專利名稱：引擎潤滑回路裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及 一 種四行程引擎的潤滑系統(tǒng)。
背景技術：
以手持方式進行作業(yè)的戶外動力機具種類繁多，例如割草機、剪枝機、鋸 木機或其它農工業(yè)用的小型機動器具等，早期這些機具以二行程引擎為其主要 動力來源，但由于二行程引擎容易發(fā)生燃燒不完全與未燃燒的燃料徑行排放等
問題，且其排氣中含有大量碳氫化合物(HC， Hydrocarbon)的污染源，造成 二行程引擎機具使用的過程中，會衍生使環(huán)境空氣品質惡化的弊端，因此，在 環(huán)保法規(guī)的要求下，無廢氣污染問題的四行程引擎已逐漸取代二行程引擎，成 為便攜式作業(yè)機具的動力來源。
為使四行程引擎可順暢動作，需以適量機油潤滑各部零件，且手持式動力 機具在作業(yè)時，為符合工作要求，必須在各種角度下操作，因此，為使機具作 業(yè)范圍不受限，四行程引擎需配合上述作業(yè)特性，而設計成在任何角度下，引 擎都能得到機油潤滑，而可供隨意翻轉使用。
公知四行程引擎主要由曲軸室、凸輪軸室、搖臂室以及潤滑油室等基本機 件所組成，潤滑油室儲存有潤滑油，引擎的潤滑系統(tǒng)運作時需先將液態(tài)的潤滑 油液霧化成氣液態(tài)的油霧，并將油霧送至凸輪軸室與搖臂室中以滋潤各引擎組 件。其中，液態(tài)潤滑油霧化成氣液態(tài)的潤滑油霧，并傳送至各引擎組件的過程 包含下列方式利用設置于曲柄軸上的正時機構，將潤滑油借曲軸箱的負壓由 潤滑油室吸入曲軸箱中，再利用曲軸配重塊的高速轉動，將油液打散成油霧狀 態(tài)，并在活塞的下降行程中，將此油霧壓送至各運動機構；借由設置于曲柄軸 上且深入潤滑油室內的油瓢的高速旋轉運動，將潤滑油室內的潤滑油打散成油霧狀態(tài)，在活塞的上升的行程中，將此油霧吸入曲軸箱中，再利用活塞的下降 行程時產生的正壓，將油霧壓送至各運動機構；在潤滑油室設置吸油氣管，并 在吸油氣管管壁開設兩個或兩個以上吸油孔，借以吸取潤滑油室中的潤滑油， 運轉時先借由活塞上升所產生的負壓，使吸油氣管內的潤滑油迅速霧化，并進 入曲軸室中，待活塞下降時，曲軸室中的油霧便可送至凸輪軸室中，以潤滑各 機件。
上述方式都需在引擎中再增設使?jié)櫥挽F化的裝置(曲軸配重塊、油瓢與 吸油氣管)，這些裝置除增加引擎的制造成本，也加重引擎整體負重，造成搡作 者使用上的不便，而為驅使這些裝置運作，引擎系統(tǒng)還需輸出一部分動力供其
使用，造成引擎輸出功率的額外消耗；此外，當機具中的結構越復雜，所含零
組件越多時，也代表整個機具可能損壞的故障機率也越高，例如為使?jié)櫥褪?中所設吸油氣管在任何角度下都可吸取到潤滑油，便需使吸油氣管的管線延伸 布滿于潤滑油可到之處，使吸油氣管不論在何種作業(yè)角度下，都有一部分的管 路浸于潤滑油液面下，以確保吸油氣管時時都可吸取到潤滑油。然而，此種設 計復雜且管線繁多的吸油氣管管路，易因眾多回路中的一個管路堵塞不順暢， 而影響油霧的產生，使油霧無法正常循環(huán)至引擎的各主要機件，造成機件缺乏 油霧滋潤而損壞。另一方面，當送至引擎各零件組的潤滑油液過多時，也會造 成這些零組件的負擔，同時造成潤滑油的浪費與損耗。因此，若能研發(fā)構造簡 易、不額外消耗引擎輸出功率且可將適量潤滑油液送至引擎各部位并可有效回 收多余潤滑油液的潤滑系統(tǒng)，將更有利于小型輕量與高功率輸出的小型泛用四 行程引擎的應用。
