本發(fā)明涉及一種含貴金屬和TON型分子篩催化劑的再生方法，更具體地說，涉及一種含貴金屬和TON型分子篩的臨氫異構化催化劑的再生方法，尤其是石蠟烴臨氫異構化催化劑的再生方法，特別適合于潤滑油的臨氫異構脫蠟過程使用的催化劑再生方法。
背景技術：
：異構脫蠟技術主要應用于柴油、蠟油以及其他特種油品的臨氫處理，以達到降低正構烷烴含量，提高油品質量的目的。該技術對改善柴油的低溫流動性也有重要的意義。一般來說，直餾柴油或二次加工柴油中蠟含量較高，因此其凝點或冷濾點不合格，降低柴油的產(chǎn)率，加氫異構化可有效地將正構烷烴轉化為低凝點的異構烷烴，而且還能保留其高十六烷值的特點。至于關于VGO加氫裂化或改質的尾油制取高質量的特種油，加氫異構化更是關鍵技術。通過長鏈正構烷烴的異構化，可制取低傾點、高粘度指數(shù)、低揮發(fā)度的餾分油組分，所以開發(fā)異構脫蠟催化劑再生技術不僅具有良好的經(jīng)濟效益，而且其社會意義是相當重要和深遠的。煉油化工過程使用的催化劑在使用過程中活性會逐漸降低，即催化劑失活，歸納起來原因一般分為結焦失活（造成催化劑孔堵塞）、中毒失活（造成催化劑酸性中心中毒）和燒結失活（造成催化劑晶相的改變）等。工業(yè)加氫催化劑失活的主要原因是焦炭生成和金屬堵塞、活性金屬組分遷移或聚集、相組成的變化、活性中心數(shù)減少、載體燒結、沸石結構塌陷與崩潰等。對于積炭造成的失活催化劑可用再生的方法恢復其活性，而對于金屬沉積污染造成的失活催化劑，不能再生使之恢復活性，只能廢棄。催化劑再生分為器內(nèi)再生和器外再生兩種，器內(nèi)再生常用介質為氮氣和空氣，盡量不用水蒸氣和空氣，因為水蒸氣能促使催化劑上金屬聚集、沸石晶型結構遭到破壞。由于器內(nèi)再生缺點太多，已經(jīng)很少采用該方式進行催化劑再生。目前工業(yè)上，特別是大型反應器中的催化劑都采用器外再生技術。催化劑器外再生技術的主要優(yōu)點是催化劑再生過程中不易產(chǎn)生局部過熱，催化劑活性恢復程度較高；可以增加裝置的開工天數(shù)；而且裝置反應系統(tǒng)也不用再承受再生氣體中含硫氣體的腐蝕。器外再生專利技術的實質是通過失活催化劑與含氧氣體的接觸，除去表面的積炭，即通過燒炭的方式使催化劑再生。與新鮮催化劑相比，再生催化劑的孔容、比表面都有一定程度的下降，而活性的下降幅度也較大。為了提高再生后催化劑的活性，在專利技術中也闡述了一些方法，對再生后的催化劑進行后處理，如CN1187215A提出將催化劑與添加劑接觸而活化，之后在一定條件下干燥所述催化劑以使所述添加劑基本保留在催化劑中，所述添加劑是選自至少兩個羥基和2~10個碳原子的化合物和這些化合物的醚的至少一種化合物。WO01/02092描述了一種通過以下方式將用過的基于添加劑的催化劑再生和活化的方法：在最高溫度為500℃下將該催化劑與含氧氣體接觸，隨后通過與有機添加劑接觸使其活化，再經(jīng)過一定溫度干燥，以保證至少50%的所述添加劑保持在該催化劑中。優(yōu)選的添加劑是選自包含至少兩個含氧部分和2~10個碳原子的化合物以及由這些化合物衍生的化合物。所提及的實例包括酸、脂族二醇、脂族二醇醚、糖類和含氧化合物。