等的異物進入制冷劑導(dǎo)入管92的內(nèi)部，在此場合，該異物可為過濾器130俘獲，實現(xiàn)過濾。在此場合，由于外殼132的尺寸大于制冷劑導(dǎo)入管92，在該外殼132的內(nèi)部，設(shè)置有濾網(wǎng)131，故可增加設(shè)置于上述制冷劑導(dǎo)入管92的入口92A與出口92C處的過濾器130接納所過濾的異物的容量。
還有，在實施例中，本發(fā)明用于2級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10，但是并不限于此，同樣對于更多級的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，本發(fā)明也是有效的。
下面對圖17所示的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的動作進行描述。與圖1相同，吸入到上氣缸38的低壓室側(cè)的制冷氣體通過上滾輪46和圖中未示出的葉片的動作而受到壓縮，形成高壓(10～12MpaG程度)的制冷氣體，從氣缸38的高壓室側(cè)，通過圖中未示出的排出端口，排到排出消音室62中。排到排出消音室62中的制冷氣體從排出孔120，排到密封容器12內(nèi)的電動組件14的底側(cè)，從電動組件14的定子22和轉(zhuǎn)子24內(nèi)部、它們的間隙、以及定子22與密封容器12之間通過，然后上升，到達電動組件14的頂側(cè)。此時，混入到制冷氣體中的幾乎所有的油在密封容器12的內(nèi)部，與制冷氣體分離，在密封容器12的內(nèi)面流落，存留于設(shè)置在該密封容器12的內(nèi)底部的存油部。另一方面，制冷氣體從開口于電動組件14的頂側(cè)的制冷劑排出管96，排到旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的外部的制冷劑回路中。
由于象這樣，將通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34壓縮的制冷氣體排到密封容器12的內(nèi)部，將該密封容器12內(nèi)的高壓的制冷氣體排到外部，故可在密封容器12的內(nèi)部，使從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34排出的制冷氣體中包含的油分離。由此，油分離性能提高，使朝向旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的外部的制冷劑回路的油的流出量減少，這樣，還抑制對外部的冷凍循環(huán)造成的不利影響。該情況在以高壓較低的冷卻系統(tǒng)(車載空調(diào)機等)為對象的場合，是有效的。
另外，由于密封容器12的內(nèi)部處于高壓狀態(tài)，故朝向第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的供油能夠按照壓力差進行，并且從第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，與制冷氣體一起排出的油直接供向第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34，故向第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的供油也會沒有障礙地進行。
此外，由于在吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的制冷氣體中，包含充分的油，故可減少第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的溫度的上升。于是，還防止高壓縮運轉(zhuǎn)的電動組件14的溫度上升等情況。由于上述情況，可提供高性能的、可靠性較高的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10。
特別是，由于設(shè)置有制冷劑導(dǎo)入管92，該制冷劑導(dǎo)入管92用于將從第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32排出的制冷氣體，通過密封容器12的外側(cè)，送入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中，故可降低吸入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的制冷氣體的溫度，可改善旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的壓縮效率，提高其可靠性。
下面對本發(fā)明的另一實施例的動作進行描述。由于象上述那樣，用于對圖17的葉片52施加反壓的反壓室52A，與第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的排出消音室64通過連通通路100連通，故將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32壓縮的中間壓力的制冷氣體供給到第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的葉片52的反壓室52A，使葉片52朝向滾輪48的方向偏置。
由此，與將高壓作為反壓而施加于第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的葉片52上的場合相比較，使第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的氣缸40的內(nèi)部與圖中未示出的反壓室52A的壓力差縮小，可減輕葉片52的前端荷載。由此，可提高壓縮機10的可靠性。另外，由于還可減少從第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32中的葉片52部分，泄漏到氣缸40的內(nèi)部的制冷氣體，故也可改善壓縮效率。
此外，由于將通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34壓縮的制冷氣體排到密封容器12的內(nèi)部，將該密封容器12內(nèi)部的高壓的制冷氣體排到外部，故可在密封容器12的內(nèi)部，使從第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34排出的制冷氣體中包含的油分離。由此，油分離性能提高，減少朝向旋轉(zhuǎn)式壓縮機10的外部的制冷劑回路的油的流出量，于是，還可抑制對外部的冷凍循環(huán)造成的不利影響。該情況在以高壓較低的冷卻系統(tǒng)(車載空調(diào)機等)為對象的場合，是有效的。
