本發(fā)明涉及氯化法鈦白粉生產技術領域，特別涉及一種利用鈦白粉干法壓片制備氧化爐出口管道除疤劑的方法，該除疤劑可以替代巖鹽對氧化爐出口管道進行除疤降溫。

背景技術：

熔鹽氯化法鈦白粉生產過程在氧化爐中的氧化工序，氧化爐出口管道形成結疤，原設計采用巖鹽進行除疤降溫。利用巖鹽對氧化爐出口冷卻導管內壁進行沖刷，粘附在冷卻導管內壁的物料被巖鹽清除后，提高了冷卻導管的換熱效果，保證袋濾器出口溫度滿足工藝控制要求。但巖鹽與物料在后處理工序洗滌分離時，巖鹽產生高氯根廢水無法環(huán)保達標排放，高氯根廢水處理成本增加，加劇環(huán)保生產壓力。并且，在鈦白粉后處理分散工序，由于鹽效應的作用，還會影響過程產品分散效果，影響二氧化鈦半成品的包膜效果。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的而技術問題是提供一種生產成本低、容易操作的利用鈦白粉干法壓片制備氧化爐出口管道除疤劑的方法，該方法利用旋轉壓片機將鈦白粉與低取代羥丙基纖維素混合后進行干法壓片，制成符合工藝要求的顆粒，該除疤劑可以替代巖鹽對氧化爐出口管道進行除疤降溫。

本發(fā)明的技術方案是：

一種利用鈦白粉干法壓片制備氧化爐出口管道除疤劑的方法，其具體步驟是：

利用混料機將金紅石型鈦白粉與低取代羥丙基纖維素混合均勻，得到混合物料，所述低取代羥丙基纖維素與金紅石型鈦白粉的質量比為1:10～1:100，混合物料輸送到高速旋轉壓片機加料斗，啟動高速旋轉壓片機進行干法壓片，首先在10 KN～20KN的預壓力下進行預壓片，然后再20 KN～50KN的主壓力下進行壓片，得到粒度為6mm～15mm、厚度為10mm的氧化爐出口管道除疤劑。

進一步的，所述氧化爐出口管道除疤劑使用時，利用0.4Mpa的氮氣將儲罐內鈦白粉壓片通過旋轉下料閥輸送到冷卻導管內，鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導管器壁粘附的結疤物料，結疤物料被清除掉，使冷卻導管換熱效率提高。

本發(fā)明的有益效果是：

（1在熔鹽氯化法鈦白粉生產過程中，鈦白粉干法壓片制備的氧化爐出口管道除疤劑替代巖鹽原材料，降低生產成本；該除疤劑可以清除氧化爐出口管道（冷卻導管）壁結疤料，提高冷卻導管換熱效率，保證生產過程產品正常冷卻降溫，從而保證物料進入袋濾器的入口溫度，滿足熔鹽氯化法工藝控制要求。

（2）壓片顆粒完成清除管道器壁結疤后，隨著物料一起繼續(xù)進行后處理工序處理，最終以產品形式完成，干法壓片制粒過程添加的低取代羥丙基纖維素不影響產品質量指標，低取代羥丙基纖維素能夠有效提高壓片的強度，同時起到壓片制粒崩解作用。

（3）解決了熔鹽氯化法鈦白粉生產過程中產生高氯根廢水問題，保障后處理工序產生的廢水不含高氯根，實現(xiàn)了熔鹽氯化法鈦白粉生產廢水環(huán)保達標排放。

（4）熔鹽氯化法鈦白粉后處理生產工序沒有鹽效應的影響，改善了產品在分散過程中的分散效果，改善了無機包膜的效果，潛在性的提高了鈦白粉產品品質。

具體實施方式

實施例1

利用混料機將100kg金紅石型鈦白粉與10kg低取代羥丙基纖維素混合均勻，得到混合物料，混合物料輸送到高速旋轉壓片機加料斗，啟動高速旋轉壓片機進行干法壓片，首先在10 KN～20KN的預壓力下進行預壓片，壓片成型后再20 KN～50KN的主壓力下進行壓片，得到粒度為15mm、厚度為10mm的氧化爐出口管道除疤劑，產品成片率為100%。

利用0.4Mpa的氮氣將儲罐內鈦白粉壓片通過旋轉下料閥輸送到冷卻導管內，100kg/h的鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導管器壁粘附的結疤物料，結疤物料被清除掉以后，冷卻導管換熱效率提高，物料能夠正常冷卻降溫，在袋濾器入口處物料溫度被正?？刂圃?50℃～200℃。

實施例2

利用混料機將100kg金紅石型鈦白粉與1kg低取代羥丙基纖維素混合均勻，得到混合物料，混合物料輸送到高速旋轉壓片機加料斗，啟動高速旋轉壓片機進行干法壓片，高速旋轉壓片機的預壓力為10 KN，主壓力為20 KN，得到粒度為6mm、厚度為10mm的氧化爐出口管道除疤劑。

利用0.4Mpa的氮氣將儲罐內鈦白粉壓片通過旋轉下料閥輸送到冷卻導管內，100kg/h的鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導管器壁粘附的結疤物料，結疤物料被清除掉以后，冷卻導管換熱效率提高，物料能夠正常冷卻降溫，在袋濾器入口處物料溫度被正?？刂圃?50℃～200℃，產品成片率為100%。

實施例3

利用混料機將100kg金紅石型鈦白粉與5kg低取代羥丙基纖維素混合均勻，得到混合物料，混合物料輸送到高速旋轉壓片機加料斗，啟動高速旋轉壓片機進行干法壓片，高速旋轉壓片機的預壓力為15KN，主壓力為35KN，得到粒度為8mm、厚度為10mm的氧化爐出口管道除疤劑，產品成片率為100%。

利用0.4Mpa的氮氣將儲罐內鈦白粉壓片通過旋轉下料閥輸送到冷卻導管內，100kg/h的鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導管器壁粘附的結疤物料，結疤物料被清除掉以后，冷卻導管換熱效率提高，物料能夠正常冷卻降溫，在袋濾器入口處物料溫度被正?？刂圃?50℃～200℃。

對比例1 氧化工序原設計利用巖鹽除疤降溫

利用0.4Mpa的氮氣將儲罐內巖鹽通過旋轉下料閥輸送到冷卻導管內，80kg/h巖鹽隨著混合氣流向前流動，巖鹽不斷沖刷冷卻導管器壁粘附的結疤物料，結疤物料被清除掉以后，冷卻導管換熱效率提高，物料能夠正常冷卻降溫，在袋濾器入口處溫度被正?？刂圃?50℃～200℃。

對比例2 氧化工序利用鈦白粉干法壓片制粒除疤降溫，壓片粒度2～5mm，厚度5mm利用0.4Mpa的氮氣將儲罐內鈦白粉壓片通過旋轉下料閥輸送到冷卻導管內，150kg/h的鈦白粉壓片隨著混合氣流向前流動，鈦白粉壓片不斷沖刷冷卻導管器壁粘附的結疤物料，只能有一部分結疤物料被清除掉，冷卻導管換熱效率提高不明顯，物料不能被正常冷卻降溫，在袋濾器入口處物料溫度達到220℃以上，不能滿足正常的工藝控制要求。

以上僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。