CN1890351A所述方法為：將催化劑與酸和沸點為80~500℃以及在水中的溶解度至少為5g/L的有機添加劑接觸，在一定條件下干燥以使至少50wt%的所述添加劑保留在催化劑中。上述的器外再生方法由于要經(jīng)過高溫燒炭步驟，然后再用有機添加劑處理，該方法不適宜用于以貴金屬和分子篩材料為活性組分的異構脫蠟催化劑中。異構脫蠟催化劑采用的活性金屬一般為貴金屬，載體一般采用TON分子篩，是一種同時含有貴金屬和分子篩的催化劑。該催化劑具有適宜的酸性中心和高的加氫活性，使其選擇加氫裂化和加氫異構化功能達到很好的平衡，這樣可以使催化劑的蠟異構化反應活性和選擇性大大提高，具體表現(xiàn)在脫蠟油收率和粘度指數(shù)均得到提高，傾點得到明顯降低。異構脫蠟催化劑在臨氫異構脫蠟反應中活性下降的主要原因包括以下幾點：（1）催化劑上積炭覆蓋了催化劑的活性位或者堵塞了催化劑的孔道；（2）原料中的硫、氮等化合物使催化劑中毒；（3）金屬的聚集或者載體結構的破壞；（4）原料中金屬或者非金屬的沉積，例如硅、砷、鐵等。由于異構脫蠟催化劑是一種高分子篩含量貴金屬催化劑，分子篩是一種亞穩(wěn)態(tài)結晶，在一定條件下（例如高溫、光照、長時間等）會轉化為更穩(wěn)定的結構（一般為ZSM-5分子篩結構），會喪失原有催化劑的反應性能，在高溫下很容易導致分子篩結晶結構的破壞，而且也容易導致金屬的聚集，一旦金屬聚集，不能像重整催化劑那樣進行金屬的氯化更新（在高溫下，氯和水蒸氣對分子篩結構的破壞極大），即使燒炭后采用有機添加劑等常規(guī)方法處理，也很難使其再得到很好地分散。由此可見，常規(guī)的催化劑高溫燒炭再生方法將會嚴重破壞該異構脫蠟催化劑的性能。所以一般的貴金屬催化劑（例如重整催化劑）再生方法不適合異構脫蠟催化劑的再生，在整個再生過程中，必須嚴格控制催化劑顆粒表面的溫度過高，并且保證氧化徹底，為此特別要求催化劑再生過程中嚴格控制再生溫度和含氧量。所以異構脫蠟催化劑再生關鍵在于找到一個能夠盡量脫除催化劑上的積炭，同時又能抑制對分子篩破壞和降低金屬聚集的操作條件。在已有的有關積炭失活催化劑再生專利中，大多數(shù)專利著重考慮如何防止失活催化劑在再生過程中集中或過量放熱的問題。如US5,037,785建議在含氧的氣體下，采用激光照射的方法對催化劑除焦，US4,202,865建議用間歇式注氧，US4,780,195和US4,417,975等則認為在氣氛中添加一定量的水來防止催化劑燒結等。CN1768956A認為催化劑上的積炭可以通過不同方法處理以獲得更好的結果，有利于控制其再生時的溫度，減少高溫對催化劑性能的影響，提高再生催化劑的活性。其處理方式是先加入積炭清洗劑如丙二醇甲醚乙酸酯、丙二醇乙醚、二丙二醇甲醚、丙二醇甲醚等有機溶劑對失活催化劑進行浸泡洗滌。但是該方法溶劑用量過大，洗滌劑中的大分子副產(chǎn)物也難以分離。而且該方法先用有機溶劑除去部分容易除去的積炭，以減少在燒炭再生時放出的熱量，但最終仍需要高溫燒炭過程，仍然存在異構脫蠟催化劑在高溫再生時遇到的問題，特別是金屬鉑發(fā)生聚集、分子篩結構被破壞等問題。技術實現(xiàn)要素：為了克服現(xiàn)有技術中的不足之處，本發(fā)明提供了一種含貴金屬和TON型分子篩催化劑的再生方法，尤其適用于含TON型分子篩和第Ⅷ族貴金屬組分的催化劑再生方法，特別是石蠟烴臨氫異構化催化劑的再生方法。