多酶酶解制作中藥材提取成份的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及酶工程技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種多酶酶解制作中藥材提取成份的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，中藥材提取方法有煎煮法、回流法、室溫浸漬法、超聲波提取法、微波提取法、超臨界水提取法和亞臨界水提取法等。
[0003]煎煮法和回流法提取是工廠生產(chǎn)使用的較普遍的方法，但是其提取溫度較高，造成耗能高，出膏率高，給制劑制備的后期處理帶來麻煩，提高生產(chǎn)成本。超聲提取法、微波提取法、超臨界水提取法、亞臨界水提取法都是最近較新的提取工藝。超聲提取一般與其他提取技術(shù)結(jié)合應(yīng)用，已有生產(chǎn)裝置，但距離規(guī)模化工業(yè)應(yīng)用還有距離，如:超聲機(jī)制問題對(duì)不同中藥品種的適應(yīng)性問題和優(yōu)化操作參數(shù)問題；工業(yè)超聲提取裝置中超聲場(chǎng)的能量如何實(shí)現(xiàn)均勻分布及經(jīng)濟(jì)性問題，即該技術(shù)的放大問題；高超聲提取率下獲得的中藥單方或復(fù)方提取物與法定提取方法得到的提取物的藥效等效性與毒性問題，即技術(shù)先進(jìn)性的評(píng)價(jià)問題；超聲輻射設(shè)備的安全標(biāo)準(zhǔn)問題等。微波提取法由于其是針對(duì)某些單個(gè)具體提取對(duì)象進(jìn)行的簡單工藝條件實(shí)驗(yàn)，其作用機(jī)制及適應(yīng)大生產(chǎn)的設(shè)備等問題尚有待于進(jìn)一步研宄，僅限于實(shí)驗(yàn)室研宄階段。超臨界流體提取法和亞臨界水提取法成熟度不高。雖然超臨界萃取與其他提取方法相比具備諸多優(yōu)勢(shì)，但收率和化學(xué)成分均差異很大；工藝變更及引起的藥效等效性與毒性是應(yīng)重點(diǎn)研宄的問題；超臨界萃取裝置屬高壓設(shè)備，存在設(shè)備費(fèi)用較高和安全性等問題，在推廣應(yīng)用時(shí)也應(yīng)給予注意。同時(shí)，它們對(duì)設(shè)備精度要求高、成本高等特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)在企業(yè)中進(jìn)行大生產(chǎn)需要更多的投入。。
[0004]同時(shí)，現(xiàn)有的中藥材有效成分提取方法，普遍存在提取率低、生物活性低、殘?jiān)荒苎h(huán)再利用的缺點(diǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，工藝簡便易操作，提取率高。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為:
[0007]多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，包括如下步驟:
[0008]S1、取干爭中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進(jìn)行粉碎，過100?400目藥篩；
[0009]S2、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮?dú)庵疗迌?nèi)壓力為0.7?1.3MPa，爆破處理8?25min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.3?1.7MPa，蒸汽爆破處理0.5?2.5min ；
[0010]S3、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 8?1: 12的比例加入純爭水后，按80.0?100.0毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，30?40°C，酶解72小時(shí)，每4小時(shí)攪拌、充氧一次；
[0011]S4、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進(jìn)行滅酶處理，得到中藥材漿，加入10?15倍的有機(jī)溶劑(以最初中藥材的重量為基數(shù))，浸提2?3次，濾過，合并濾液；
[0012]S5、將步驟S4所得的濾液進(jìn)行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
[0013]其中，所述有機(jī)溶劑為天然來源的松節(jié)油衍生物。
[0014]其中，所述松節(jié)油衍生物為蒎烯的異構(gòu)、歧化產(chǎn)物。
[0015]其中，所述纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的比例為3:1: 2:1: 2:10
[0016]其中，所述步驟S4中有機(jī)溶劑浸提溫度為60?75°C，時(shí)間為0.5?1.5小時(shí)。
[0017]本發(fā)明具有以下有益效果:
[0018]首先通過汽爆技術(shù)將中藥材細(xì)胞壁中的果膠鑲嵌的木質(zhì)素、半纖維素和纖維素的共聚體打散為木質(zhì)素、果膠、半纖維素和纖維素的分散體，從而破壞了生物復(fù)合酶難以迅速降解的木質(zhì)素天然屏障系統(tǒng)，而對(duì)中藥材有效成分沒有任何破壞，再通過復(fù)合酶將木質(zhì)素、果膠、半纖維素、蛋白質(zhì)和纖維素等降解為小分子，降低中藥材有效成分提取過程中大分子物質(zhì)對(duì)提取的干擾，進(jìn)一步提高了提取率，采用植物有機(jī)溶劑，可回收，符合工業(yè)綠色化要求。
【具體實(shí)施方式】
[0019]為了使本發(fā)明的目的及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0020]實(shí)施例
[0021]以下實(shí)施例中，生物復(fù)合酶制劑均由纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶按3:1:2:1:2:1的比例混合。有機(jī)溶劑為天然來源的松節(jié)油衍生物，松節(jié)油衍生物為蒎烯的異構(gòu)、歧化產(chǎn)物。
[0022]實(shí)施例1
[0023]S1、取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進(jìn)行粉碎，過100目藥篩；
[0024]S2、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮?dú)庵疗迌?nèi)壓力為
0.7MPa，爆破處理8min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.3MPa，蒸汽爆破處理
0.5min ；
[0025]S3、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 8的比例加入純凈水后，按80.0毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，300C，酶解72小時(shí)，每4小時(shí)攪拌、充氧一次；