為改善公知四行程引擎潤滑系統(tǒng)中，霧化潤滑油與潤滑系統(tǒng)增設的機件過 于繁多造成故障率提升、成本增加且必須額外提供其動力的缺點，并解決潤滑 油液過多所引起的前述問題，本發(fā)明提供了一種引擎潤滑回路裝置。
發(fā)明內容
有鑒于此，本發(fā)明的主要目的在于提供一種引擎潤滑回路裝置，低成本、 低故障率且潤滑油損耗量少并無需額外動力輸出。
本發(fā)明引擎潤滑回路裝置，包含曲軸室、單向閩室、潤滑油室、凸輪連 動機構室、搖臂室、潤滑油回收區(qū)、至少一個第一分歧管以及至少一個第二分 歧管；其中，該曲軸室為由曲軸箱、汽缸的內部與活塞下方所構成的空間；潤
滑油室為儲存有潤滑油的密閉空間；單向閥室與曲軸室相接設，且單向閥室借
由回油氣管而與潤滑油室相連通，單向閥室另接設有第一分歧管，且單向閥室
內設置有單向閥；第一分歧管連通于單向閥室與和凸輪連動機構室相接設的送
氣管之間，該第一分歧管一端與該單向閥室相連通，其另一端連通于該送氣管
管壁上，且第一分歧管與送氣管管壁的接設處或其附近設置有第一文氏管；第
二分歧管接設于曲軸室與設置于凸輪連動機構室下方的凸輪軸室之間，第二分 歧管上并連通設有吸油通道與第二文氏管，吸油軟管一端容置于潤滑油室并在 其潤滑油吸入口處接設有配重件，該吸油軟管通過該配重件的重量，當引擎在 任何角度下都可自由撓曲，并且該吸油軟管的吸入口所在位置保持于潤滑油液 面下。
此外，搖臂室上方的汽缸頭蓋與回收通道蓋間設置有潤滑油回收區(qū)，其包 含至少一個潤滑油回收室，且該潤滑油回收室相互連通，在潤滑油回收區(qū)相對
于搖臂室的上下左右各對角角落處開設有兩個或兩個以上可為孔洞或通管的回 收通道，且無論引擎處于何種操作角度，至少會有一個回收通道可吸取過剩的
油霧及凝結往下沉積的油液；潤滑油回收區(qū)一端接設有潤滑油回收總管，潤滑 油回收總管一端則與曲軸室相接設，因此，吸入潤滑油回收區(qū)中的潤滑油，可 通過潤滑油回收總管而回收至曲軸室內。此外，潤滑油回收區(qū)與搖臂室間設置 有油氣分離室，其內設置有具有吸油功效的多孔性部件，且油氣分離室靠近搖 臂室該側開設有兩個或兩個以上油氣分離室通孔，借以使搖臂室中過剩的潤滑 油霧可經過該油氣分離室通孔而進入油氣分離室內，并借由多孔性部件吸附潤滑油霧中所含油液，而其所吸附的潤滑油液可借由鄰近多孔性部件的該回收通 道而進入潤滑油回收區(qū)中。
在活塞下降的過程中，曲軸室內的潤滑油霧會進入單向閥室中，大部分潤 滑油霧會前進至潤滑油室，少部分的潤滑油霧會經過第 一分歧管并進入第 一 文 氏管，再借第一文氏管的結構與多孔性吸油材質特性，吸附通過的潤滑油霧中 所含油液；另一方面，進入潤滑油室內的潤滑油霧，因其流速的突然降低，會 在潤滑油室內將油氣與油液分離，分離出的油氣經由送氣管而通過第 一文氏管， 再借由第一文氏管的霧化作用，霧化留滯于可吸油的多孔性部件上的油液，并 配合活塞下降所產生的正壓，進而將含有適量油液的潤滑油霧送至凸輪連動機 構室及搖臂室中各機件組處。
在活塞上升的過程中，會在曲軸室形成負壓并產生吸力，使得凸輪軸室中 過剩的潤滑油霧與凝結的潤滑油液吸入第二分歧管，此時吸油軟管也會因曲軸 室負壓，而將潤滑油室中的潤滑油液經吸油通道吸入第二分歧管中，這些潤滑 油霧與潤滑油液再借由第二文氏管的霧化作用以及活塞上升所產生的負壓，進
而將細微化的潤滑油霧回收至曲軸室中；此外，由凸輪連動機構室進入搖臂室
