本發(fā)明屬于鉬鐵冶煉金屬領(lǐng)域，具體涉及一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置及排渣方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有鉬鐵冶煉爐的結(jié)構(gòu)如圖1所示，主要包括爐基1和冶煉爐筒5，爐基1呈筒狀且下端封閉，爐基1內(nèi)設(shè)置有由砂子制成的墊層2，冶煉爐筒5豎直設(shè)置在墊層2上，冶煉爐筒5的內(nèi)壁設(shè)置有由耐火磚砌成的耐火層6，冶煉爐筒5內(nèi)填充有放置在墊層2上的鉬鐵礦料，鉬鐵礦料在熔煉過程中會轉(zhuǎn)化為鉬鐵錠4-1和鉬鐵熔渣4-2，鉬鐵錠4-1和鉬鐵熔渣4-2呈一下一上分層狀態(tài)，鉬鐵礦料與耐火層6之間設(shè)置有由砂子制成的耐火隔離筒7，耐火隔離筒7的下端與墊層2連接，冶煉爐筒5下部側(cè)壁開設(shè)有放渣口10，放渣口10與排渣溜槽3相連通?，F(xiàn)有鉬鐵冶煉爐排渣裝置的結(jié)構(gòu)如圖2所示。

傳統(tǒng)的利用該鉬鐵冶煉爐進行鉬鐵冶煉時，一般采用耐火泥塞8對放渣口進行封堵。爐基1在放置冶煉爐筒5前需要人工在墊層2上制作砂窩，以使冶煉產(chǎn)生的鉬鐵熔體成型。經(jīng)過精確計算、配料加入鉬鐵冶煉爐的爐料點火冶煉，過程中產(chǎn)生的鉬鐵顆粒與爐渣在高溫條件下實現(xiàn)熔體分離，鉬鐵顆粒沉降匯聚形成鉬鐵錠4-1、熔渣上浮熔合形成鉬鐵熔渣4-2。熔體靜置約30min，確保鉬鐵顆粒與熔渣充分分離后，人工捅開耐火泥塞8封堵的放渣口進行放渣，然后吊走冶煉爐筒5，鉬鐵錠4-1在砂窩中繼續(xù)冷卻凝固后水淬，經(jīng)繼續(xù)冷卻破碎后形成鉬鐵產(chǎn)品。

放渣口的規(guī)格多為邊長80±40mm的方形口或直徑80±40mm的圓形口，采用定制帶孔耐火磚或標(biāo)準(zhǔn)耐火磚砌筑而成。傳統(tǒng)的封堵放渣口10的方法是采用提前一天拌和好的耐火泥手工制作成楔形塞進行封堵。傳統(tǒng)的排渣溜槽3是一個由板材制作的上半部敞開式槽體，槽體前端設(shè)置有端蓋3-1，槽體下部裝有耐火磚3-2，排渣溜槽3安裝在冶煉爐筒5上時有一定的坡度，以利于鉬鐵熔渣4-2流動。新砌筑的放渣口10需要按放渣口烘干規(guī)程烘干后方可使用，而使用過的放渣口10及排渣溜槽3必須將上次放渣結(jié)束后凝固其中的鉬鐵熔渣4-2清除干凈后、用耐火泥塞8封堵完畢才能使用。如果清理過程中發(fā)現(xiàn)放渣口10及排渣溜槽3部位的耐火磚3-2出現(xiàn)裂縫、龜裂、侵蝕、剝落等現(xiàn)象，必須對放渣口10重新砌筑。

