專利名稱:高分子合成化纖管及其制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及紡織機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域,尤其是一種高分子合成化纖管以及該化纖管的制
造工藝ο
背景技術(shù):
現(xiàn)有化纖紡織機(jī)械用于卷繞化纖長絲的筒管一般是紙質(zhì)筒管,紙管一端的外表面開有環(huán)形絲槽,絲槽上開有導(dǎo)絲部位、夾絲部位和打點部位。目前,卷繞化纖長絲的紙管通常存在以下缺陷1、紙管只能使用一次,使用周期極短;2、紙管制作過程中,為了增加紙管的強(qiáng)度,需要對紙管進(jìn)行烘干,消耗大量的能源;3、紙管的圓整度較低,受季節(jié)和烘干工藝的影響,有時會出現(xiàn)橢圓形狀,對化纖廠生產(chǎn)造成影響;4、紙管易吸潮,從而引起長短和圓整度變化,在卷絲過程中,易導(dǎo)致切換率降低,同時絲槽吸濕后也會影響尾絲的退絲率,給化纖廠造成浪費;5、紙管受材質(zhì)和工藝的限制,容易產(chǎn)生爆管現(xiàn)象,可能會對化纖廠的工人和設(shè)備造成損傷,存在安全隱患。中國實用新型專利C擬670311Y,公開了 “化纖高速卷繞機(jī)落紗紗管”,該專利在紗管的端部設(shè)置敞開的溝槽,溝槽的兩個相對面上設(shè)置突出的齒,溝槽由一段Y型溝槽與一段V型溝槽組成,Y型溝槽和V型溝槽的底部是矩形溝槽。溝槽長度方向的末端的溝底逐漸過渡到紗管的外表面,矩形溝槽內(nèi)的齒相互平行,Y型溝槽的弧長小于V型溝槽的弧長。該專利公開的技術(shù)方案雖然采用了高分子材料通過注塑成型制成紗管,但紗管溝槽的結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜,難以實際應(yīng)用。由于化纖絲的直徑很小,要在紗管的外表面加工出能夠有效夾持化纖絲的溝槽十分困難,更難實現(xiàn)在紗管溝槽內(nèi)設(shè)置出復(fù)雜的形狀和結(jié)構(gòu)。因此,該專利的技術(shù)方案實質(zhì)上不能實施,也不能有效夾持化纖絲,更不能提高生產(chǎn)效率。
發(fā)明內(nèi)容
針對以上現(xiàn)有化纖管以及細(xì)小溝槽加工能力的不足,本發(fā)明的目的是提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)有效夾持化纖絲,采用分體方式制造,組合安裝連接后形成細(xì)小的環(huán)形絲槽,并有利于夾絲和退絲的高分子合成化纖管以及該化纖管的制造工藝。本發(fā)明的目的是通過采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的
高分子合成化纖管,所述化纖管設(shè)為圓柱形中空管狀結(jié)構(gòu),化纖管管壁的外表面設(shè)有環(huán)形槽,該環(huán)形槽靠近化纖管的一端面,該端面為近端,化纖管的另一端面為遠(yuǎn)端;所述環(huán)形槽的截面設(shè)為V形結(jié)構(gòu),并且所述V形結(jié)構(gòu)的夾角小于30度;
所述V形結(jié)構(gòu)在環(huán)形槽360度圓周上形成封閉的槽溝,該槽溝其中有一段設(shè)有八字形倒角面,所述八字形倒角面由所述V形夾角伸向化纖管兩端的兩條邊構(gòu)成,該V形夾角的邊與所述化纖管管壁外表面的連接面設(shè)為平滑的圓弧形過渡面。作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案,所述化纖管由大小不等并相互獨立的兩部分連接而成,所述大小兩部分連接后形成所述截面為V形結(jié)構(gòu)的環(huán)形槽。作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案,所述大小兩部分通過焊接連接并形成整體結(jié)構(gòu)。