采用本發(fā)明的再生方法不但能夠在低溫下有效除去積炭，保證催化劑孔結構不被破壞，而且能使金屬鉑得到很好的分散，使再生后催化劑的反應性能可恢復至新鮮催化劑水平。本發(fā)明一種含貴金屬和TON型分子篩催化劑的再生方法，該催化劑包括TON型分子篩和第Ⅷ族貴金屬組分，再生過程包括：先用有機溶劑處理積炭失活催化劑，再采用浸漬法負載含鎳化合物和含錫化合物，浸漬后催化劑上負載的鎳與催化劑中金屬鉑的原子比為6:1~1:1，催化劑上負載的錫與催化劑中金屬鉑的原子比為10:1~1:1，然后在含氧氣體作用下進行第一焙燒，第一焙燒完成后進行還原處理，再在含氧氣體作用下進行第二焙燒，第一焙燒過程的最高溫度不高于450℃，第二焙燒處理完成后經(jīng)堿溶液浸泡洗滌，最后經(jīng)干燥得到再生后催化劑。本發(fā)明的方法中所涉及的TON型分子篩可以是ZSM-22、SSZ-32、Nu-10、KZ-2和ISI-1中的一種或幾種，優(yōu)選含有ZSM-22分子篩，貴金屬組分選自第Ⅷ族金屬鉑。還可以含有耐熔多孔無機氧化物，比如氧化鋁、氧化硅、氧化鈦、氧化鋯等中的一種或多種。以催化劑的重量為基準，TON型分子篩的含量為10wt%~90wt%，優(yōu)選30wt%~80wt%，貴金屬的含量為0.05wt%~5.0wt%，耐熔多孔無機氧化物為余量。本發(fā)明方法中，失活催化劑先用有機溶劑進行處理，其中所用的有機溶劑一般可采用苯、乙醇、汽油、煤油中的一種或幾種，有機溶劑處理失活催化劑的方法可以采用浸泡、蒸餾等常用的方法。有機溶劑與催化劑的體積比可以為8:1~1:1。本發(fā)明方法中，在浸漬法負載含鎳化合物和含錫化合物時，可以采用一步浸漬法，也可以采用分步浸漬法，優(yōu)選為一步浸漬法。當采用一步浸漬法時，浸漬法所用的浸漬液采用溶解有含鎳化合物和含錫化合物的水溶液，其中，含鎳化合物可以為硝酸鎳、醋酸鎳、硫酸鎳等可溶性鎳鹽中的一種或多種，含鎳化合物的濃度以鎳元素計為1.0wt%~10wt%，含錫化合物水溶液可以為氯化亞錫、四氯化錫、硫酸亞錫等可溶性錫鹽中的一種或多種，含錫化合物的濃度以錫元素計為5.0wt%~20wt%。當采用分步浸漬法時，可以采用常規(guī)的分步浸漬方法進行負載含鎳化合物的水溶液和含錫化合物，可以先負載含鎳化合物的水溶液，也可以先負載含錫化合物。分步浸漬的浸漬液包括含鎳化合物的水溶液和含錫化合物的水溶液兩種溶液，含鎳化合物可以為硝酸鎳、醋酸鎳、硫酸鎳等可溶性鎳鹽中的一種或多種，含鎳化合物的水溶液的濃度以鎳元素計為1.0wt%~10wt%，含錫化合物水溶液可以為氯化亞錫、四氯化錫、硫酸亞錫等可溶性錫鹽中的一種或多種，含錫化合物的水溶液的濃度以錫元素計為5.0wt%~20wt%。浸漬法負載含鎳化合物和含錫化合物后，催化劑上負載的鎳與失活催化劑中鉑的原子比為4:1~2:1，催化劑上負載的錫與失活催化劑中鉑的原子比為8:1~3:1。本發(fā)明方法中，第一焙燒和第二焙燒的焙燒條件可以相同也可以不同。所述的第一焙燒的條件是：將所述催化劑與含氧氣體接觸，溫度300℃~450℃，優(yōu)選為320℃~420℃，接觸時間為1.0h~10h，優(yōu)選為2.0h~8.0h。