本申請人通過多次實踐使用，發(fā)現(xiàn)傳統(tǒng)的放渣口10及排渣溜槽3的結(jié)構(gòu)存在如下缺陷：一，人工操作放渣，清理放渣口10時極易發(fā)生操作人員傷害，存在安全風(fēng)險；二，采用耐火泥塞8封堵的放渣口10，在烘干過程中，耐火泥塞8會收縮與放渣口10之間出現(xiàn)間隙，如耐火泥塞8封堵深，暫不會出現(xiàn)問題，但是如若耐火泥塞8封堵淺，烘干后的耐火泥塞8會被熔體沖出，存在熔體從放渣口10噴出的風(fēng)險。因此，對封堵放渣口10的技能要求很高，安全隱患也很大；三，采用耐火泥塞8封堵的放渣口10，如烘干不徹底，受到高溫會使耐火泥塞8爆裂，存在熔體從放渣口噴出的風(fēng)險；四，每冶煉一爐次需提前用耐火泥塞8堵住放渣口，10冶煉結(jié)束再頻繁放渣，放渣口10處的耐火泥塞8及排渣溜槽3處的耐火磚3-2都直接接觸高溫熔體，人工頻繁清理其表面上粘渣，工人勞動強度大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置。該裝置通過進行結(jié)構(gòu)改進，并采用石英砂為封堵阻隔材料，能夠形成有效隔離層，減小熱能損失，防止高溫熔體對排渣溜槽的燒損損害，也確保了冶煉過程及放渣過程的安全，能夠充分降低傳統(tǒng)工藝耐火材料的消耗，使得放渣操作極為方便，勞動強度低，簡單易行，安全可靠。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，包括開設(shè)在鉬鐵熔煉爐下部側(cè)壁的放渣口，所述放渣口與排渣溜槽相連通，其特征在于，所述排渣溜槽上部開口下部封閉，所述排渣溜槽內(nèi)設(shè)置有用于將其分隔為多個區(qū)間的插板，所述插板活動式插設(shè)在排渣溜槽中，所述排渣口內(nèi)和排渣溜槽下部均填裝有石英砂。

上述的一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，其特征在于，所述排渣溜槽為立方體結(jié)構(gòu)，由兩塊側(cè)部鋼板和一塊底部鋼板焊接而成。

上述的一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，其特征在于，所述排渣溜槽的底部和側(cè)部均設(shè)置有卡條，所述卡條上開設(shè)有與所述插板相適配的卡槽。

上述的一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，其特征在于，所述插板的數(shù)量為至少兩塊。

上述的一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，其特征在于，所述排渣溜槽內(nèi)且正對放渣口的一端設(shè)置有擋砂磚，所述排渣溜槽上設(shè)置有用于對擋砂磚進行固定的擋砂磚固定件，所述擋砂磚由耐火材料制成。

上述的一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，其特征在于，所述排渣溜槽的上部設(shè)置有防止其變形的支撐架，所述支撐架的數(shù)量為一個或兩個以上。

上述的一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，其特征在于，所述插板的上部設(shè)置有便于插入和抽出的提手。

上述的一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，其特征在于，所述放渣口的外周設(shè)置有渣口磚，所述渣口磚由耐火材料制成。

上述的一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，其特征在于，所述排渣溜槽為下斜式設(shè)置。

另外，本發(fā)明還提供了一種利用上述排渣系統(tǒng)排渣的方法，其特征在于，該方法為：冶煉前，預(yù)先將填裝于排渣口內(nèi)的石英砂搗實，形成石英砂封堵區(qū)，將填裝于排渣溜槽下部的石英砂鋪平，保持插板為插入狀態(tài)；鉬鐵冶煉后排渣時，抽出插板，然后用釬桿捅開放渣口內(nèi)的石英砂封堵區(qū)，使鉬鐵熔渣經(jīng)放渣口流出，待鉬鐵熔渣全部流出后，排渣完畢。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：

1、本發(fā)明所述鉬鐵冶煉爐排渣裝置中，放渣口及排渣溜槽所采用的封堵阻隔材料均為石英砂，其具有流動性好、耐高溫、導(dǎo)熱系統(tǒng)小、價格低廉等優(yōu)點，能夠形成有效隔離層，減小熱能損失；石英砂能夠防止鉬鐵熔渣與放渣口及渣口磚的接觸，減小作業(yè)人員的清理難度；石英砂良好的滑動性，能使其可以有效地填充耐火層及耐火隔離筒的孔隙，杜絕鉬鐵熔渣竄出發(fā)生事故；同時能消除人工放渣時鉬鐵熔渣在放渣口及排渣溜槽上的粘接現(xiàn)象，既防止高溫熔體對排渣溜槽的燒損損害，也確保了冶煉過程及放渣過程的安全。能夠充分降低傳統(tǒng)工藝耐火材料的消耗，使得放渣操作極為方便，勞動強度低，簡單易行，安全可靠。