作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案,所述八字形倒角面在環(huán)形槽圓周方向所占比例大于環(huán)形槽周長的十六分之一,小于環(huán)形槽周長的二分之一。作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案,所述環(huán)形槽的V形夾角大于0度,小于20度;所述環(huán)形槽的槽深是0. 5-10毫米;所述環(huán)形槽的中心線到所述化纖管近端端面的距離是5毫米至管長的二分之一。作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案,所述化纖管由高分子材料通過注塑成型形成大小不等并相互獨立的兩部分,所述大小兩部分通過焊機(jī)焊接形成整體結(jié)構(gòu),同時在管壁的外表面形成所述V形結(jié)構(gòu)的環(huán)形槽。高分子合成化纖管的制造工藝,包括以下步驟
(1)根據(jù)化纖廠對化纖管的尺寸和加工技術(shù)要求,制作化纖管的注塑用模具,將模具分解為兩部分,其中之一用于加工化纖管體積較小的環(huán)形端,另一部分模具用于加工化纖管體積較大的管狀端,所述環(huán)形端與管狀端相互獨立;
(2)對上述兩部分模具分別進(jìn)行加工,使通過該兩部分模具注塑成型的所述環(huán)形端與管狀端安裝連接后的接觸面形成截面為V形的環(huán)形槽,同時使V形槽360度圓周上有一段八字形倒角面,該倒角面設(shè)為平滑的圓弧形過渡面;
(3)選用高分子原料,與輔料按配比進(jìn)行混合并攪拌均勻;
(4)將原料通過注塑機(jī)分別注射到上述兩部分模具內(nèi),冷卻后分別形成所述化纖管的環(huán)形端與管狀端;
(5)通過焊接機(jī)將上述化纖管的環(huán)形端與管狀端兩部分進(jìn)行焊接連接,使化纖管靠近一端面的管壁外表面形成截面為V形結(jié)構(gòu)的環(huán)形槽;
(6)通過精密車床對上述步驟獲得化纖管的內(nèi)徑和外徑進(jìn)行加工,以達(dá)到技術(shù)要求的尺寸。作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案,所述V形槽的夾角大于0度,小于20度;所述八字形倒角面在環(huán)形槽圓周方向所占比例大于環(huán)形槽周長的十六分之一,小于環(huán)形槽周長的二分之一。作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案,所述高分子原料包括ABS工程塑料、PC工程塑料以及碳纖維材料。作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案,所述焊接機(jī)是超聲波焊機(jī)或旋熔焊機(jī)。本發(fā)明的有益效果是相對于現(xiàn)有技術(shù),本發(fā)明將化纖管分為兩個獨立部分,采用高分子材料通過注塑成型的方式分別制造,然后再組裝、焊接和精加工,制成的化纖管環(huán)形槽的V形夾角大于0度,小于20度,能夠?qū)崿F(xiàn)有效夾持化纖絲,在環(huán)形槽圓周方向設(shè)有八字形倒角面,有利于夾絲和退絲,從而提高化纖絲的切換率和生產(chǎn)效率。本發(fā)明化纖管采用優(yōu)質(zhì)工程塑料加工而成,具有強(qiáng)度高、圓整度高,質(zhì)量穩(wěn)定,韌性好、耐水、耐油、耐磨、不易碎裂、不易變形、使用壽命長的特點。高分子化纖管不易吸濕, 無須耗費大量能源烘干,并且可循環(huán)再利用。本發(fā)明退絲率高,能有效夾持單根或多根化纖絲,實現(xiàn)迅速夾絲和繞絲,在退繞過程中,退絲率高,并且尾絲易退盡,減少了化纖絲的損耗。本發(fā)明由于材料和結(jié)構(gòu)的改進(jìn),大大減少爆管機(jī)率,降低損耗,提高了產(chǎn)品的安全性。
下面結(jié)合附圖與具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明 圖1是本發(fā)明的主視結(jié)構(gòu)示意圖2是本發(fā)明的俯視結(jié)構(gòu)示意圖; 圖3是圖1中A處的局部放大結(jié)構(gòu)示意圖; 圖4是圖1中B處的局部剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式如圖1至圖4所示,高分子合成化纖管,所述化纖管1設(shè)為圓柱形中空管狀結(jié)構(gòu), 化纖管管壁的外表面設(shè)有環(huán)形槽2,環(huán)形槽2靠近化纖管1的一端面,該端面為近端3,化纖管1的另一端面為遠(yuǎn)端4。所述環(huán)形槽2的截面設(shè)為V形結(jié)構(gòu),并且所述V形結(jié)構(gòu)的夾角5 小于30度。