中的潤滑油霧則因活塞繼續(xù)往上運動所產生的吸力，經回收通道被吸入潤滑油 回收區(qū)中，而搖臂室內的部分油霧可以經過油氣分離室通孔進入油氣分離室中， 并借由油氣分離室所設多孔性部件吸附潤滑油霧中所含油液，此油液會進一步 經由設置于多孔性部件附近的回收通道而進入潤滑油回收區(qū)，潤滑油回收區(qū)中 所有被回收的潤滑油會匯集進入潤滑油回收總管，最后回收至曲軸室中。而當 活塞再次進行往下行程時，可將第二分歧管與潤滑油回收總管所回收的潤滑油 霧與油液再度從曲軸室壓送至單向閥室，從而完成整個引擎的潤滑循環(huán)。另一
方面，在油氣分離室內所分離出的油氣，則隨吹出氣體(Blow-by Gas)經呼吸 管排至空氣濾清器中，在引擎的進氣行程時，隨外界的空氣吸入燃燒室內。
借由本發(fā)明引擎潤滑回路裝置，可利用簡單且無需額外動力驅動的組成構 件而使?jié)櫥挽F化，并可將含適量潤滑油液的潤滑油霧送至引擎各部零件組處, 且過剩的潤滑油霧與凝結的潤滑油液除可借由潤滑油回收區(qū)而回收至曲軸室中，也可經由分歧管的設置輔助引導部分潤滑油回收至曲軸室內，以減輕潤滑 油回收區(qū)的負擔，并可使各部零組件無過多潤滑油殘留，同時減少潤滑油的損 耗，且簡化后的引擎構件可降低引擎組設成本、不會過度增加引擎整體負重并 減少故障率，也滿足360度作業(yè)需求，大幅增進小型輕量四行程引擎的實用性。 借由本發(fā)明引擎潤滑回路裝置，可利用兩個或兩個以上分歧管與文氏管所 構成的簡易潤滑油霧化裝置及輔助回收裝置，達到低成本、低故障率且潤滑油 損耗量少并無需額外動力輸出的有益效果。
圖l為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置的截面示意圖2為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置沿圖1中A-A線的剖視圖3為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置中所設單向閥的示意圖4為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置在活塞上升時，潤滑油經過吸油通
道、第二分歧管以及第二文氏管而進入曲軸室的示意圖5為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置中所設潤滑油回收區(qū)的示意圖； 圖6為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置在活塞下降時潤滑油移動路徑的
示意圖7為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置在活塞上升時潤滑油移動路徑的 示意圖8為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置在正立狀態(tài)時活塞上升的示意圖； 圖9為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置在倒立狀態(tài)時活塞上升的示意圖； 圖10為本發(fā)明另一個實施例的引擎潤滑回路裝置中凸輪連動機構室裝設頂 置凸輪軸型(OHC)引擎與活塞下降時潤滑油移動路徑的示意圖。 附圖標記說明
10 曲軸室
11 曲軸箱 12 通孔 13 曲軸 131 軸承132油封14連桿
15活塞
20單向閥室
21單向閥211限制板
212彈性件22回油氣管
30潤滑油室
40凸輪連動機構室
41凸輪軸室411引導壁
42送氣管43頂桿
431頂桿通道432頂桿通道入口
44凸輪軸441凸輪
442減速齒輪443凸輪
444減速皮帶輪45凸輪從動件
46齒輪47皮帶
