升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開(kāi)了一種升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床，即本臥式車(chē)床車(chē)削動(dòng)力頭設(shè)于導(dǎo)軌端部，縱向溜板機(jī)構(gòu)設(shè)于導(dǎo)軌上并通過(guò)縱向傳動(dòng)絲杠驅(qū)動(dòng)沿導(dǎo)軌移動(dòng)，橫向拖板機(jī)構(gòu)設(shè)于縱向溜板機(jī)構(gòu)頂面并通過(guò)橫向傳動(dòng)絲杠驅(qū)動(dòng)沿縱向溜板機(jī)構(gòu)移動(dòng)，本臥式車(chē)床還包括車(chē)銑刀臺(tái)，車(chē)銑刀臺(tái)包括銑削動(dòng)力箱、銑削電機(jī)和銑刀座，銑削電機(jī)連接銑削動(dòng)力箱，銑刀座設(shè)于銑削動(dòng)力箱面對(duì)加工工件方向或銑削動(dòng)力頭方向的側(cè)壁，車(chē)刀座設(shè)于車(chē)銑刀臺(tái)頂面，車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)面設(shè)有滑槽機(jī)構(gòu)，橫向拖板機(jī)構(gòu)側(cè)面設(shè)有與滑槽機(jī)構(gòu)匹配的滑道，滑槽機(jī)構(gòu)位于滑道內(nèi)并沿滑道上下移動(dòng)。本臥式車(chē)床集車(chē)銑功能于一體，并車(chē)銑刀臺(tái)具有升降功能，方便工件車(chē)銑操作，減少工件加工生產(chǎn)流程，提高加工效率。
【專利說(shuō)明】升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于機(jī)械制造領(lǐng)域，尤其涉及一種升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床。
【背景技術(shù)】
[0002]在轉(zhuǎn)軸類部件的加工中，通常有車(chē)削和銑槽兩道主要工序，工件需要先在臥式車(chē)床上加工成形，之后在銑床上銑削鍵槽。工件從臥式車(chē)床加工到銑床加工，增加了吊運(yùn)、夾裝、劃線、對(duì)準(zhǔn)等工藝，因此工件加工生產(chǎn)效率低下。為了提高生產(chǎn)效率，目前行業(yè)內(nèi)在部份微型臥式車(chē)床或小型數(shù)控加工中心上設(shè)有車(chē)銑一體化功能，以減少加工生產(chǎn)環(huán)節(jié)。但傳統(tǒng)較大的普通臥式車(chē)床或普通數(shù)控臥式車(chē)床因制造成本和結(jié)構(gòu)限制，尚沒(méi)有車(chē)銑一體化功能。另外，傳統(tǒng)普通臥式車(chē)床的車(chē)刀臺(tái)只有夾裝車(chē)刀、水平位移的功能，其功能單一，不能進(jìn)行上下升降，起不到針對(duì)工件不同高度部位的調(diào)整和加工，限制了傳統(tǒng)臥式車(chē)床的加工功倉(cāng)泛。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床，本臥式車(chē)床集工件的車(chē)銑功能于一體，并加工刀臺(tái)具有升降功能，方便了工件的車(chē)銑操作，減少了工件加工生產(chǎn)流程，提高了加工效率。
[0004]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床包括車(chē)削動(dòng)力頭、導(dǎo)軌、縱向溜板機(jī)構(gòu)、橫向拖板機(jī)構(gòu)、車(chē)刀座、縱向傳動(dòng)絲杠、橫向傳動(dòng)絲杠，所述車(chē)削動(dòng)力頭設(shè)于所述導(dǎo)軌端部，所述縱向傳動(dòng)絲杠穿入所述縱向溜板機(jī)構(gòu)并與所述導(dǎo)軌平行，所述縱向溜板機(jī)構(gòu)設(shè)于所述導(dǎo)軌上并通過(guò)所述縱向傳動(dòng)絲杠驅(qū)動(dòng)沿導(dǎo)軌移動(dòng)，所述橫向傳動(dòng)絲杠設(shè)于所述縱向溜板機(jī)構(gòu)，所述橫向拖板機(jī)構(gòu)設(shè)于所述縱向溜板機(jī)構(gòu)頂面并通過(guò)所述橫向傳動(dòng)絲杠驅(qū)動(dòng)沿所述縱向溜板機(jī)構(gòu)移動(dòng)，本臥式車(chē)床還包括車(chē)銑刀臺(tái)，所述車(chē)銑刀臺(tái)包括銑削動(dòng)力箱、銑削電機(jī)和銑刀座，所述銑削電機(jī)連接所述銑削動(dòng)力箱，所述銑刀座設(shè)于所述銑削動(dòng)力箱面對(duì)加工工件方向的側(cè)壁或面對(duì)銑削動(dòng)力頭方向的側(cè)壁，所述車(chē)刀座設(shè)于所述車(chē)銑刀臺(tái)頂面，所述車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)面設(shè)有滑槽機(jī)構(gòu)，所述橫向拖板機(jī)構(gòu)側(cè)面設(shè)有與所述車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)面滑槽機(jī)構(gòu)匹配的滑道，所述車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)面滑槽機(jī)構(gòu)位于所述橫向拖板機(jī)構(gòu)側(cè)面的滑道內(nèi)并沿滑道上下移動(dòng)。