還有，由于在電動組件14的底側(cè)，設(shè)置第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，34，在該第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的底側(cè)，設(shè)置第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32，并且從電動組件14的頂側(cè)，將密封容器12內(nèi)的制冷氣體排到外部，故可更進一步地使密封容器12內(nèi)的高壓氣體制冷劑的油分離性能提高。另外，如上所述，本發(fā)明的結(jié)構(gòu)對于將高低壓差較大的二氧化碳作為制冷劑的場合是極為有效的。
另外，在實施例中，本發(fā)明用于立式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，但是在本發(fā)明的第11，12，13以及第16發(fā)明中，并不限于此，對于在橫向較長的密封容器12的內(nèi)部，在左右并設(shè)電動組件14和旋轉(zhuǎn)式壓縮機構(gòu)部18的所謂臥式的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，本發(fā)明也是有效的。
下面對圖18所示的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的動作進行描述。與圖1相同，密封容器12內(nèi)的中間壓力的制冷氣體通過制冷劑導(dǎo)入管92，經(jīng)過形成于頂部支承部件54中的圖中未示出的吸入通路，從吸入端口161，吸入到上氣缸38的低壓室側(cè)。該已吸入的中間壓力的制冷氣體通過上滾輪46與上葉片50的動作，進行第2級的壓縮，形成高溫高壓的制冷氣體。由此，將設(shè)置于排出消音室62的內(nèi)部的排出閥127打開，排出消音室62與排出端口39連通，由此，從上氣缸38的高壓室側(cè)，通過排出端口39的內(nèi)部，排到形成于頂部支承部件54上的排出消音室62。
還有，排到排出消音室62的高壓的制冷氣體經(jīng)過制冷劑排出管96，流入到氣體冷卻器154的內(nèi)部。此時的制冷劑溫度上升到約+100℃，該高溫高壓的制冷氣體從氣體冷卻器154，進行放熱，對圖中未示出的熱水貯存箱內(nèi)的水進行加熱，形成約+90℃的熱水。
在該氣體冷卻器154中，對制冷劑本身進行冷卻，其從氣體冷卻器154排出。接著，在通過膨脹閥156減壓后，流入蒸發(fā)器157中，進行蒸發(fā)(此時，從周圍吸熱)，經(jīng)過圖中未示出的蓄熱器，從制冷劑導(dǎo)入管94，吸入到第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件32的內(nèi)部，反復(fù)進行這樣的循環(huán)。
象這樣，在于寒冷地區(qū)，使用常溫用的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的場合，在從吸入端口161，沿滾輪46的旋轉(zhuǎn)方向的規(guī)定角度的范圍內(nèi)向外側(cè)使構(gòu)成第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的氣缸擴張，調(diào)整第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的壓縮開始角度，使該第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的氣缸38的制冷劑的壓縮開始延遲，由此，可減小該第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積。
由此，可在不改變第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34中的氣缸38、滾輪46、旋轉(zhuǎn)軸16的偏心部42等的部件的情況下，將第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件34的排除容積設(shè)定在適合值，這樣，可減小部件變更造成的成本。
再有，在實施例中，對旋轉(zhuǎn)軸16為立式的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機10進行了描述，但是，顯然，本發(fā)明也可應(yīng)用于旋轉(zhuǎn)軸為臥式的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機。
另外，在上面，通過具有第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的2級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，對多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機進行了描述，但是并不限于此，旋轉(zhuǎn)壓縮組件也可應(yīng)用于具有3級、4級、或更多級的旋轉(zhuǎn)壓縮組件的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機。
權(quán)利要求
1.一種內(nèi)部中間壓型的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件位于該電動組件的下方，通過該電動組件的旋轉(zhuǎn)軸驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到該密封容器的內(nèi)部，進而，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將該已排出的中間壓力的制冷氣體壓縮，其特征在于該壓縮機設(shè)置有制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管開口于電動組件的頂側(cè)的密封容器內(nèi)部，其用于將該密封容器內(nèi)的制冷氣體經(jīng)過該密封容器外側(cè)，送入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，上述制冷劑導(dǎo)入管按照可使上述的制冷劑導(dǎo)入管的入口的一部分位于電動組件的定子頂端的下方的方式設(shè)置。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)部中間壓型的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其特征在于，在上述旋轉(zhuǎn)軸中形成有油通路，并設(shè)置有調(diào)整機構(gòu)，該調(diào)整機構(gòu)用于調(diào)整該油通路的油排出口的內(nèi)徑。