50搖臂室
51搖臂機構組511搖臂
512汽門513汽門彈簧
60第一分歧管
61第一文氏管
70第二分歧管
701第二分歧管入口71第二文氏管
72吸油通道73吸油軟管
731配重件
80汽缸頭蓋
81汽缸體82回收通道蓋
83潤滑油回收區(qū)831潤滑油回收室
832回收通道84潤滑油回收總85油氣分離室 851 多孔性部件
852 油氣分離室通孔 86 呼吸管 87 燃燒室
具體實施例方式
以下將配合附圖進一步說明本發(fā)明的實施方式，下述所列舉的實施例用以 闡明本發(fā)明，并非用以限定本發(fā)明的范圍，任何熟悉此技藝的人士，在不脫離 本發(fā)明的精神和范圍內，當可做些許更動與潤飾，因此本發(fā)明的保護范圍當以 專利要求書所界定范圍為準。
請同時參閱圖1與圖2，圖l為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置的截面示意 圖，圖2為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置沿圖1中A-A線的剖視圖。本發(fā)明 的引擎潤滑回路裝置包含曲軸室IO、單向閥室20、潤滑油室30、凸輪連動機 構室40、搖臂室50、至少一個第一分歧管60以及至少一個第二分歧管70,其中， 單向閥室20與曲軸室IO及潤滑油室30相連通，第一分歧管60連通于單向閩室20 與接設于凸輪連動機構室40的送氣管42之間，第一分歧管60與送氣管42管壁的 接設處或其近旁設置有第一文氏管61;第二分歧管70接設于曲軸室10與位于凸 輪連動機構室40下部的凸輪軸室41之間，在第二分歧管70上設置有第二文氏管 71，且第二分歧管70可借由吸油通道72而與吸油軟管73相連通，吸油軟管73 — 端容置于潤滑油室30并在潤滑油吸入口端接設有配重件731,借以使吸油軟管73 的吸入口總保持在潤滑油液面下；在活塞15上升或下降的過程中，可借由這些 構造簡易的分歧管與文氏管的設置，調整油霧所含油液量，并加強回收過剩的 油霧，而將含適量油液的油霧送至凸輪連動機構室40與搖臂室50,達到潤滑油 損耗量少、低成本及低故障率的目的，且可滿足360度全方位使用的作業(yè)需求。
曲軸室IO，其為由曲軸箱U和汽缸體81的內部與活塞15下方所形成的密閉 空間，曲軸室10底面開設有可與單向閥室20連通的通孔12,曲軸室10內設置有 曲軸13,且曲軸13兩端分別套設有兩個或兩個以上軸承131與油封132，借以使 曲軸13可在曲軸室10內旋轉運動；此外，曲軸13接設有連桿14,連桿14另一端則與活塞15相接設，借由曲軸13的旋轉運動，可讓活塞15產生上升或下降的運 動，而在曲軸室10內形成具有吸引力的負壓以及具有推擠力的正壓，借以使?jié)?滑油可在引擎中循環(huán)。
單向閥室20,其設置于曲軸室10下方，并借由通孔12與曲軸室10相連通， 單向閥室20底面連通接設有回油氣管22,回油氣管22 —端延伸容置于潤滑油室 30中，并連通單向閥室20與潤滑油室30;單向閥室20內設置有單向閥21 ，單向 閥21由限制板211與接設于限制板211上的彈性件212所組成，借以當活塞15下降 時，來自于曲軸室10的潤滑油霧會因活塞15下降產生的推擠力，而推開單向閥 21中的彈性件212，讓潤滑油霧進入單向閩室20，并被引導向下通過回油氣管22, 壓送至潤滑油室30，而當活塞15到達下死點位置后，往上升時，單向閥21又恢 復原閉鎖狀，以避免潤滑油霧自潤滑油室30被吸回曲軸室10中；且當潤滑油霧 自曲軸室10壓送至潤滑油室30的過程中，單向閥室20中小部分潤滑油霧則進入 與單向閥室20相連通的第一分歧管60中(請參閱圖3)。此外，彈性件212的材 質可為簧片或任何具有彈性的材質，且單向閥21的結構并不以此為限，凡是可 在曲軸室10內產生正壓時，將油霧傳送至單向閥室20與潤滑油室30內，并在曲 軸室10內產生負壓時，限制油霧由單向閩室20與潤滑油室30內吸入曲軸室10內 的構造都可應用于此。
