本發(fā)明屬于潤滑油的制作技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于機械設(shè)備上的潤滑油的制備方法。
背景技術(shù)：
潤滑油長期工作在摩擦和擠壓的惡劣環(huán)境中，受多種因素影響很容易失去潤滑作用，比如，摩擦副表面相對速度較高，載荷較大，溫差變化大等。潤滑油變質(zhì)，失去潤滑作用，就有可能會導(dǎo)致工作面出現(xiàn)磨損，機件無法正常工作，嚴重時還有可能出現(xiàn)事故。
為了延長摩擦副表面壽命，目前采用在潤滑油中加入由各種成分組成的添加劑。例如，為了解決潤滑油產(chǎn)生沉積物的問題，可以在潤滑油中添加石油磺酸鈣；為了增加油膜厚度，可以在潤滑油中添加聚異丁烯、乙烯、丙烯共聚物等黏度添加劑；為了減少潤滑油中泡沫的形成，可以在潤滑油中添加磺酸鹽、二甲基硅油、聚丙烯酸酯等消沫劑；為了減小摩擦副表面的摩擦力，可以在潤滑油中加入摩擦改進劑，如二硫化銨基甲酸鉬、硫化烯烴等。但是，上述對潤滑油成分進行改進的方法，雖然具有一定的有益效果，由于溫度、壓力和摩擦等因素的長期作用，仍然會造成潤滑油的添加劑的損耗，也就無法從根本上避免潤滑油的變質(zhì)，摩擦副會發(fā)生繼續(xù)磨損，軸瓦或活塞的機械尺寸發(fā)生變，產(chǎn)生松曠現(xiàn)象。
綜上所述，為解決上述問題，須開發(fā)一種更優(yōu)良的的潤滑油，來改善現(xiàn)有技術(shù)的不足。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種用于機械設(shè)備上的潤滑油的制備方法，本發(fā)明增加了金屬摩擦副表面的硬度，提高耐磨性能，并且成本低廉，制備方法簡單，適合工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)。
本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：
一種用于機械設(shè)備上的潤滑油的制備方法，包括以下制備步驟：
一、將經(jīng)過燒結(jié)的化學(xué)元素顆粒物粉碎至直徑為5-8微米；
二、將基礎(chǔ)油在反應(yīng)釜中預(yù)熱，溫度為140-160℃，將步驟一的化學(xué)元素顆粒物加入反應(yīng)釜中，與反應(yīng)釜中基礎(chǔ)油攪拌均勻后，對步驟一的化學(xué)元素顆粒物和基礎(chǔ)油的混合液體保溫40-60min，溫度為80-100℃；
三、對步驟二的混合液體在50-100兆帕的超高壓下進行改性處理，處理20-30min，再瞬時減壓至常壓后，形成直徑范圍在2-4微米的顆粒物添加劑；
四、將步驟三的顆粒物添加劑與普通潤滑油調(diào)和，即可得到成品。
優(yōu)選的，所述用于機械設(shè)備上的潤滑油包括以下重量份的原料：化學(xué)元素顆粒物50-80份、基礎(chǔ)油60-80份、普通潤滑油50-60份。
優(yōu)選的，所述步驟一的化學(xué)元素顆粒物由二氧化硅、氧化鈣、氧化鎂、三氧化二鋁、氧化鋅和三氧化二鉬混合而成。
優(yōu)選的，所述步驟一的燒結(jié)溫度為600-800℃，燒結(jié)50-80min。
優(yōu)選的，所述步驟二的化學(xué)元素顆粒物分三次加入到反應(yīng)釜中。每次間隔時間在8-12min。
優(yōu)選的，所述步驟四的顆粒物添加劑占普通潤滑油重量的12-15%。
優(yōu)選的，所述步驟四的顆粒物添加劑在45-55℃下與普通潤滑油進行調(diào)和。
優(yōu)選的，所述步驟四的普通潤滑油由基礎(chǔ)油、清凈劑、分散劑、抗磨劑、黏度改進劑、防腐劑和抗氧劑混合制成。
本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明增加了金屬摩擦副表面的硬度，提高耐磨性能，并且成本低廉，制備方法簡單，適合工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)。
本發(fā)明制備的潤滑油在使用過程中，可以在金屬摩擦副表面形成一由金屬和陶瓷材料組成的耐磨層，增加了金屬摩擦副表面的硬度，提高耐磨性能，也可同時實現(xiàn)對摩擦副表面缺陷部位的自修復(fù)。同時，潤滑油中均勻分散的微米級陶瓷材料，使得摩擦副表面的摩擦阻力下降，并因此有效減少功率損耗。
本發(fā)明的顆粒物添加劑中包含多種耐磨氧化物，從而形成了具有負磨損自修復(fù)功能的潤滑油。