[0026]S4、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進(jìn)行滅酶處理，得到中藥材漿，加入10倍的有機(jī)溶劑(以最初中藥材的重量為基數(shù))，60°C，浸提2次，時(shí)間為0.5小時(shí)，濾過，合并濾液；
[0027]S5、將步驟S4所得的濾液進(jìn)行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
[0028]實(shí)施例2
[0029]S1、取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進(jìn)行粉碎，過400目藥篩；
[0030]S2、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮?dú)庵疗迌?nèi)壓力為
1.3MPa，爆破處理25min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.7MPa，蒸汽爆破處理
2.5min ；
[0031]S3、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 12的比例加入純爭水后，按100.0毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，40°C，酶解72小時(shí)，每44、時(shí)攪拌、充氧一次；
[0032]S4、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進(jìn)行滅酶處理，得到中藥材漿，加入15倍的有機(jī)溶劑(以最初中藥材的重量為基數(shù))，75°C，浸提3次，時(shí)間1.5小時(shí)，濾過，合并濾液；
[0033]S5、將步驟S4所得的濾液進(jìn)行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
[0034]實(shí)施例3
[0035]S1、取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進(jìn)行粉碎，過250目藥篩；
[0036]S2、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮?dú)庵疗迌?nèi)壓力為IMPa，爆破處理16.5min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.5MPa，蒸汽爆破處理
1.5min ；
[0037]S3、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 10的比例加入純凈水后，按90毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，350C，酶解72小時(shí)，每4小時(shí)攪拌、充氧一次；
[0038]S4、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進(jìn)行滅酶處理，得到中藥材漿，加入12.5倍的有機(jī)溶劑(以最初中藥材的重量為基數(shù))，67.5°C，時(shí)間為I小時(shí)，浸提3次，濾過，合并濾液；
[0039]S5、將步驟S4所得的濾液進(jìn)行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
[0040]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.中藥材多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，包括如下步驟: 51、取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進(jìn)行粉碎，過100?400目藥篩； 52、將步驟SI所得的中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮?dú)庵疗迌?nèi)壓力為0.7?1.3MPa，爆破處理8?25min ;然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.3?1.7MPa，蒸汽爆破處理0.5?2.5min ； 53、將步驟S2所得的原料置于酶解罐內(nèi)，按1: 8?1: 12的比例加入純凈水后，按80.0?100.0毫升/噸的比例加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，30?40°C，酶解72小時(shí)，每4小時(shí)攪拌、充氧一次； 54、將步驟S3所得的酶解產(chǎn)物，進(jìn)行滅酶處理，得到中藥材漿，加入10?15倍的有機(jī)溶劑，浸提2?3次，濾過，合并濾液； 55、將步驟S4所得的濾液進(jìn)行噴霧干燥，干燥溫度不超過65°C，水分控制在7%以下，得粉體。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，所述有機(jī)溶劑為天然來源的松節(jié)油衍生物。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，所述松節(jié)油衍生物為蒎烯的異構(gòu)、歧化產(chǎn)物。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，所述纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的比例為3:1: 2:1: 2:1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，其特征在于，所述步驟S4中有機(jī)溶劑浸提溫度為60?75°C，時(shí)間為0.5?1.5小時(shí)。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種多酶酶解制作中藥材提取成份的方法，包括如下步驟：取干凈中藥材切成5毫米厚度的片狀后，進(jìn)行粉碎，將中藥材粉置于汽爆罐內(nèi)，先通入氮?dú)庵疗迌?nèi)壓力為0.7～1.3MPa，爆破處理8～25min；然后迅速通入蒸汽至汽爆罐內(nèi)壓力為1.3～1.7MPa，蒸汽爆破處理0.5～2.5min；置于酶解罐內(nèi)，加入純凈水后，加入包含纖維素酶、蛋白酶、果膠酶、葡萄糖淀粉酶、木聚糖酶、漆酶的生物復(fù)合酶制劑，酶解結(jié)束后加入10～15倍的有機(jī)溶劑，浸提2～3次，濾過，合并濾液；干燥，得粉體。本發(fā)明工藝簡便易操作，提取率高。
【IPC分類】A61K36-00
【公開號(hào)】CN104758319
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510148375
【發(fā)明人】曲新砉
【申請(qǐng)人】琿春綠源參業(yè)生物科技有限公司
【公開日】2015年7月8日
【申請(qǐng)日】2015年3月28日