潤滑油室30,其為設置于單向閥室20近旁的密閉空間，并可借由回油氣管 22而與單向閥室20相連通。潤滑油室30儲存有液態(tài)的潤滑油液，當活塞15下降 時，曲軸室10中的潤滑油霧可自單向閥室20經回油氣管22而送至潤滑油室30中， 且由于潤滑油室30的容積遠大于單向閥室20,潤滑油霧的流速在進入潤滑油室 30后會瞬間急速下降，此時會使得潤滑油霧中所含比重較重的油液部分，下落 回收于潤滑油液中，而在潤滑油液液面上，則留有潤滑油霧中所含比重較輕的 油氣部分，該油氣會因潤滑油室30內部增高的壓力，而被推送至送氣管42內。 此外，回油氣管22的出口可設置于接近該潤滑油室30的中心部位處。
凸輪連動機構室40,其為由位于凸輪連動機構室40下半部的凸輪軸室41與 位于凸輪連動機構室40上半部的頂桿通道431所共同構成的空間，而頂桿通道入口432設置于凸輪軸室41與頂桿通道431的連通處。凸輪連動機構室40內容置有 頂桿43、凸輪軸44與凸輪從動件45等零件，凸輪軸44由凸輪441與減速齒輪442 一體組成，其中，凸輪441可連動凸輪從動件45,減速齒輪442可借由與前述曲 軸13相接設的齒輪46而被驅動；凸輪連動機構室40的一端與搖臂室50連通，其 另一端接設有送氣管42,此送氣管42的一端容置于潤滑油室30中，借以在活塞 15的下降過程中，使?jié)櫥褪?0所產生的潤滑油氣可經送氣管42而往凸輪連動 機構室40方向輸送。另一方面，送氣管42的入口可設置于接近潤滑油室30的中 心部位處，借以使此入口位置不論引擎在任何角度下運作都可保持在潤滑油液 面之上，而不讓潤滑油液流入送氣管42中。此外，借由減速齒輪442的旋轉運動 與凸輪連動機構室40內的凸輪軸室41內所設置的引導壁411,可將凸輪軸室41 內的潤滑油霧引導并集中至頂桿通道入口432與第二分歧管入口701附近，以強 化潤滑油霧的輸送與回收功效，并引導潤滑油霧傳送至該搖臂室50。而依凸輪 軸44的配置與減速方式，引擎種類可包括在凸輪連動機構室40內容置有頂桿43、 凸輪441、減速齒輪442與凸輪從動件45等機件的頂置汽門(OHV, Over Head Valve)挺桿型引擎，以及在凸輪連動機構室40內容置有凸輪443、減速皮帶輪 444與皮帶47 (請參閱圖IO)等機件的頂置凸輪軸(OHC， Over Head Camshaft ) 型引擎。
搖臂室50，其為由汽缸頭蓋80與汽缸體81結合而成的空間，搖臂室50內容 置有搖臂機構組51，搖臂機構組51由搖臂511、汽門512與汽門彈簧513等機件所 組成，搖臂機構組51借由頂桿43與凸輪從動件45連動，并可通過與凸輪從動件 45相接設的凸輪441的時序控制，而配合活塞15的工作行程，達到進、排氣正時 的控制。
第一分歧管60，其設置于單向閥室20與送氣管42之間，并可連通單向閥室 20與送氣管42,且第一分歧管60與送氣管42管壁的接設處或其附近設置有第一 文氏管61，第一文氏管61的材質為可吸附油液的多孔性部件，此外，第一分歧 管60的裝設數(shù)量不限定為一個，其可視引擎潤滑回路裝置的需求而增設。因此， 當活塞15下降時，單向閥室20內的小部分潤滑油霧便會經過第一分歧管60，進入第一文氏管61，再借由第一文氏管61的結構與材質特性，吸附通過的潤滑油