2、相比傳統(tǒng)的鉬鐵冶煉爐排渣裝置，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)計新穎合理，實現(xiàn)方便，實用性強，使用效果好，便于推廣。

3、本發(fā)明能夠避免熔煉反應(yīng)過程中鉬鐵熔渣竄出，并能防止放渣口和排渣溜槽在放渣操作時的燒損，有效地保證了放渣過程安全可控。

4、本發(fā)明通過在排渣溜槽上加裝活動插板，使得放渣操作方便，勞動強度低，簡單易行，安全可靠。

5、本發(fā)明以石英砂作為排渣溜槽的耐火墊層，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的襯砌耐火磚材料，除本身石英砂材料價格低廉且易得外，還充分降低了放渣口及排渣溜槽的耐火材料消耗，實現(xiàn)成本低，使用效果好，便于推廣使用。

下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細(xì)描述。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有鉬鐵冶煉爐的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中A處的局部放大圖。

圖3為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明排渣溜槽的主視圖。

圖5為本發(fā)明排渣溜槽的俯視圖。

圖6為圖5中B處的局部放大圖。

附圖標(biāo)記說明:

1—爐基； 2—墊層； 3—排渣溜槽；

5—冶煉爐筒； 6—耐火層； 7—耐火隔離筒；

8—耐火泥塞； 10—放渣口； 3-1—端蓋；

3-2—耐火磚； 3-3—石英砂； 3-4—插板；

3-41—提手； 3-5—卡條； 3-51—卡槽；

3-6—擋砂磚； 3-7—擋砂磚固定件； 3-8—支撐架；

4-1—鉬鐵錠； 4-2—鉬鐵熔渣； 6-1—渣口磚。

具體實施方式

如圖3、圖4和圖5所示的一種鉬鐵熔煉爐排渣裝置，包括開設(shè)在鉬鐵熔煉爐下部側(cè)壁的放渣口10，所述放渣口10與排渣溜槽3相連通，所述排渣溜槽3上部開口下部封閉，所述排渣溜槽3內(nèi)設(shè)置有用于將其分隔為多個區(qū)間的插板3-4，所述插板3-4活動式插設(shè)在排渣溜槽3中，所述排渣口10內(nèi)和排渣溜槽3下部均填裝有石英砂3-3。

本發(fā)明通過在放渣口10內(nèi)以及排渣溜槽3下部填充石英砂3-3，充分利用石英砂3-3良好的耐溫、流動性及低導(dǎo)熱，能實現(xiàn)對放渣口10的密實封堵及出現(xiàn)孔隙的及時填充，可以保證放渣口10封堵可靠。通過在排渣溜槽3內(nèi)活動式插設(shè)插板3-4，在放渣時抽走插板3-4，能夠使石英砂3-3自動形成對排渣溜槽3的鋪底層，防止鉬鐵熔渣4-2對排渣溜槽3的燒損。石英砂3-3既便于鉬鐵熔渣4-2與石英砂3-3墊層熔結(jié)，又能防止冶煉鉬鐵熔渣4-2流速過快，確保了排渣溜槽3的排渣安全、通暢。由此能夠?qū)崿F(xiàn)有效封堵，使鉬鐵熔渣4-2在爐內(nèi)壓力情況下不致于從放渣口10沖出，發(fā)生事故。

