本發(fā)明涉及一種墊板成型工藝，尤其涉及一種座椅的曲面墊板成型工藝。

背景技術(shù)：

目前座椅的曲面墊板都是采用一定厚度的木板在烘干后，進過熱壓成曲面狀后再配上一層油漆后制作而成。目前的制作工藝中，存在以下缺點：1.木板干燥不充分，容易霉變腐朽，脫漆脫皮，容易開裂，制成的產(chǎn)品質(zhì)量較差。這是由于目前的工藝中，木板干燥處理中都是將木板堆放在窯車上送入干燥窯內(nèi)進行干燥，由于大量木板堆放，木板之間縫隙小，導(dǎo)致水分不易蒸發(fā)，使木板不能得到充分干燥，容易霉變腐朽，膠合以及對油漆的吸附性能差，產(chǎn)品容易出現(xiàn)脫漆和脫皮。再者，干燥不足，木板內(nèi)部內(nèi)應(yīng)力沒有最大程度地減少，容易造成木板開裂。2.木板干燥后，沒有立即進行處理，木板吸收空氣水分，需要二次干燥處理，導(dǎo)致生產(chǎn)效率降低，并增加成本。3.只在成型的曲面墊板外表面涂覆一層油漆。4.曲面墊板強度低，使用壽命短。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是提供一種座椅的曲面墊板成型工藝，該工藝對木板干燥處理方式做了調(diào)整，使木板得到充分干燥，并保持適宜的含水率，避免板材變形開裂，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：一種座椅的曲面墊板成型工藝，包括以下步驟：

(1)夾層板預(yù)處理：對作為夾層板的板材依次進行砂光和熱壓處理，獲得表面平整的夾層板；

(2)面板處理：將作為面板的板材進行熱壓處理；

(3)干燥：將所述步驟(1)處理后的夾層板和面板擺放在窯車上，相鄰的板與板之間留有間距，以便各板均與熱空氣大面積接觸促進水分蒸發(fā)，然后將窯車送入干燥窯進行干燥；

(4)復(fù)合板壓制：干燥后的夾層板和面板用膠水粘接，而后壓合成夾層復(fù)合板；

(5)墊板壓制成型：采用成型設(shè)備對所述的復(fù)合板進行壓制成型，獲得設(shè)計曲面形狀的曲面墊板半成品。

所述步驟(1)中，作為夾層板的板材為1-2毫米厚的薄板，其長寬依據(jù)座椅設(shè)計設(shè)定的尺寸截取。當(dāng)薄板寬度不夠或者長度不夠時，可以采用縫補的方式將多塊薄板拼接至需要的寬度或長度。

所述步驟(1)中夾層板的板材采用具有柔韌性的木材，有利于曲面結(jié)構(gòu)的制作，例如桉木等。所述砂光是指采用砂光機將夾層板的外表面磨平，將毛刺等去除。所述熱壓是指把夾層板經(jīng)熱壓機壓直，使其始至終保持平整的狀態(tài)。

所述步驟(2)中的面板厚度為0.8-1.5mm，優(yōu)選采用硬度高以及耐磨材料的材料，如橡木等。

作為本發(fā)明的一個實施例，所述步驟(3)中，所述窯車上由沿車體長度方向設(shè)置數(shù)個豎直的間隔結(jié)構(gòu)以形成數(shù)個可豎直放置夾層板的間隔，作為板材的放置區(qū)，將夾層板和面板豎直放置在各放置區(qū)內(nèi)，每個放置區(qū)放置一或兩塊夾層板和/或面板，然后進窯干燥。在推車設(shè)置放置區(qū)，各放置區(qū)只放置一至兩張板，使相鄰的板之間具有一定間距，熱空氣與每一塊板大面積接觸，每一塊板能夠均勻受熱，有利于水分的蒸發(fā)，使每一塊板的水分含量達到適宜的范圍。所述間隔結(jié)構(gòu)為網(wǎng)板，或者是倒置的u形框，或者是其他可實現(xiàn)間隔的方式。

進一步地，所述窯車車體底部設(shè)置數(shù)個通氣槽，便于空氣的流通。

更進一步地，所述窯車為雙層的框架式的結(jié)構(gòu)，包括上方形架和下方形架，每個方形架上均沿其長度方向設(shè)置數(shù)個豎直的間隔結(jié)構(gòu)形成數(shù)個可豎直放置夾層板的間隔，作為板材的放置區(qū)，這樣可以增加每車的處理量，所述上方形架和下方形架均設(shè)置數(shù)個通氣槽。

所述步驟(3)中干燥條件：溫度60-70度，時間8-2小時。

所述步驟(4)中，每兩塊面板與一塊以上夾層板壓合成復(fù)合板，所述夾層板壓合在兩面板之間，每相鄰的兩塊夾層板以及相鄰的夾層板與面板之間以纖維紋路互相垂直疊合粘接，這樣在板與板之間強度上互為補充，增加復(fù)合板的韌性強度，不易破裂。進一步地，當(dāng)復(fù)合板中的夾層板為三塊以上時，可采用不同厚度的夾層板，并且以中間厚兩側(cè)逐漸變薄的方式排放，具體地是指中間的夾層板厚度最厚，其兩側(cè)的夾層板厚度依次遞減，這樣的排放方式，在壓制以及后續(xù)的壓制成型中，各板受力均勻且抗拉力性能增強。更進一步地，所述每塊面板與夾層板之間設(shè)置托板。

進一步地，所述步驟(4)的操作應(yīng)在步驟(3)的板材干燥出窯后立即進行，避免板材放置過長時間重新吸水變潮。

所述步驟(5)中，壓制成型的條件為：壓力10-15t，溫度90-100度，保持壓模狀態(tài)45-60分鐘。在此步驟中，壓模時間隨夾層板的增加而增加，每增加一塊壓模時間增加1分鐘。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：

