一種多組料倉(cāng)卸料小車的控制方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種料倉(cāng)卸料小車，特別涉及一種多組料倉(cāng)卸料小車的控制方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前煉鋼廠煉鋼所需原料通過(guò)地下料倉(cāng)經(jīng)皮帶上料系統(tǒng)和卸料小車到達(dá)高位料倉(cāng)，每組料倉(cāng)有10到14個(gè)倉(cāng)。在日常原料輸送過(guò)程中，原料種類多，輸送量大，原料倉(cāng)位多，料倉(cāng)下料口比較小，倉(cāng)與倉(cāng)之間間距很少，卸料小車容易出現(xiàn)對(duì)倉(cāng)倉(cāng)位不準(zhǔn)、原料易混料灑料等情況。在上料過(guò)程中，原料從地下料倉(cāng)經(jīng)皮帶上料系統(tǒng)到高位料倉(cāng)，有很長(zhǎng)的距離，原料到達(dá)高位料倉(cāng)還需要一段時(shí)間，當(dāng)某個(gè)倉(cāng)上完料，皮帶上料系統(tǒng)是不停車的，在短暫的間隙，小車換倉(cāng)同時(shí)，地下料倉(cāng)已經(jīng)開始給料，在原料達(dá)到之前，小車必須準(zhǔn)確到達(dá)指定料倉(cāng)。目前需要操作工必須到現(xiàn)場(chǎng)人工確認(rèn)卸料小車對(duì)倉(cāng)是否到位等；由于轉(zhuǎn)爐煤氣回收不暢容易產(chǎn)生煤氣泄漏至高位料倉(cāng)平臺(tái)，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)時(shí)入倉(cāng)平臺(tái)溫度高達(dá)50-60°C以上，加上大量的粉塵，現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境極其惡劣，不適合人員長(zhǎng)時(shí)間停留；煉鋼生產(chǎn)節(jié)奏比較快，檢修時(shí)間比較緊，一旦小車定位出現(xiàn)故障，無(wú)法正常加料，影響整個(gè)煉鋼生產(chǎn)。通過(guò)對(duì)多組料倉(cāng)卸料小車的控制方法，提高卸料小車的精準(zhǔn)定位和可靠性，減少人為手動(dòng)操作和人為現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)，提升生產(chǎn)效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是為解決上述問(wèn)題，提供了一種多組料倉(cāng)卸料小車的控制方法。
[0004]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:一種多組料倉(cāng)卸料小車的控制方法，包括如下步驟:
(1)在小車軌道兩側(cè)各安裝限位開關(guān)，取常閉點(diǎn)，起安全保護(hù)作用，避免小車沖出軌；
(2)在小車從動(dòng)輪安裝編碼器，記錄小車行使軌跡；
(3)在小車行使路徑上，每組料倉(cāng)前安裝小車位置校對(duì)裝置，小車每次經(jīng)過(guò)該裝置，自動(dòng)對(duì)編碼器記錄位置進(jìn)行校對(duì)；
(4)在第一組料倉(cāng)前的位置校對(duì)裝置，定義為初始位，然后對(duì)其他位置校對(duì)裝置和各料倉(cāng)設(shè)定位置參數(shù)；
(5)在每個(gè)料倉(cāng)入料口安裝倉(cāng)位指示裝置，兩側(cè)安裝一組限位開關(guān)和位置指示燈，系統(tǒng)自動(dòng)確認(rèn)小車下料口與料倉(cāng)的入料口位置是否準(zhǔn)確定位；
(6 )在小車上安裝視頻監(jiān)控裝置，監(jiān)視小車的下料口與料倉(cāng)的入料口是否吻合，確保小車確實(shí)到位，以及加料過(guò)程中，是否料滿，是否灑料的現(xiàn)象；