所述的第二焙燒的條件是：將所述催化劑與含氧氣體接觸，溫度300℃~450℃，優(yōu)選為320℃~420℃，接觸時間為1.0h~10h，優(yōu)選為2.0h~8.0h。含氧氣體中氧含量可以為0.2v%~25v%，優(yōu)選為0.5v%~10v%。本發(fā)明方法中，所述的還原處理可以采用本領域常規(guī)使用的還原性氣體進行還原，優(yōu)選采用氫氣進行還原，氫氣采用純度＞99.9v%的氫氣原料，所述的還原處理的操作條件為：將所述催化劑與氫氣接觸，溫度為100℃~500℃，優(yōu)選為200℃~450℃，時間為1.0h~15h，優(yōu)選為5.0h~10h，氫氣壓力為0.5MPa~6.0MPa，優(yōu)選為1.0MPa~4.0MPa。本發(fā)明方法中，所述的堿溶液可以采用本領域常用的堿溶液，優(yōu)選為NaOH溶液或KOH溶液。所述的堿溶液的濃度為0.1wt%~20wt%，優(yōu)選為1.0wt%~10wt%，浸泡時間可以為0.5h~20h，優(yōu)選為1.0h~15h，更優(yōu)選為5.0h~10h，浸泡和洗滌溫度為室溫。洗滌之后的催化劑再經(jīng)干燥處理，干燥溫度可以為60℃~200℃，優(yōu)選為70℃~160℃，更優(yōu)選為80℃~120℃，干燥時間可以為1.0h~20h，優(yōu)選為3.0h~15h，更優(yōu)選為5.0h~10h。本發(fā)明方法具有如下優(yōu)點：（1）先用有機溶劑對失活催化劑進行處理，可降低失活催化劑上的積炭含量，有利于控制其再生時的溫度，防止再生時放熱過多或過于集中，避免催化劑的過熱反應，導致催化劑性質發(fā)生變化，如分子篩的結構遭到破壞，或負載金屬的富集對催化劑的性質造成負面影響。（2）在第一焙燒的燒炭過程中嚴格控制再生溫度和含氧量，這是由于催化劑中含有較高比例的TON型分子篩，由于其分子篩的特殊性（容易轉化為結構更穩(wěn)定的ZSM-5分子篩結構），燒炭溫度過高，嚴重影響分子篩的結晶度，研究顯示燒炭溫度在420℃之前催化劑的結構沒有明顯變化，但當燒炭溫度450℃時，催化劑的結構發(fā)生了明顯的變化，同新鮮催化劑相比，相對結晶度下降到97%（圖1是新鮮劑的XRD圖），所以在氧化燒焦過程中，燒炭溫度是一個重要因素。當燒炭溫度較低時，積炭消除率較低，但隨著燒炭溫度的升高，會造成活性金屬的聚集并破壞分子篩的結構，使催化劑的性能受到較大影響。在整個再生過程中，必須嚴格控制催化劑顆粒表面的溫度過高，并且保證氧化徹底，但由于在燒炭的過程中，催化劑上的碳在燃燒的過程中也放出熱量，所以綜合考慮為確保催化劑不被燒壞控制溫度在450℃以下。（3）在經(jīng)有機溶劑處理之后的催化劑上負載一定量的含鎳化合物和含錫化合物，并在較低的溫度下進行第一焙燒和第二焙燒。由于在高溫下含鎳化合物和含錫化合物容易被碳還原，而鎳/錫遇氧又很容易被氧化，在氧化過程中會產(chǎn)生活性氧，活性氧能夠快速的氧化催化劑上的積碳生成二氧化碳，這樣不但能夠有效地除去積炭，而且在第一焙燒過程中鎳/錫與失活催化劑上的鉑形成Pt-Sn-Ni復合化合物進行分散，又再經(jīng)過還原處理和第二焙燒，能更有效的避免貴金屬的聚集，提高貴金屬鉑的分散，同時避免了TON型分子篩結構的破壞，燒炭再生后的催化劑采用堿洗的方式除去錫，這樣得到的再生后的催化劑不但能保證催化劑孔結構不被破壞，金屬Pt具有更好的分散，而且能在此過程中還可以防止金屬Ni與Pt流失，由于Ni-Pt的協(xié)同作用，能提高催化劑的加氫/脫氫反應活性，使催化劑的性能恢復至新鮮催化劑水平。