[0005]進(jìn)一步，本臥式車(chē)床還包括升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，所述升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括升降電機(jī)、升降絲杠和螺母，所述升降電機(jī)和升降絲杠設(shè)于所述橫向拖板機(jī)構(gòu)側(cè)壁，所述升降電機(jī)通過(guò)齒輪箱連接所述升降絲杠，所述螺母擰于所述升降絲杠并設(shè)于所述車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)壁。
[0006]進(jìn)一步，上述車(chē)刀座是轉(zhuǎn)塔型車(chē)刀座。
[0007]由于本實(shí)用新型升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床采用了上述技術(shù)方案，即本臥式車(chē)床車(chē)削動(dòng)力頭設(shè)于導(dǎo)軌端部，縱向溜板機(jī)構(gòu)設(shè)于導(dǎo)軌上并通過(guò)縱向傳動(dòng)絲杠驅(qū)動(dòng)沿導(dǎo)軌移動(dòng)，橫向拖板機(jī)構(gòu)設(shè)于縱向溜板機(jī)構(gòu)頂面并通過(guò)橫向傳動(dòng)絲杠驅(qū)動(dòng)沿縱向溜板機(jī)構(gòu)移動(dòng)，本臥式車(chē)床還包括車(chē)銑刀臺(tái)，車(chē)銑刀臺(tái)包括銑削動(dòng)力箱、銑削電機(jī)和銑刀座，銑削電機(jī)連接銑削動(dòng)力箱，銑刀座設(shè)于銑削動(dòng)力箱面對(duì)加工工件方向或銑削動(dòng)力頭方向的側(cè)壁，車(chē)刀座設(shè)于車(chē)銑刀臺(tái)頂面，車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)面設(shè)有滑槽機(jī)構(gòu)，橫向拖板機(jī)構(gòu)側(cè)面設(shè)有與滑槽機(jī)構(gòu)匹配的滑道，滑槽機(jī)構(gòu)位于滑道內(nèi)并沿滑道上下移動(dòng)。本臥式車(chē)床集工件的車(chē)銑功能于一體，并加工刀臺(tái)具有升降功能，方便了工件的車(chē)銑操作，減少了工件加工生產(chǎn)流程，提高了加工效率。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0008]下面結(jié)合附圖和實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明:
[0009]圖1為本實(shí)用新型升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0010]圖2為圖1的A-A向視圖；
[0011]圖3為圖1的B-B向視圖；
[0012]圖4為圖1中車(chē)銑刀臺(tái)的銑刀座面對(duì)加工工件方向的俯視圖；
[0013]圖5為圖1中車(chē)銑刀臺(tái)的銑刀座面對(duì)銑削動(dòng)力頭方向的俯視圖；
[0014]圖6為本臥式車(chē)床車(chē)削圓盤(pán)工件中心通孔的示意圖；
[0015]圖7為本臥式車(chē)床銑削圓盤(pán)工件上非中心小孔的示意圖；
[0016]圖8為圖7中工件和車(chē)銑刀臺(tái)部分的俯視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0017]如圖1至圖5所示，本實(shí)用新型升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床包括車(chē)削動(dòng)力頭1、導(dǎo)軌2、縱向溜板機(jī)構(gòu)3、橫向拖板機(jī)構(gòu)4、車(chē)刀座5、縱向傳動(dòng)絲杠14、橫向傳動(dòng)絲杠13,所述車(chē)削動(dòng)力頭I設(shè)于所述導(dǎo)軌2端部，所述縱向傳動(dòng)絲杠14穿入所述縱向溜板機(jī)構(gòu)3并與所述導(dǎo)軌2平行，所述縱向溜板機(jī)構(gòu)3設(shè)于所述導(dǎo)軌2上并通過(guò)所述縱向傳動(dòng)絲杠14驅(qū)動(dòng)沿導(dǎo)軌2移動(dòng),所述橫向傳動(dòng