1.本發(fā)明提供的座椅的曲面墊板制作工藝的干燥步驟中，板與板之間留有間距，以便各板均與熱空氣大面積接觸，讓各板受熱均勻，進而促進水分蒸發(fā)，使各板的水分含量達到適宜的范圍，在20％以下，有利于板與板的膠合以及提高板對油漆的粘附性能，避免產(chǎn)品脫漆脫皮，也防止產(chǎn)品開裂。

2.本發(fā)明中制成的復(fù)合板中每兩張夾層板以及相鄰的夾層板與面板之間以纖維紋路互相垂直疊合粘接，這樣在板與板之間強度上互為補充，增加復(fù)合板的韌性強度，不易破裂。

3.當(dāng)復(fù)合板中的夾層板為三塊以上時，采用不同厚度的夾層板，并且中間的夾層板厚度最厚，其兩側(cè)的夾層板厚度依次遞減，這樣的排放方式，在壓制以及后續(xù)的壓制成型中，各板受力均勻且抗拉力性能增強。

4.在所述步驟(5)中壓模時間隨夾層板的增加而增加，每增加一塊壓模時間增加1分鐘，嚴(yán)格控制時間，提高成型板曲面精度。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中窯車的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中b處的結(jié)構(gòu)放大示意圖；

圖3為本發(fā)明中托架結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

(1)夾層板的板材獲?。翰捎眯袡C沿桉木圓木的外圍切割，將圓木切割成1-2毫米厚的薄板作為夾層板的板材。薄板的長寬依據(jù)座椅設(shè)計設(shè)定的尺寸截取。當(dāng)薄板寬度不夠或者長度不夠時，可以采用縫補的方式將多塊薄板拼接至需要的長度。

(2)夾層板預(yù)處理：對作為夾層板的板材依次進行砂光和熱壓處理，獲得表面平整的夾層板。所述砂光是指采用砂光機將夾層板的外表面磨平，將毛刺等去除。所述熱壓是指把夾層板壓直使其始至終保持平整的狀態(tài)。

(2)面板處理：面板采用橡木，厚度為0.8-1.5mm，經(jīng)熱壓熱壓處理。根據(jù)設(shè)計的需求，在其表面勾勒出相應(yīng)的圖案或者色彩。

(3)干燥：將所述步驟(1)處理后的夾層板和面板擺放在窯車上，相鄰的板與板之間留有間距，以便各夾層板均與熱空氣接觸促進水分蒸發(fā)，然后將窯車送入干燥窯進行干燥。窯車上由沿車體長度方向設(shè)置對數(shù)個由倒置的u型框3構(gòu)成的豎直的間隔結(jié)構(gòu)，在窯車上形成數(shù)個可豎直放置夾層板的間隔，將夾層板和面板豎直放置在各間隔內(nèi)，每個間隔放置一或兩張夾層板和/或面板4，放置方式參見圖2，然后進窯干燥，干燥溫度60-70度，干燥時間8-2小時。在窯車設(shè)置間隔，各間隔只放置一至兩塊板，使相鄰的板之間具有一定間距，熱空氣與每一塊板大面積接觸，每一塊板能夠均勻受熱，有利于水分的蒸發(fā)，使每一塊板的水分含量達到適宜的范圍。在本實施例中，如圖1-3所示，窯車為雙層的框架式的結(jié)構(gòu)，具有設(shè)有數(shù)個通氣槽5c的上方形架5a和下方形架5b，上、下方形架上均沿其長度方向設(shè)置數(shù)個u型框3構(gòu)成的豎直的間隔結(jié)構(gòu)，形成數(shù)個可豎直放置夾層板的間隔，作為木板的放置區(qū)，這樣可以增加每車的處理量。當(dāng)然間隔結(jié)構(gòu)為網(wǎng)板或者是其他可實現(xiàn)間隔的方式都是允許的。窯車把手1設(shè)置上方形架5a上，窯車底部設(shè)有兩個支撐滾輪2和兩個萬向輪6。

(4)復(fù)合板壓制：板材干燥出窯后立即進行復(fù)合板壓制，避免板材放置過長時間重新吸水變潮。每兩塊面板與一塊以上夾層板壓合成復(fù)合板，所述夾層板壓合在兩面板之間，每塊面板與夾層板之間設(shè)有托板。每相鄰的兩塊夾層板、夾層板與托板、以及相鄰的托板與面板之間以纖維紋路互相垂直疊合粘接，這樣在板與板之間強度上互為補充，增加復(fù)合板的韌性強度，不易破裂。當(dāng)復(fù)合板中的夾層板為三塊以上時，可采用不同厚度的夾層板，并且以中間厚兩側(cè)逐漸變薄的方式排放，具體地是指中間的夾層板厚度最厚，其兩側(cè)的夾層板厚度依次遞減，這樣的排放方式，在壓制以及后續(xù)的壓制成型中，各板受力均勻且抗拉力性能增強。

(5)墊板壓制成型：采用成型設(shè)備對所述的復(fù)合板進行壓制成型，獲得設(shè)計曲面形狀的曲面墊板半成品。壓制成型的條件為：壓力10-15t，溫度90-100度，保持壓模狀態(tài)45-60分鐘。在此步驟中，壓模時間隨夾層板的層數(shù)增加而增加，每增加一層壓模時間增加1分鐘。

本發(fā)明可用其他的不違背本發(fā)明的精神或主要特征的具體形式來概述，本發(fā)明的上述實施例都只能認為是對本發(fā)明的說明而不是限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的實質(zhì)技術(shù)對以上實施例所作的任何細微修改、等同變化與修飾，均屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。