V形結(jié)構(gòu)在環(huán)形槽360度圓周上形成封閉的槽溝,槽溝其中有一段設(shè)有八字形倒角面6,八字形倒角面6由所述V形夾角5伸向化纖管1兩端的兩條邊構(gòu)成,V形夾角5 的邊與化纖管1管壁外表面的連接面設(shè)為平滑的圓弧形過渡面。本發(fā)明化纖管1由大小不等并相互獨立的兩部分7和9連接而成,所述大小兩部分7和9連接后形成所述截面為V形結(jié)構(gòu)的環(huán)形槽2。本實施例中,所述化纖管1由高分子材料通過注塑成型形成大小不等并相互獨立的兩部分7和9,大小兩部分7和9通過焊機(jī)焊接形成整體結(jié)構(gòu),同時在管壁的外表面形成所述V形結(jié)構(gòu)的環(huán)形槽。作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式,所述八字形倒角面6在環(huán)形槽2圓周方向所占比例大于環(huán)形槽周長的十六分之一,小于環(huán)形槽周長的二分之一。環(huán)形槽2的V形夾角5大于 0度,小于20度;環(huán)形槽2的槽深是0. 5-10毫米;環(huán)形槽2的中心線到化纖管1近端端面 3的距離是5毫米至管長的二分之一。高分子合成化纖管的制造工藝,包括以下步驟
(1)根據(jù)化纖廠對化纖管的尺寸和加工技術(shù)要求,制作化纖管的注塑用模具,將模具分解為兩部分,其中之一用于加工化纖管體積較小的環(huán)形端,另一部分模具用于加工化纖管體積較大的管狀端,所述環(huán)形端與管狀端相互獨立;
(2)對上述兩部分模具分別進(jìn)行加工,使通過該兩部分模具注塑成型的所述環(huán)形端與管狀端安裝連接后的接觸面形成截面為V形的環(huán)形槽,同時使V形槽360度圓周上有一段八字形倒角面,該倒角面設(shè)為平滑的圓弧形過渡面;
(3)選用高分子原料,與輔料按配比進(jìn)行混合并攪拌均勻;
(4)將原料通過注塑機(jī)分別注射到上述兩部分模具內(nèi),冷卻后分別形成所述化纖管的環(huán)形端與管狀端;
(5)通過焊接機(jī)將上述化纖管的環(huán)形端與管狀端兩部分進(jìn)行焊接連接,使化纖管靠近一端面的管壁外表面形成截面為V形結(jié)構(gòu)的環(huán)形槽;
(6)通過精密車床對上述步驟獲得化纖管的內(nèi)徑和外徑進(jìn)行加工,以達(dá)到技術(shù)要求的尺寸。本發(fā)明所述通過兩部分模具注塑成型的環(huán)形端與管狀端安裝連接后的接觸面形成V形槽的夾角大于O度,小于20度,所述八字形倒角面在環(huán)形槽圓周方向所占比例大于環(huán)形槽周長的十六分之一,小于環(huán)形槽周長的二分之一。本發(fā)明高分子原料可以采用ABS 工程塑料、PC工程塑料以及碳纖維材料。本實施例所述焊接機(jī)是超聲波焊機(jī)或旋熔焊機(jī)。
采用上述工藝加工得到的化纖管環(huán)形絲槽帶有導(dǎo)絲部位和夾絲部位,能夠?qū)崿F(xiàn)有效夾持化纖絲,環(huán)形槽圓周方向設(shè)有八字形倒角面,并且采用工程塑料制成的化纖管與化纖絲之間能夠產(chǎn)生靜電,可以對化纖絲產(chǎn)生吸附作用,有利于夾絲和退絲,從而提高化纖絲的切換率和生產(chǎn)效率。
權(quán)利要求
1.一種高分子合成化纖管,其特征是所述化纖管設(shè)為圓柱形中空管狀結(jié)構(gòu),化纖管管壁的外表面設(shè)有環(huán)形槽,該環(huán)形槽靠近化纖管的一端面,該端面為近端,化纖管的另一端面為遠(yuǎn)端;所述環(huán)形槽的截面設(shè)為V形結(jié)構(gòu),并且所述V形結(jié)構(gòu)的夾角小于30度;所述V形結(jié)構(gòu)在環(huán)形槽360度圓周上形成封閉的槽溝,該槽溝其中有一段設(shè)有八字形倒角面,所述八字形倒角面由所述V形夾角伸向化纖管兩端的兩條邊構(gòu)成,該V形夾角的邊與所述化纖管管壁外表面的連接面設(shè)為平滑的圓弧形過渡面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高分子合成化纖管,其特征是所述化纖管由大小不等并相互獨立的兩部分連接而成,所述大小兩部分連接后形成所述截面為V形結(jié)構(gòu)的環(huán)形槽。