結(jié)合圖3、圖4和圖5所示，本發(fā)明利用上述排渣裝置進行排渣的方法為：冶煉前，預(yù)先將填裝于排渣口10內(nèi)的石英砂3-3搗實，形成石英砂封堵區(qū)，將填裝于排渣溜槽3下部的石英砂3-3鋪平，保持插板3-4為插入狀態(tài)；鉬鐵冶煉后排渣時，抽出插板3-4，然后用釬桿捅開放渣口10內(nèi)的石英砂封堵區(qū)，使鉬鐵熔渣4-2由放渣口10流出，待鉬鐵熔渣4-2全部流出后，排渣完畢。

如圖4所示，所述排渣溜槽3為立方體結(jié)構(gòu)，由兩塊側(cè)部鋼板和一塊底部鋼板焊接而成。具體實施過程中，將兩塊側(cè)部鋼板和一塊底部鋼板三者焊接成一體后，焊接在冶煉爐筒5的側(cè)壁上，且使排渣溜槽3的中心與放渣口10的中心相對應(yīng)。

如圖6所示，所述排渣溜槽3的底部和側(cè)部均設(shè)置有卡條3-5，所述卡條3-5上開設(shè)有與所述插板3-4相適配的卡槽3-51。插板3-4與卡槽3-51有相互適配的要求，既能保證插板3-4能夠?qū)崿F(xiàn)靈活插入與抽出，又能保證封堵放渣口10用的石英砂3-3不從兩者之間的間隙中滑過。

本實施例中，所述插板3-4的數(shù)量為兩塊(如圖3和圖5所示)，或者更多。在具體實施過程中，由遠(yuǎn)及進依次抽去插板3-4，然后用釬桿捅開放渣口10內(nèi)的石英砂封堵區(qū)，讓鉬鐵熔渣4-2緩緩流出，經(jīng)過多個區(qū)間的流動，實現(xiàn)安全、高效、通暢地排渣作業(yè)。

如圖3和圖4所示，所述排渣溜槽3內(nèi)且正對放渣口10的一端設(shè)置有擋砂磚3-6，所述排渣溜槽3上設(shè)置有用于對擋砂磚3-6進行固定的擋砂磚固定件3-7，所述擋砂磚3-6由耐火材料制成。擋砂磚3-6及擋砂磚固定件3-7的設(shè)置能夠防止石英砂3-3在排渣過程被沖走，并且能夠保護排渣溜槽3不被鉬鐵熔渣4-2燒損。

如圖3和圖5所示，所述排渣溜槽3的上部設(shè)置有防止其變形的支撐架3-8，本實施例中，所述支撐架3-8的數(shù)量為一個或兩個以上。

如圖4所示，所述插板3-4的上部設(shè)置有便于插入和抽出的提手3-41。具體實施過程中，可將提手3-41的手握部分加厚，以方便作業(yè)人員對插板3-4進行靈活插入和抽出。

如圖3所示，所述放渣口10的外周設(shè)置有渣口磚6-1，本實施例中，所述渣口磚6-1由耐火材料制成。

本實施例中，所述排渣溜槽3為下斜式設(shè)置，以利于鉬鐵熔渣4-2通暢流動。

本發(fā)明中，鉬鐵冶煉爐的放渣口10及排渣溜槽3所采用的封堵阻隔材料均為石英砂3-3，其具有流動性好、耐高溫、導(dǎo)熱系統(tǒng)小、價格低廉等優(yōu)點，能夠形成有效隔離層，減小熱能損失；石英砂3-3能夠防止鉬鐵熔渣4-2與放渣口10及渣口磚6-1的接觸，減小作業(yè)人員的清理難度；石英砂3-3良好的滑動性，能使其可以有效地填充耐火層6及耐火隔離筒7的孔隙，杜絕鉬鐵熔渣4-2竄出發(fā)生事故；同時能消除人工放渣時鉬鐵熔渣4-2在放渣口10及排渣溜槽3上的粘接現(xiàn)象，既防止高溫熔體對排渣溜槽3的燒損損害，也確保了冶煉過程及放渣過程的安全。能夠充分降低傳統(tǒng)工藝耐火材料的消耗，使得放渣操作極為方便，勞動強度低，簡單易行，安全可靠。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。