)絲杠13設(shè)于所述縱向溜板機(jī)構(gòu)3,所述橫向拖板機(jī)構(gòu)4設(shè)于所述縱向溜板機(jī)構(gòu)3頂面并通過(guò)所述橫向傳動(dòng)絲杠13驅(qū)動(dòng)沿所述縱向溜板機(jī)構(gòu)3移動(dòng)，本臥式車(chē)床還包括車(chē)銑刀臺(tái)6，所述車(chē)銑刀臺(tái)包括銑削動(dòng)力箱61、銑削電機(jī)62和銑刀座63，所述銑削電機(jī)62連接所述銑削動(dòng)力箱61，所述銑刀座63設(shè)于所述銑削動(dòng)力箱61面對(duì)加工工件方向的側(cè)壁或面對(duì)銑削動(dòng)力頭I方向的側(cè)壁，所述車(chē)刀座5設(shè)于所述車(chē)銑刀臺(tái)6頂面，所述車(chē)銑刀臺(tái)6側(cè)面設(shè)有滑槽機(jī)構(gòu)64，所述橫向拖板機(jī)構(gòu)4側(cè)面設(shè)有與所述車(chē)銑刀臺(tái)6側(cè)面滑槽機(jī)構(gòu)64匹配的滑道41，所述車(chē)銑刀臺(tái)6側(cè)面滑槽機(jī)構(gòu)64位于所述橫向拖板機(jī)構(gòu)4側(cè)面的滑道41內(nèi)并沿滑道41上下移動(dòng)。
[0018]進(jìn)一步，本臥式車(chē)床還包括升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，所述升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括升降電機(jī)12、升降絲杠10和螺母65，所述升降電機(jī)12和升降絲杠10設(shè)于所述橫向拖板機(jī)構(gòu)4側(cè)壁，所述升降電機(jī)12通過(guò)齒輪箱11連接所述升降絲杠10，所述螺母65擰于所述升降絲杠10并設(shè)于所述車(chē)銑刀臺(tái)6側(cè)壁。該升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)中升降電機(jī)通過(guò)齒輪箱帶動(dòng)升降絲杠旋轉(zhuǎn)，螺母擰于升降絲杠并通過(guò)升降絲杠的旋轉(zhuǎn)作上下移動(dòng)，同時(shí)螺母帶動(dòng)車(chē)銑刀臺(tái)通過(guò)滑槽機(jī)構(gòu)在橫向拖板機(jī)構(gòu)側(cè)面的滑道內(nèi)升降，使得車(chē)銑刀臺(tái)可面對(duì)加工工件的不同加工點(diǎn)。
[0019]進(jìn)一步，上述車(chē)刀座5是轉(zhuǎn)塔型車(chē)刀座。
[0020]本臥式車(chē)床通過(guò)靈活設(shè)置的車(chē)銑刀臺(tái)以及設(shè)置于車(chē)銑刀臺(tái)頂面的車(chē)刀座可對(duì)工件分別實(shí)施車(chē)削和銑槽的加工作業(yè)，輔以滑槽機(jī)構(gòu)和滑道構(gòu)成車(chē)銑刀臺(tái)的升降，實(shí)現(xiàn)工件不同高度加工點(diǎn)的車(chē)銑作業(yè),增強(qiáng)了臥式車(chē)床的加工功能。
[0021]如圖6所示，本臥式車(chē)床在進(jìn)行圓盤(pán)工件15加工時(shí)，圓盤(pán)工件15夾裝在車(chē)削動(dòng)力頭I上，這也是臥式車(chē)床的盤(pán)類工件的夾裝方法；在車(chē)刀座5內(nèi)裝入車(chē)刀16，并用緊固鏍釘51固定，車(chē)刀座5結(jié)構(gòu)形式可以是常用的轉(zhuǎn)塔型車(chē)刀座；啟動(dòng)升降電機(jī)12，使車(chē)銑刀臺(tái)6滑動(dòng)到車(chē)刀16刀尖到達(dá)圓盤(pán)工件15的中心通孔151位置，停止升降電機(jī)12，然后車(chē)削動(dòng)力頭I輸出動(dòng)力，帶動(dòng)圓盤(pán)工件15旋轉(zhuǎn)，同時(shí)縱向傳動(dòng)絲杠14旋轉(zhuǎn)，使縱向溜板機(jī)構(gòu)3在導(dǎo)軌2上滑動(dòng)，使車(chē)刀16到達(dá)圓盤(pán)工件15的中心通孔151，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)圓盤(pán)工件15的中心通孔151進(jìn)行車(chē)削加工。
[0022]如圖7和圖8所示，本臥式車(chē)床在進(jìn)行銑削工序時(shí)，圓盤(pán)工件15中心通孔車(chē)削結(jié)束后，需要在該圓盤(pán)工件15上加工徑向通孔152，可以先將車(chē)銑刀臺(tái)6退出，在銑刀座63上安裝橫向直角角度銑頭18，再在橫向直角角度銑頭18上裝上銑刀17，然后啟動(dòng)升降電機(jī)12，使車(chē)銑刀臺(tái)6上升或下降，調(diào)整到徑向通孔152所在位置，停止升降電機(jī)12，銑削電機(jī)62通電旋轉(zhuǎn)，使銑刀17旋轉(zhuǎn)，對(duì)圓盤(pán)工件15上的徑向通孔152進(jìn)行銑削加工。
