玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及煙氣處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]近年來，我國工業(yè)生產(chǎn)所排放的各類大氣污染物引發(fā)的霧霾、酸雨以及光化學(xué)煙霧等環(huán)境污染問題層出不窮，危害極大，隨著國民環(huán)保意識的增強(qiáng)，國家對各類工業(yè)鍋爐、工業(yè)窯爐大氣污染物的排放限值要求日益嚴(yán)格，相繼修訂并出臺了《平板玻璃工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB26453-2011)、《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB13223-2011)和《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB13271-2014)等強(qiáng)制性規(guī)定。其中，《平板玻璃工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB26453-2011)規(guī)定，自2014年I月I日起玻璃企業(yè)顆粒物、NOx& 302的排放限值分別為50mg/m3、700mg/m3及400mg/m 3?？梢姡行Э刂聘黝惔髿馕廴疚锏呐欧懦蔀槲覈?dāng)前治理環(huán)境污染的重要手段。
[0003]國內(nèi)玻璃窯爐主要使用重油、天然氣、煤制氣、石油焦等燃料，其燃燒后排放的煙氣具有高溫(400?500°C )高熱、粉塵含量高、NOx^量高、SOx含量高、堿(Na+鹽、CaO等)含量高、粘附性強(qiáng)和腐蝕性高等特點(diǎn)。由于玻璃窯爐煙氣帶走了 60%以上熱量，為了加強(qiáng)余熱利用，窯爐出口處一般接有余熱鍋爐，經(jīng)過余熱鍋爐后的煙氣溫度從400?500°C下降到350°C以下。為保證玻璃生產(chǎn)品質(zhì)，在玻璃成型過程中需保持窯爐內(nèi)錫槽區(qū)域連續(xù)穩(wěn)定的微正壓工作狀態(tài)。傳統(tǒng)布袋過濾除塵器由于布袋材質(zhì)耐受溫度較低(一般< 250°C)、壓力損失較大、清灰效果差、需經(jīng)常更換布袋等因素，并不適用于玻璃窯爐高溫?zé)煔獬龎m。因此，在未進(jìn)行煙氣脫硝處理的前提下，目前市場上針對從余熱鍋爐出來的玻璃窯爐煙氣主要采用工作溫度低于350°C的電除塵技術(shù)，該工藝后接脫硫處理工藝。
[0004]但是，隨著國家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)的提高，玻璃窯爐煙氣在滿足除塵、脫硫排放標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上必須達(dá)到脫硝排放標(biāo)準(zhǔn)，這就要求玻璃窯爐在原有除塵脫硫工藝的基礎(chǔ)上增加脫硝系統(tǒng)，使煙氣整體達(dá)標(biāo)排放。目前國內(nèi)外主流的煙氣NOJ^*技術(shù)是中高溫SCR脫硝技術(shù)，其催化劑活性溫度范圍為320?400°C，最佳活性溫度為350°C左右。傳統(tǒng)的煙氣綜合治理工藝為:鍋爐或窯爐一SCR —電除塵或布袋除塵器一脫硫塔一煙囪。因玻璃窯煙氣及粉塵成分復(fù)雜，常規(guī)高溫高塵布置的SCR工藝容易引起催化劑的中毒、磨損及堵塞，所以需在煙氣脫硝前進(jìn)行除塵處理以保障脫硝系統(tǒng)的正常運(yùn)行。經(jīng)傳統(tǒng)電除塵器處理后的煙氣溫度< 320°C，有時(shí)甚至低于300°C，使得SCR催化劑活性大大降低；此外，煙氣中的SOx與脫硝還原劑NH3在低于300°C溫度下，極易生成硫酸銨晶體并粘附在催化劑表面，堵住催化劑孔隙結(jié)構(gòu)，引起催化劑硫中毒失活。因此，在現(xiàn)有除塵脫硫工藝下，煙氣溫度不能滿足脫硝催化劑活性要求。
[0005]綜上，需開發(fā)一種玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝，使玻璃窯爐排放煙氣中的粉塵、NOdP SO2均滿足《平板玻璃工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB26453-2011)中排放限值的相關(guān)規(guī)定。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于，針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種玻璃窯煙氣綜合凈化工藝，使經(jīng)處理后玻璃窯爐煙氣粉塵排放濃度低于50mg/m3，NOx排放濃度低于700mg/m3，302排放濃度低于400mg/m3，達(dá)到玻璃行業(yè)相關(guān)國家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