(7)當(dāng)發(fā)現(xiàn)小車對(duì)位不準(zhǔn)時(shí)，切換到手動(dòng)微調(diào)方式，將小車快速調(diào)整到位，確保了卸料小車能夠快速準(zhǔn)確的到達(dá)相應(yīng)的料倉(cāng)。
[0005]本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下有益效果:
本發(fā)明提供的一種輸送帶更換方法，提高卸料小車對(duì)位的準(zhǔn)確性和可靠性，提升勞動(dòng)效率，減少對(duì)煉鋼生產(chǎn)的影響，減少人身傷害。
【附圖說(shuō)明】
[0006]圖1是本發(fā)明的系統(tǒng)示意圖；
圖2是本發(fā)明的倉(cāng)位指示裝置示意圖；
圖3組倉(cāng)位置校對(duì)裝置控制流程圖4倉(cāng)位指示裝置控制流程圖5卸料小車控制模式選擇圖6卸料小車系統(tǒng)自動(dòng)定位控制流程圖7卸料小車編碼器定位控制流程圖中的各部件為:
I左安全極限位、2初始位置校對(duì)裝置、3組倉(cāng)位置校對(duì)裝置、4小車軌道、5料倉(cāng)組、6編碼器、7卸料小車、8視頻監(jiān)控裝置、9倉(cāng)位指示裝置、10右安全極限位、51料倉(cāng)入料口、52料倉(cāng)入料口限位開關(guān)、53到位指示燈、54選定倉(cāng)位指示燈、55選定倉(cāng)位指示燈、56限位檔塊、77卸料小車下料口。
【具體實(shí)施方式】
[0007]以下將結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明提供的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明，應(yīng)理解下述【具體實(shí)施方式】?jī)H用于說(shuō)明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。
[0008]如圖1到圖7所示，本發(fā)明公開了一種多組料倉(cāng)卸料小車的控制方法，包括以下的步驟:
1、安全保護(hù):如圖1，在軌道的兩側(cè)各安裝了左右極限位，使用“閉點(diǎn)”，輸入PLC系統(tǒng)信號(hào)為“1”，在上位機(jī)HMI畫面用“綠色”小圓圈表示該信號(hào)為“1”，當(dāng)卸料小車上相應(yīng)的擋塊接觸到該限位或限位故障時(shí)，PLC系統(tǒng)檢測(cè)到限位信號(hào)為“0”，在上位機(jī)HMI畫面用“紅色”小圓圈表示，此時(shí)卸料小車立即停止運(yùn)行且無(wú)法啟動(dòng)，相應(yīng)限位報(bào)“安全限位故障”。
2、位置校對(duì)裝置:如圖1和圖3，主要是對(duì)編碼器的記錄小車的位置進(jìn)行校對(duì)和校正，確保小車位置的準(zhǔn)確。在軌道到最左側(cè)設(shè)置初始位(零位)同時(shí)作為第一組料倉(cāng)的校正位，在其他每組料倉(cāng)的左側(cè)也設(shè)置校正位，在經(jīng)過(guò)精準(zhǔn)測(cè)量后設(shè)定校正位的編碼器位置數(shù)值。當(dāng)卸料小車由左向右運(yùn)行時(shí)，到達(dá)校正位，系統(tǒng)自動(dòng)將預(yù)先設(shè)定的數(shù)值修正編碼器的位置。校對(duì)控制流程見圖3。圖中的LL為組倉(cāng)位置校對(duì)裝置與卸料小車當(dāng)前位置之間的距離(絕對(duì)值，單位為米)。LJ為組倉(cāng)位置校對(duì)裝置第一時(shí)間感應(yīng)卸料小車上對(duì)應(yīng)檔塊時(shí)編碼器的記錄值與該組倉(cāng)位置校對(duì)裝置的設(shè)定值之間差值(絕對(duì)值，單位為米)。