本發(fā)明制備的潤滑油可應(yīng)用于汽車、農(nóng)機、艦船、風(fēng)力發(fā)電機、大功率內(nèi)燃機等機械設(shè)備中。
具體實施方式
實施例1
一種用于機械設(shè)備上的潤滑油的制備方法，包括以下制備步驟：
一、將經(jīng)過燒結(jié)的化學(xué)元素顆粒物粉碎至直徑為5微米；
二、將基礎(chǔ)油在反應(yīng)釜中預(yù)熱，溫度為140℃，將步驟一的化學(xué)元素顆粒物加入反應(yīng)釜中，與反應(yīng)釜中基礎(chǔ)油攪拌均勻后，對步驟一的化學(xué)元素顆粒物和基礎(chǔ)油的混合液體保溫60min，溫度為100℃；
三、對步驟二的混合液體在50兆帕的超高壓下進行改性處理，處理30min，再瞬時減壓至常壓后，形成直徑范圍在2微米的顆粒物添加劑；
四、將步驟三的顆粒物添加劑與普通潤滑油調(diào)和，即可得到成品。
用于機械設(shè)備上的潤滑油包括以下重量份的原料：化學(xué)元素顆粒物80份、基礎(chǔ)油60份、普通潤滑油60份。
步驟一的化學(xué)元素顆粒物由二氧化硅、氧化鈣、氧化鎂、三氧化二鋁、氧化鋅和三氧化二鉬混合而成。
步驟一的燒結(jié)溫度為600℃，燒結(jié)80min。
步驟二的化學(xué)元素顆粒物分三次加入到反應(yīng)釜中。每次間隔時間在8min。
步驟四的顆粒物添加劑占普通潤滑油重量的15%。
步驟四的顆粒物添加劑在45℃下與普通潤滑油進行調(diào)和。
步驟四的普通潤滑油由基礎(chǔ)油、清凈劑、分散劑、抗磨劑、黏度改進劑、防腐劑和抗氧劑混合制成。
實施例2
一種用于機械設(shè)備上的潤滑油的制備方法，包括以下制備步驟：
一、將經(jīng)過燒結(jié)的化學(xué)元素顆粒物粉碎至直徑為5微米；
二、將基礎(chǔ)油在反應(yīng)釜中預(yù)熱，溫度為146℃，將步驟一的化學(xué)元素顆粒物加入反應(yīng)釜中，與反應(yīng)釜中基礎(chǔ)油攪拌均勻后，對步驟一的化學(xué)元素顆粒物和基礎(chǔ)油的混合液體保溫40min，溫度為80℃；
三、對步驟二的混合液體在50兆帕的超高壓下進行改性處理，處理20min，再瞬時減壓至常壓后，形成直徑范圍在2微米的顆粒物添加劑；
四、將步驟三的顆粒物添加劑與普通潤滑油調(diào)和，即可得到成品。
用于機械設(shè)備上的潤滑油包括以下重量份的原料：化學(xué)元素顆粒物50份、基礎(chǔ)油60份、普通潤滑油50份。
步驟一的化學(xué)元素顆粒物由二氧化硅、氧化鈣、氧化鎂、三氧化二鋁、氧化鋅和三氧化二鉬混合而成。
步驟一的燒結(jié)溫度為600℃，燒結(jié)50min。
步驟二的化學(xué)元素顆粒物分三次加入到反應(yīng)釜中。每次間隔時間在8min。
步驟四的顆粒物添加劑占普通潤滑油重量的12%。
步驟四的顆粒物添加劑在45℃下與普通潤滑油進行調(diào)和。
步驟四的普通潤滑油由基礎(chǔ)油、清凈劑、分散劑、抗磨劑、黏度改進劑、防腐劑和抗氧劑混合制成。
實施例3
一種用于機械設(shè)備上的潤滑油的制備方法，包括以下制備步驟：
一、將經(jīng)過燒結(jié)的化學(xué)元素顆粒物粉碎至直徑為8微米；
二、將基礎(chǔ)油在反應(yīng)釜中預(yù)熱，溫度為160℃，將步驟一的化學(xué)元素顆粒物加入反應(yīng)釜中，與反應(yīng)釜中基礎(chǔ)油攪拌均勻后，對步驟一的化學(xué)元素顆粒物和基礎(chǔ)油的混合液體保溫40min，溫度為100℃；
三、對步驟二的混合液體在50兆帕的超高壓下進行改性處理，處理20min，再瞬時減壓至常壓后，形成直徑范圍在2-4微米的顆粒物添加劑；
四、將步驟三的顆粒物添加劑與普通潤滑油調(diào)和，即可得到成品。
用于機械設(shè)備上的潤滑油包括以下重量份的原料：化學(xué)元素顆粒物80份、基礎(chǔ)油80份、普通潤滑油60份。
步驟一的化學(xué)元素顆粒物由二氧化硅、氧化鈣、氧化鎂、三氧化二鋁、氧化鋅和三氧化二鉬混合而成。
步驟一的燒結(jié)溫度為800℃，燒結(jié)80min。
步驟二的化學(xué)元素顆粒物分三次加入到反應(yīng)釜中。每次間隔時間在12min。
步驟四的顆粒物添加劑占普通潤滑油重量的15%。
步驟四的顆粒物添加劑在55℃下與普通潤滑油進行調(diào)和。
步驟四的普通潤滑油由基礎(chǔ)油、清凈劑、分散劑、抗磨劑、黏度改進劑、防腐劑和抗氧劑混合制成。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。