附圖說明圖1為FD-1新鮮劑的XRD譜圖（100%）；圖2為FD-1失活劑的XRD譜圖（結晶度~99%）；圖3為R-420的XRD譜圖（結晶度~99%）；圖4為R-450的XRD譜圖（結晶度~97%）；圖5為R-500的XRD譜圖（結晶度~92%）。其中，圖3-圖5中的R-是指FD-1失活劑的焙燒溫度，例如R-420表示FD-1失活劑經(jīng)420℃焙燒處理后，括號中的數(shù)字代表相對結晶度。具體實施方式下面通過實施例來進一步說明本發(fā)明催化劑的制備過程，但不應認為本發(fā)明僅局限于以下的實施例中。本發(fā)明中，wt%為質量分數(shù)，v%為體積分數(shù)。本發(fā)明再生催化劑是采用200mL中型固定床反應器進行評價，催化劑裝填量為100mL，進料前對催化劑進行預還原，使催化劑上的貴金屬轉變?yōu)檫€原態(tài)，還原條件如下：在氫氣存在下，溫度300℃~500℃，壓力0.5MPa~10MPa，時間1h~12h，評價所使用的原料油主要性質見表1。表1原料油主要性質密度（20℃），kg/m3861.1硫，μg/g4.0氮，μg/g1.2粘度（40℃），mm/s229.69傾點，℃21蠟含量，wt％9.8餾程，℃（D1160）IBP/10％227/39930％/50％428/44170％/90％455/46995％/EBP477/500本發(fā)明涉及到的FD-1失活催化劑為FD-1新鮮催化劑在中國石化齊魯石化加氫裂化尾油異構脫蠟裝置工業(yè)運轉后的失活劑。FD-1失活催化劑的物化性質如下：比表面積為103m2/g，孔容為0.28mL/g，Pt含量0.45wt%，C含量為7.24wt%。FD-1新鮮劑的組成及性質如下：比表面積為235m2/g，孔容為0.35mL/g，Pt含量0.50wt%，ZSM-22分子篩的含量為70wt%。本發(fā)明涉及的FD-2失活催化劑的物化性質如下：比表面積為110m2/g，孔容為0.26mL/g，Pt含量0.45wt%，C含量為8.12wt%。FD-2新鮮劑的組成及性質如下：比表面積為245m2/g，孔容為0.36mL/g，Pt含量0.50wt%，NU-10分子篩的含量為50wt%。本發(fā)明涉及的FD-3失活催化劑的物化性質如下：比表面積為120m2/g，孔容為0.27mL/g，Pt含量0.44wt%，C含量為10.02wt%。FD-3新鮮劑的組成及性質如下：比表面積為270m2/g，孔容為0.37mL/g，Pt含量0.50wt%，SSZ-32分子篩的含量為40wt%。其中FD-2和FD-3為實驗室快速失活劑。實施例1本發(fā)明催化劑E-1的制備。在2000mL的燒瓶內(nèi)加入1450mL有機溶液（其中乙醇和苯體積比為2:1），對工業(yè)運轉后的200mL失活催化劑FD-1進行處理，蒸餾2.0h后的催化劑編號為Ca-1。