3.一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件位于該電動組件的下方，通過該電動組件的旋轉(zhuǎn)軸驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到上述密封容器的內(nèi)部，進而，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將該已排出的中間壓力的制冷氣體壓縮，其特征在于該壓縮機設(shè)置有制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將上述電動組件的頂側(cè)的密封容器內(nèi)的制冷氣體，通過上述密封容器外側(cè)，送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中；在上述電動組件的定子側(cè)面上，形成有與上述密封容器內(nèi)部連通的缺口，上述制冷劑導(dǎo)入管的入口與上述定子的缺口相對應(yīng)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的內(nèi)部中間壓型的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其特征在于，上述定子的缺口的頂端開口于上述電動組件的頂側(cè)的密封容器的內(nèi)部，其底端密封。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其特征在于，在上述旋轉(zhuǎn)軸中形成油通路，并設(shè)置調(diào)整機構(gòu)，該該調(diào)整機構(gòu)用于調(diào)整該油通路的油排出口的內(nèi)徑。
6.一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件位于該電動組件的下方，通過該電動組件的旋轉(zhuǎn)軸驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到上述密封容器的內(nèi)部，進而，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將該已排出的中間壓力的制冷氣體壓縮，其特征在于該壓縮機包括制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將上述電動組件的頂側(cè)的密封容器內(nèi)的制冷氣體，送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中；油通路，該油通路形成于上述旋轉(zhuǎn)軸的內(nèi)部，從位于上述旋轉(zhuǎn)軸的頂端部的油排出口，將油排出；調(diào)整機構(gòu)，該調(diào)整機構(gòu)用于調(diào)整該油通路的油排出口的內(nèi)徑。
7.一種旋轉(zhuǎn)式壓縮機的制造方法，在上述旋轉(zhuǎn)式壓縮機中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件位于該電動組件的下方，通過該電動組件的旋轉(zhuǎn)軸驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到密封容器的內(nèi)部，進而，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將該已排出的中間壓力的制冷氣體壓縮，其特征在于將上述電動組件的頂側(cè)的密封容器內(nèi)的制冷氣體送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中，并且在上述旋轉(zhuǎn)軸內(nèi)，形成油通路，從位于頂端部的油排出口，排出油，調(diào)整該油排出口的內(nèi)徑，調(diào)整油排出量。
8.一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件通過該電動組件驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到密封容器的內(nèi)部，進而，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將該已排出的中間壓力的制冷氣體壓縮，其特征在于該壓縮機包括制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將上述密封容器內(nèi)的制冷氣體，通過該密封容器的外側(cè)，送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中；過濾機構(gòu)，該過濾機構(gòu)設(shè)置于該制冷劑導(dǎo)入管的入口側(cè)。
9.一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件通過該電動組件驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到上述密封容器的內(nèi)部，進而，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將該已排出的中間壓力的制冷氣體壓縮，其特征在于該壓縮機包括制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將上述密封容器內(nèi)的制冷氣體，通過該密封容器的外側(cè)，送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中；過濾機構(gòu)，該過濾機構(gòu)設(shè)置于該制冷劑導(dǎo)入管的出口側(cè)。
10.一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件通過該電動組件驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到密封容器的內(nèi)部，進而，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將該已排出的中間壓力的制冷氣體壓縮，其特征在于該壓縮機包括制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將上述密封容器內(nèi)的制冷氣體，通過該密封容器的外側(cè)，送入到上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中；過濾機構(gòu)，該過濾機構(gòu)設(shè)置于該制冷劑導(dǎo)入管的內(nèi)部。