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高分子合成化纖管,其特征是所述大小兩部分通過焊接連接并形成整體結(jié)構(gòu)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高分子合成化纖管,其特征是所述八字形倒角面在環(huán)形槽圓周方向所占比例大于環(huán)形槽周長的十六分之一,小于環(huán)形槽周長的二分之一。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高分子合成化纖管,其特征是所述環(huán)形槽的V形夾角大于0度,小于20度;所述環(huán)形槽的槽深是0. 5-10毫米;所述環(huán)形槽的中心線到所述化纖管近端端面的距離是5毫米至管長的二分之一。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高分子合成化纖管,其特征是所述化纖管由高分子材料通過注塑成型形成大小不等并相互獨立的兩部分,所述大小兩部分通過焊機(jī)焊接形成整體結(jié)構(gòu),同時在管壁的外表面形成所述V形結(jié)構(gòu)的環(huán)形槽。
7.一種高分子合成化纖管的制造工藝,其特征是所述工藝包括以下步驟(1)根據(jù)化纖廠對化纖管的尺寸和加工技術(shù)要求,制作化纖管的注塑用模具,將模具分解為兩部分,其中之一用于加工化纖管體積較小的環(huán)形端,另一部分模具用于加工化纖管體積較大的管狀端,所述環(huán)形端與管狀端相互獨立;(2)對上述兩部分模具分別進(jìn)行加工,使通過該兩部分模具注塑成型的所述環(huán)形端與管狀端安裝連接后的接觸面形成截面為V形的環(huán)形槽,同時使V形槽360度圓周上有一段八字形倒角面,該倒角面設(shè)為平滑的圓弧形過渡面;(3)選用高分子原料,與輔料按配比進(jìn)行混合并攪拌均勻;(4)將原料通過注塑機(jī)分別注射到上述兩部分模具內(nèi),冷卻后分別形成所述化纖管的環(huán)形端與管狀端;(5)通過焊接機(jī)將上述化纖管的環(huán)形端與管狀端兩部分進(jìn)行焊接連接,使化纖管靠近一端面的管壁外表面形成截面為V形結(jié)構(gòu)的環(huán)形槽;(6)通過精密車床對上述步驟獲得化纖管的內(nèi)徑和外徑進(jìn)行加工,以達(dá)到技術(shù)要求的尺寸。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的高分子合成化纖管的制造工藝,其特征是所述V形槽的夾角大于0度,小于20度;所述八字形倒角面在環(huán)形槽圓周方向所占比例大于環(huán)形槽周長的十六分之一,小于環(huán)形槽周長的二分之一。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的高分子合成化纖管的制造工藝,其特征是所述高分子原料包括ABS工程塑料、PC工程塑料以及碳纖維材料。
10.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的高分子合成化纖管的制造工藝,其特征是所述焊接機(jī)是超聲波焊機(jī)或旋熔焊機(jī)。
全文摘要
本發(fā)明涉及高分子合成化纖管及其制造工藝,化纖管外表面設(shè)有V形結(jié)構(gòu)環(huán)形槽,V形夾角大于0度,小于20度,槽溝圓周上有一段為八字形倒角面,化纖管由大小不等并相互獨立的兩部分連接而成,連接后形成V形槽。制造工藝包括(1)制作模具并分解為兩部分;(2)對兩部分模具進(jìn)行加工,使通過兩部分模具注塑成型的環(huán)形端與管狀端連接后形成V形槽,同時使V形槽圓周上有一段八字形倒角面;(3)焊接環(huán)形端與管狀端;(4)對化纖管進(jìn)行內(nèi)外徑加工。本發(fā)明能有效夾持單根或多根化纖絲,實現(xiàn)迅速夾絲和繞絲,在退繞過程中,尾絲易退盡,減少化纖絲的損耗。本發(fā)明退絲率高、強(qiáng)度高、安全性高,使用壽命長,提高化纖絲的切換率和生產(chǎn)效率。
文檔編號B65H75/18GK102556772SQ20111045477
公開日2012年7月11日 申請日期2011年12月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月30日
發(fā)明者封爾安, 崔宇鑫, 趙倩, 趙武良 申請人:靖江市富陽包裝有限公司