取11.8g硝酸鎳（鎳含量3.0wt%）、9.52g四氯化錫（Sn含量10.0wt%）配制含鎳/錫的浸漬液，取Ca-1催化劑100g進行飽和浸漬，制得Ni與Pt、Sn與Pt的原子比分別為3:1和4:1的含鎳/錫的催化劑樣品，再以3℃/min的升溫速度，升溫至350℃恒溫5h。所得催化劑編號為Ea-1。上述催化劑Ea-1在空氣氛圍下進行第一焙燒處理，具體條件是：以3℃/min的升溫速度，升溫至350℃恒溫5h。將第一焙燒后的催化劑在在氫氣氛圍下進行還原處理，具體條件是：氫氣壓力為3.5MPa，還原溫度為430℃，還原時間為6h。將還原處理后的催化劑在空氣氛圍下第二焙燒處理，具體條件為：以3℃/min的升溫速度，升溫至410℃恒溫3h，所得催化劑編號為Ea-2。取8.5wt%（以NaOH計）氫氧化鈉水溶液300g，加入100g上述催化劑Ea-2，室溫下浸泡10h，再經(jīng)120℃干燥10h，得本發(fā)明催化劑E-1，其具體處理條件見表2，反應結果見表3。實施例2本發(fā)明催化劑E-2的制備。取7.38g醋酸鎳（鎳含量8.0wt%）配制成浸漬液，按照實施例1方法制備Ca-1催化劑100g，進行飽和浸漬，制得Ni與Pt的原子比為5:1的含鎳催化劑樣品，經(jīng)干燥和焙燒之后，取7.14g硫酸亞錫（Sn含量10.0wt%）配制成浸漬液，取上述含鎳的催化劑進行過飽和浸漬，制得Sn與Pt的原子比為3:1的含鎳/錫的催化劑樣品，再以3℃/min的升溫速度，升溫至420℃恒溫4h。所得催化劑編號為Eb-1。上述催化劑Eb-1在空氣氛圍下進行第一焙燒處理，具體條件是：以3℃/min的升溫速度，升溫至420℃恒溫4h。將第一焙燒后的催化劑在氫氣氛圍下進行還原處理，具體條件是：氫氣壓力為4.5MPa，還原溫度為480℃，還原時間為5h；將還原處理后的催化劑在空氣氛圍下第二焙燒處理，具體條件為：以3℃/min的升溫速度，升溫至450℃恒溫3h，所得催化劑編號為Eb-2。取7.5wt%（以NaOH計）氫氧化鈉水溶液300g，加入100g上述催化劑Eb-2，室溫下浸泡10h，再經(jīng)120℃干燥10h，得本發(fā)明催化劑E-2，其具體處理條件見表2，反應結果見表3。實施例3本發(fā)明催化劑E-3的制備。在2000mL的燒瓶內(nèi)加入1450mL有機溶劑（其中汽油和煤油體積比為1:1）,對200mL工業(yè)運轉后失活催化劑FD-1進行處理，蒸餾2h后的催化劑編號為Cb-1。取35.4g硝酸鎳（鎳含量2.0wt%）、9.52g氯化亞錫（Sn含量20.0wt%）配制含鎳/錫的浸漬液，取Cb-1催化劑100g進行飽和浸漬，制得Ni與Pt、Sn與Pt的原子比分別為6:1和8:1的含鎳/錫的催化劑樣品，再以3℃/min的升溫速度，升溫至350℃恒溫5h。所得催化劑編號為Ec-1。上述催化劑Ec-1在空氣氛圍下進行第一焙燒處理，具體條件是：以3℃/min的升溫速度，升溫至350℃恒溫5h。將第一焙燒后的催化劑在氫氣氛圍下進行還原處理，具體條件是：氫氣壓力為2.5MPa，還原溫度為450℃，還原時間為7h；將還原處理后的催化劑在空氣氛圍下進行第二焙燒處理，具體條件為：以3℃/min的升溫速度，升溫至350℃恒溫3h。所得催化劑編號為Ec-2。