[0009]3、倉(cāng)位指示裝置:如圖2和圖4，在料倉(cāng)入料口兩側(cè)安裝限位開關(guān)52 (分料倉(cāng)左、右限位開關(guān))，到位指不燈53 (左右指不燈，點(diǎn)殼時(shí)為綠色)，選定倉(cāng)位指不燈54 ((左右指不燈，點(diǎn)殼時(shí)為綠色))，選定倉(cāng)位指不燈55 (左右指不燈，點(diǎn)殼時(shí)為綠色)；在卸料小車下料口兩側(cè)安裝限位檔塊56 (左右兩個(gè)檔塊)。對(duì)卸料小車下料口與料倉(cāng)入料口進(jìn)行自動(dòng)確認(rèn)，同時(shí)可以通過(guò)視頻監(jiān)控裝置和信號(hào)燈的指示，可以遠(yuǎn)程確認(rèn)。當(dāng)有紅色指示燈時(shí)，表示該倉(cāng)未被選擇；當(dāng)有兩組綠色指示燈亮?xí)r，顯示卸料小車到達(dá)指定料倉(cāng)并定位。詳細(xì)控制流程見圖4。
[0010]圖中TD為當(dāng)卸料小車下料口檔塊第一次碰到被激活的限位開始記錄的時(shí)間。K為被激活的限位開關(guān)被檔塊碰到，信號(hào)由“I” 一 “O”的次數(shù)。
[0011]4、卸料小車進(jìn)行卸料，卸料小車控制模式如圖5所示，共分為卸料小車系統(tǒng)自動(dòng)定位、編碼器定位、倉(cāng)位指示裝置定位、遠(yuǎn)程手動(dòng)微調(diào)模式和機(jī)旁手動(dòng)模式。
[0012]系統(tǒng)檢測(cè)到倉(cāng)位指示裝置以及編碼器正常時(shí)，優(yōu)先選擇自動(dòng)卸料模式進(jìn)行卸料。卸料小車系統(tǒng)自動(dòng)定位，如圖6所示，當(dāng)料倉(cāng)設(shè)定完成并確認(rèn)換倉(cāng)，卸料小車根據(jù)編碼器當(dāng)前位置和料倉(cāng)的編碼器位置，自動(dòng)選擇向左或向右，高速或低速運(yùn)行。
[0013]當(dāng)運(yùn)行時(shí)間超過(guò)設(shè)定的最大安全時(shí)間TCZmax，系統(tǒng)故障報(bào)警“卸料小車定位超時(shí)”并停止小車運(yùn)行。當(dāng)在最大安全時(shí)間TCZmax內(nèi)，倉(cāng)位指示裝置確認(rèn)小車是否到位，確認(rèn)到位，系統(tǒng)自動(dòng)發(fā)出“卸料小車到位”信號(hào)。如果是故障信號(hào)導(dǎo)致卸料小車停止運(yùn)行，向上料系統(tǒng)發(fā)出預(yù)警信號(hào)，根據(jù)上料系統(tǒng)的控制采取應(yīng)急措施。其中TC為記錄小車換倉(cāng)的時(shí)間，TCZ:卸料小車換倉(cāng)時(shí)高速運(yùn)行從當(dāng)前倉(cāng)到達(dá)下一個(gè)設(shè)定的倉(cāng)所需要的時(shí)間，根據(jù)卸料小車移動(dòng)的速度和倉(cāng)位之間的距離，系統(tǒng)自動(dòng)計(jì)算。TCZmax為卸料小車換倉(cāng)從一個(gè)倉(cāng)到達(dá)下一個(gè)設(shè)定的倉(cāng)所需要的最大安全時(shí)間，一般為TCZ的2倍(可根據(jù)實(shí)際情況設(shè)定)，LC為卸料小車當(dāng)前位置到設(shè)定倉(cāng)的距離(單位為米)。
[0014]當(dāng)某個(gè)料倉(cāng)倉(cāng)位指示裝置出現(xiàn)故障時(shí)，主要是限位開關(guān)損壞，切換到編碼器定位模式。編碼器定位如圖7所示，當(dāng)料倉(cāng)設(shè)定完成并確認(rèn)換倉(cāng)，卸料小車根據(jù)編碼器當(dāng)前位置和料倉(cāng)的編碼器位置，自動(dòng)選擇向左或向右，高速或低速運(yùn)行。當(dāng)運(yùn)行時(shí)間超過(guò)設(shè)定的最大安全時(shí)間TCZmax，系統(tǒng)故障報(bào)警“卸料小車定位超時(shí)”并停止小車運(yùn)行。當(dāng)在最大安全時(shí)間TCZmax內(nèi)，根據(jù)編碼器當(dāng)前位置與料倉(cāng)設(shè)定位置判斷小車到位，系統(tǒng)自動(dòng)彈出“卸料小車到位”確認(rèn)對(duì)話框。根據(jù)