霧中所含的油液，且被吸附的潤滑油液會與經由送氣管42而通過第一文氏管61 的潤滑油氣混合，再借由第一文氏管61的霧化作用，進而將含有適量油液的細 微化潤滑油霧送至凸輪軸室41 。
第二分歧管70，其設置于曲軸室10與凸輪軸室41之間，并可連通曲軸室IO 與位于凸輪連動機構室40下半部的凸輪軸室41,第二分歧管70設置于凸輪軸室 41這一端的第二分歧管入口701,位于凸輪軸室41與頂桿通道入口432的近旁， 借以在活塞15上升時，使凸輪連動機構室40中過剩的潤滑油霧可進入第二分歧 管70中，并回收至曲軸室10中，避免過多的潤滑油霧與凝結的油液殘存于凸輪 連動機構室40與搖臂室50的這些機組件上，造成潤滑油的損耗，同時也可減輕 其它潤滑油霧回收機構的負擔；此外，第二分歧管70的裝設數(shù)量不限定為一個， 其可視引擎潤滑回路裝置的需求而增設。另外，第二分歧管70上設置有第二文 氏管71并與吸油通道72接設，此吸油通道72進一步接設有吸油軟管73，吸油軟 管73的 一端延伸容置于潤滑油室30內，并可借由吸油軟管73在其潤滑油吸入口 端所設的配重件731，借由該配重件731的重量，使引擎在任何角度下，該吸油 軟管73都能自由撓曲，而使吸油軟管73的吸入口隨時保持于潤滑油液面之下， 而可隨時吸取到油液。借由活塞15上升過程所產生的負壓吸力，部分過剩的潤 滑油霧會回收進入第二分歧管70中，且吸油軟管73也同時吸取潤滑油室30中所 儲存的潤滑油液，經吸油軟管73與吸油通道72而吸入第二分歧管70中(請參閱 圖4)，第二分歧管70中的潤滑油霧與吸油通道72中的潤滑油液可借由第二文氏 管71的霧化作用以及活塞15上升所產生的負壓，進而將細微化的潤滑油霧送至 曲軸室10中。
請繼續(xù)參閱圖l、圖2并同時參閱圖5，圖5為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路 裝置中所設潤滑油回收區(qū)的示意圖。除上述第二分歧管70的回收管道外，在搖 臂室50上方的汽缸頭蓋80與回收通道蓋82之間設置有潤滑油回收區(qū)83，此潤滑 油回收區(qū)83由汽缸頭蓋80與回收通道蓋82之間所分隔出的至少 一個潤滑油回收 室831所組成，且這些潤滑油回收室831之間可相互連通，潤滑油回收區(qū)83與搖臂室50為完全相隔的兩個獨立空間，兩個獨立空間僅以兩個或兩個以上回收通
道832相連通，這些回收通道832為在潤滑油回收區(qū)83相對于搖臂室50的上下左 右各對角角落處所開設的孔洞或通管，且無論引擎處于何種操作角度，至少會 有一個回收通道832可吸取過剩的油霧及凝結往下沉積的油液，以滿足360度均 可回收搖臂室50內潤滑油的需求。潤滑油回收區(qū)83的一端接設有潤滑油回收總 管84，潤滑油回收總管84的一端則與曲軸室10相接設，借以連通潤滑油回收區(qū) 83與曲軸室10，因此，在活塞上升產生負壓時，可使搖臂室50內剩余的潤滑油 霧與油液經由各回收通道832,進入潤滑油回收區(qū)83中，再匯集至潤滑油回收總 管84,進而吸入曲軸室10內。此外，潤滑油回收區(qū)83與搖臂室50之間可設置油 氣分離室85，油氣分離室85內設置有具有吸油功效的多孔性部件851，且油氣分 離室85靠近搖臂室50的該側開設有兩個或兩個以上油氣分離室通孔852，也可開 設一個油氣分離室通孔852,從而使搖臂室50中過剩的潤滑油霧可經過油氣分離 室通孔852而進入油氣分離室85內，并借由多孔性部件851吸附潤滑油霧中所含 油液，而其所吸附潤滑油液可借由鄰近多孔性部件851的這些回收通道832而吸 入潤滑油回收區(qū)83中，再通過潤滑油回收總管84,最后回收至曲軸室10內。而 在油氣分離室85內所分離出的油氣，則隨吹出氣體(Blow-byGas)經呼吸管86 排至空氣濾清器中，在引擎的進氣行程時，隨外界的空氣吸入燃燒室87 (請參 閱圖l)內。