取15wt%（以NaOH計）氫氧化鈉水溶液300g，加入100g上述催化劑Ec-2，室溫下浸泡10h，再經(jīng)120℃干燥10h，得本發(fā)明催化劑E-3，其具體處理條件見表2，反應結果見表3。實施例4～6本發(fā)明催化劑E-4~E-6的制備。本發(fā)明催化劑E-4~E-6的制備過程同實施例1，不同之處在于用所用的失活催化劑、含鎳和錫溶液以及焙燒和還原的溫度不同，制備出的本發(fā)明催化劑E-4~E-6，其具體處理條件見表2，反應結果見表3。對比例1本發(fā)明對比催化劑C-1制備。催化劑的制備方法同實施例1，不同之處在于催化劑不使用含鎳化合物，編號為C-1，其物化性質見表2，反應結果見表3。對比例2本發(fā)明對比催化劑C-2制備。催化劑的制備方法同實施例1，不同之處在于催化劑不使用含錫化合物，編號為C-2，其具體處理條件見表2，反應結果見表3。對比例3本發(fā)明對比催化劑C-3制備。催化劑的制備方法同實施例1，不同之處在于催化劑雖然經(jīng)過含鎳/錫溶液處理，但是只經(jīng)過一次焙燒處理，不經(jīng)過還原處理和第二焙燒，編號為C-3，其具體處理條件見表2，反應結果見表3。對比例4本發(fā)明對比催化劑C-4制備。催化劑的制備方法同實施例1，不同之處在于催化劑雖然經(jīng)過鎳/錫溶液處理，又經(jīng)過第一焙燒、還原處理和第二焙燒，但是不經(jīng)過堿溶液處理，編號為C-4，其具體處理條件見表2，反應結果見表3。表2各實施例和比較例的處理條件表2續(xù)各實施例和比較例的處理條件編號氫氣壓力,MPa溫度第二焙燒氫氧化鈉濃度，wt%E-13.5430℃×6h410℃×3h8.5E-24.5480℃×5h450℃×3h7.5E-32.5450℃×7h350℃×3h15E-4③3.2400℃×5h410℃×4h2.5E-53.8410℃×5h370℃×2h5.0E-6④4.0270℃×10h400℃×5h13.5C-13.5410℃×6h420℃×3h8.5C-23.5410℃×6h420℃×3h8.5C-3------8.5C-43.5410℃×6h420℃×3h--注：乙醇/苯，②汽油/煤油，③FD-2失活催化劑，④FD-3失活催化劑表3催化劑評價條件及結果表3續(xù)催化劑評價條件及結果表3的評價結果顯示，與對比催化劑相比，采用本發(fā)明方法再生的催化劑，用于潤滑油餾分的加氫處理過程中，在潤滑油基礎油傾點相近時，C5+液收提高10wt%以上，潤滑油基礎油收率提高15wt%左右，產(chǎn)品的粘度指數(shù)提高近12個單位，說明本發(fā)明方法再生后的催化劑在處理潤滑油原料過程中，效果具有顯著提高。由圖1至圖5可見，F(xiàn)D-1新鮮劑的結晶度定為100%，其XDR結構見圖1，失活劑的結構見圖2，不同燒炭溫度（420℃、450℃和500℃）得到的樣品的XRD表征結果見圖3~圖5，從圖3的結果可以看出：在燒炭溫度在420℃之前催化劑的結構沒有明顯變化，但當燒炭溫度450℃時，催化劑的結構發(fā)生了一些改變，當燒炭溫度達到500℃時，催化劑的結構發(fā)生了明顯的變化。因此，本發(fā)明要求第一焙燒的燒炭溫度控制不高于450℃，最好不高于420℃。當前第1頁1 2 3