[0023]圖5所示為車(chē)銑刀臺(tái)6上銑刀座63設(shè)于銑削動(dòng)力箱面對(duì)車(chē)削動(dòng)力頭方向的側(cè)壁，是為了在工件加工時(shí)多提供一種方向選擇，也可以通過(guò)安裝如橫向直角角度銑頭，銑削不同方向或角度的孔或平面。
[0024]本臥式車(chē)床僅在普通臥式車(chē)床的橫向拖板機(jī)構(gòu)上增加車(chē)銑刀臺(tái)，車(chē)銑刀臺(tái)上設(shè)置車(chē)刀座，同時(shí)增加升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)使得車(chē)銑刀臺(tái)可垂直升降，既保留了原有的普通臥式車(chē)床的所有功能，又增加了銑削功能，擴(kuò)展了加工能力，且可根據(jù)加工工件的高度調(diào)整車(chē)銑刀臺(tái)，提高了車(chē)銑作業(yè)的靈活性，且降低普通臥式車(chē)床改造成本，提高設(shè)備的功效。
[0025]本臥式車(chē)床可以在同一臺(tái)設(shè)備上完成車(chē)削加工和銑削加工，省去目前工件從普通臥式車(chē)床到銑床上的吊運(yùn)、夾裝、劃線、對(duì)中等工序，大大提高了生產(chǎn)效率。
【權(quán)利要求】
1.一種升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床，包括車(chē)削動(dòng)力頭、導(dǎo)軌、縱向溜板機(jī)構(gòu)、橫向拖板機(jī)構(gòu)、車(chē)刀座、縱向傳動(dòng)絲杠、橫向傳動(dòng)絲杠，所述車(chē)削動(dòng)力頭設(shè)于所述導(dǎo)軌端部，所述縱向傳動(dòng)絲杠穿入所述縱向溜板機(jī)構(gòu)并與所述導(dǎo)軌平行，所述縱向溜板機(jī)構(gòu)設(shè)于所述導(dǎo)軌上并通過(guò)所述縱向傳動(dòng)絲杠驅(qū)動(dòng)沿導(dǎo)軌移動(dòng)，所述橫向傳動(dòng)絲杠設(shè)于所述縱向溜板機(jī)構(gòu)，所述橫向拖板機(jī)構(gòu)設(shè)于所述縱向溜板機(jī)構(gòu)頂面并通過(guò)所述橫向傳動(dòng)絲杠驅(qū)動(dòng)沿所述縱向溜板機(jī)構(gòu)移動(dòng)，其特征在于:本臥式車(chē)床還包括車(chē)銑刀臺(tái)，所述車(chē)銑刀臺(tái)包括銑削動(dòng)力箱、銑削電機(jī)和銑刀座，所述銑削電機(jī)連接所述銑削動(dòng)力箱，所述銑刀座設(shè)于所述銑削動(dòng)力箱面對(duì)加工工件方向的側(cè)壁或面對(duì)銑削動(dòng)力頭方向的側(cè)壁，所述車(chē)刀座設(shè)于所述車(chē)銑刀臺(tái)頂面，所述車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)面設(shè)有滑槽機(jī)構(gòu)，所述橫向拖板機(jī)構(gòu)側(cè)面設(shè)有與所述車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)面滑槽機(jī)構(gòu)匹配的滑道，所述車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)面滑槽機(jī)構(gòu)位于所述橫向拖板機(jī)構(gòu)側(cè)面的滑道內(nèi)并沿滑道上下移動(dòng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床，其特征在于:本臥式車(chē)床還包括升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，所述升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括升降電機(jī)、升降絲杠和螺母，所述升降電機(jī)和升降絲杠設(shè)于所述橫向拖板機(jī)構(gòu)側(cè)壁，所述升降電機(jī)通過(guò)齒輪箱連接所述升降絲杠，所述螺母擰于所述升降絲杠并設(shè)于所述車(chē)銑刀臺(tái)側(cè)壁。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的升降式車(chē)銑刀臺(tái)的臥式車(chē)床，其特征在于:所述車(chē)刀座是轉(zhuǎn)塔型車(chē)刀座。
【文檔編號(hào)】B23P23/02GK203542042SQ201320673561
【公開(kāi)日】2014年4月16日 申請(qǐng)日期:2013年10月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月30日
【發(fā)明者】吉志勇, 湯霄炯, 顧新德 申請(qǐng)人:上海寶鋼工業(yè)技術(shù)服務(wù)有限公司