[0007]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0008]本發(fā)明玻璃窯爐煙氣綜合凈化工藝，它的工藝流程如下:
[0009]將玻璃窯爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔饬鹘?jīng)余熱鍋爐進(jìn)行余熱回收，在余熱鍋爐380?420°C溫度段將煙氣引入高溫電除塵器系統(tǒng)進(jìn)行高溫?zé)煔獬龎m處理，并使除塵達(dá)標(biāo)后的煙氣溫度降至350?400°C，以滿足SCR脫硝催化劑最佳活性溫度要求，再將除塵煙氣引入到SCR脫硝系統(tǒng)中進(jìn)行NOx的脫除，將脫硝后的煙氣引回到余熱鍋爐中繼續(xù)進(jìn)行余熱回收，待余熱鍋爐內(nèi)的煙氣溫度降至170?180°C時(shí)將煙氣引入半干法脫硫系統(tǒng)，使脫硫處理后的達(dá)標(biāo)煙氣降至140?160°C后經(jīng)煙囪排入大氣環(huán)境中。
[0010]所述高溫電除塵器系統(tǒng)包括高溫電除器和粉塵調(diào)質(zhì)系統(tǒng)，高溫電除塵器的最高運(yùn)行溫度為500°C，穩(wěn)定運(yùn)行溫度為380?420°C，煙塵調(diào)質(zhì)系統(tǒng)采用的調(diào)質(zhì)物質(zhì)為碳酸鈉粉末。
[0011]所述的SCR脫硝系統(tǒng)運(yùn)用中高溫SCR脫硝工藝。
[0012]所述SCR脫硝系統(tǒng)的還原劑采用體積濃度為25%的氨水溶液，還原劑的噴入點(diǎn)設(shè)置在高溫電除塵器系統(tǒng)的高溫電除塵器入口處。
[0013]所述半干法脫硫系統(tǒng)采用循環(huán)流化床半干法脫硫系統(tǒng)，該系統(tǒng)配置有布袋除塵器，安裝在脫硫塔的輸出端，采用的脫硫劑為消石灰。
[0014]本發(fā)明的有益效果是:
[0015]1.相對于傳統(tǒng)電除塵器及布袋除塵器，本發(fā)明采用的高溫電除塵器的穩(wěn)定運(yùn)行溫度提高至380?420°C，具有耐高溫、除塵效率高、壽命長、二次揚(yáng)塵小、長期穩(wěn)定運(yùn)行等特點(diǎn)，除塵后的粉塵濃度低于50mg/m3，NOx排放濃度低于700mg/m 3，SO2排放濃度低于400mg/m3，達(dá)到玻璃行業(yè)相關(guān)國家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
[0016]2.本發(fā)明將SCR脫硝系統(tǒng)的還原劑噴入點(diǎn)設(shè)置在高溫電除塵器入口處，噴入的氨水溶液對高溫電除塵內(nèi)的粉塵起到調(diào)質(zhì)的作用，節(jié)省調(diào)質(zhì)物碳酸鈉的投加量，降低運(yùn)行成本并提高除塵效率，蒸發(fā)后的NH3在高溫電除塵器中與煙氣充分混合均勻后進(jìn)入后端的SCR系統(tǒng)，使脫硝反應(yīng)進(jìn)行的更加完全，達(dá)到更理想的脫硝效果；
[0017]3.高溫除塵后的煙氣含塵量低于50mg/m3，大大降低了 SCR催化劑因粉塵引發(fā)的中毒、磨損及堵塞等風(fēng)險(xiǎn)，且除塵后的煙氣溫度為350?400°C，滿足SCR催化劑最佳活性溫度條件，有效避免催化劑受到硫中毒、堿金屬中毒和積灰等問題，延長催化劑的使用壽命，保障SCR脫硝系統(tǒng)長期高效穩(wěn)定運(yùn)行；
[0018]4.本發(fā)明采用的循環(huán)流化床半干法脫硫副產(chǎn)物為干態(tài)、無廢水產(chǎn)生，具有脫硫效率高、對煙道及煙囪無腐蝕、煙囪不冒白煙、正常運(yùn)行時(shí)對窯壓無影響、可靠性高等優(yōu)點(diǎn)，克服了濕法脫硫在玻璃窯爐上的應(yīng)用存在腐蝕、結(jié)垢、粉塵易超標(biāo)等缺點(diǎn)。
【附圖說明】
[0019]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0020]下面結(jié)合附圖及具體實(shí)施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的闡述。
[0021]如圖1所