11.一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件通過該電動組件驅(qū)動，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體壓縮，其特征在于該壓縮機包括將通過上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到上述密封容器的內(nèi)部，將該密封容器內(nèi)的高壓的制冷氣體排到外部。
12.一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件通過該電動組件驅(qū)動，通過第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體壓縮，其特征在于該壓縮機包括構(gòu)成上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸和在該氣缸內(nèi)部進行偏心地旋轉(zhuǎn)的滾輪；葉片，該葉片與該滾輪接觸，將上述氣缸劃分為高壓室側(cè)和低壓室側(cè)；反壓室，該反壓室形成于上述氣缸中，用于對上述葉片施加反壓；將通過上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮的制冷氣體排到上述密封容器的內(nèi)部，將該密封容器內(nèi)的高壓的制冷氣體排到外部，上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件的排出側(cè)與上述反壓室連通。
13.根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其特征在于，設(shè)置有制冷劑導(dǎo)入管，該制冷劑導(dǎo)入管用于將從上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件排出的制冷氣體，通過上述密封容器的外側(cè)，送入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件中。
14.根據(jù)權(quán)利要求11，12或13所述的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其特征在于上述第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件設(shè)置于上述電動組件的底側(cè)，上述第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件設(shè)置于上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的底側(cè)，將上述密封容器內(nèi)的制冷氣體從上述電動組件的頂側(cè)，排到外部。
15.根據(jù)權(quán)利要求11，12或13所述的多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其特征在于將二氧化碳作為制冷劑。
16.一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件通過該電動組件驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮而排出的制冷氣體吸引到第2壓縮旋轉(zhuǎn)組件中，對其進行壓縮，將其排出，其特征在于構(gòu)成上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸在從吸入端口，沿滾輪的旋轉(zhuǎn)方向的規(guī)定角度的范圍內(nèi)，朝向外側(cè)擴張。
17.一種多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機的排除容積比設(shè)定方法，其壓縮機中，在密封容器的內(nèi)部，具有電動組件；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件通過該電動組件驅(qū)動，將通過第1旋轉(zhuǎn)壓縮組件壓縮而排出的制冷氣體吸引到第2壓縮旋轉(zhuǎn)部件中，對其進行壓縮，進行排出，其特征在于構(gòu)成上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的氣缸在從吸入端口，沿滾輪的旋轉(zhuǎn)方向的規(guī)定角度的范圍內(nèi)，朝向外側(cè)擴張，調(diào)整上述第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的壓縮開始角度，由此，設(shè)定上述第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件的排除容積比。
全文摘要
本發(fā)明提供一種內(nèi)部中間壓型多級壓縮式的旋轉(zhuǎn)式壓縮機，其可在減小排到外部的油量的同時，使高度減小。其壓縮機中，在密封容器(12)的內(nèi)部，設(shè)置有電動組件(14)；第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件(32，34)，該第1和第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件(32，34)位于該電動組件(14)的下方，通過該電動組件(14)的旋轉(zhuǎn)軸(16)驅(qū)動，并設(shè)置制冷劑導(dǎo)入管(92)，該制冷劑導(dǎo)入管(92)用于使上述電動組件(14)的頂側(cè)的密封容器(12)內(nèi)的制冷氣體通過密封容器(12)的外側(cè)，送入到第2旋轉(zhuǎn)壓縮組件(34)中，且設(shè)置有油通路(82)，該油通路(82)形成于旋轉(zhuǎn)軸(16)的內(nèi)部，其從位于旋轉(zhuǎn)軸(16)的頂端部的油排出口(82A)，排出油，上述制冷劑導(dǎo)入管(92)按照下述方式設(shè)置，該方式為制冷劑導(dǎo)入管(92)的一部分位于述電動組件(14)的定子(22)的頂端的下方。
文檔編號F04C29/00GK1467377SQ0314123
公開日2004年1月14日 申請日期2003年6月4日 優(yōu)先權(quán)日2002年6月5日
發(fā)明者松本兼三, 山崎晴久, 里和哉, 只野昌也, 今井悟, 菅原晃, 佐藤孝, 久, 也 申請人:三洋電機株式會社