請參閱圖6，該圖為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置在活塞下降時潤滑油 移動路徑的示意圖。在活塞15下降的行程中，會縮減曲軸室10的容積，而形成 正壓并產生推力，促使曲軸室10中的潤滑油霧進入單向閥室20中，并因回油氣 管22的管徑與第一分歧管60管徑的大小差異，使大部分的潤滑油霧經回油氣管 22被推擠進入潤滑油室30中，少部分的潤滑油霧則進入第一分歧管60中。進入 潤滑油室30的潤滑油霧，會因潤滑油霧的流速在瞬間急速下降，使得潤滑油霧 中所含比重較重的油液部分，自動落下回收于潤滑油液中，而在潤滑油室中的 潤滑油液液面上，則留有潤滑油霧中所含比重較輕的油氣部分，該油氣會因潤 滑油室30內部增高的壓力，而被推送至送氣管42內，并朝凸輪連動機構室40方向移動；通過第 一分歧管60的潤滑油霧會進入由吸油性多孔性材質所構成的第
一文氏管61,此時，來自送氣管42的潤滑油氣也會通過第一文氏管61,并與第 一文氏管61所吸附的油液混合并將其霧化，再送至凸輪連動機構室40的各零組 件處，進而送至搖臂室50中的各機件組上，使這些零件可得到含有適量油液的 潤滑油霧的潤滑。
請同時參閱圖7、圖8與圖9，圖7為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置在活 塞上升時潤滑油移動路徑的示意圖，圖8為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置在 正立狀態(tài)時活塞上升的示意圖，圖9為本發(fā)明實施例的引擎潤滑回路裝置在倒立 狀態(tài)時活塞上升的示意圖。當活塞15上升時，曲軸室10的容積擴大，而形成負 壓并產生吸力，使得凸輪連動機構室40中過剩殘留的潤滑油霧與凝結的潤滑油 液可有效被吸入第二分歧管70中，且此時吸油軟管73也會因負壓(吸力)而吸 取潤滑油室30所儲存的潤滑油液，而其所吸取的潤滑油液會經由與吸油軟管73 接設的吸油通道72而進入第二分歧管70中，再借由第二文氏管71的霧化作用以 及活塞15上升所產生的負壓，進而將細微化的潤滑油霧送至曲軸室10中。此外， 當活塞15繼續(xù)往上升的過程中，由凸輪連動機構室40進入搖臂室50中的潤滑油 霧及潤滑油液可經回收通道832進入潤滑油回收區(qū)83所設潤滑油回收室831中； 且部分潤滑油霧可進入油氣分離室85中，并借由其所設多孔性部件851吸附潤滑 油霧中所含的油液，此油液會經由開設于多孔性部件851近旁的回收通道832吸 入潤滑油回收區(qū)83;此時潤滑油回收區(qū)83中的所有潤滑油霧與潤滑油液，會因 曲軸室IO中負壓所產生的吸力而匯集進入潤滑油回收總管84,最后回收至曲軸 室10中。而當活塞15再次進行往下的行程時，可將第二分歧管70與潤滑油回收 總管84所回收的潤滑油霧與油液再度從曲軸室10壓送至單向閥室20，從而完成 整個引擎的潤滑循環(huán)。另一方面，由于吸油軟管73容置于潤滑油室30的該端接 設有配重件731,可使吸油軟管73的潤滑油吸入口所在位置隨時保持于潤滑油液 面之下，因此不論引擎在何種角度下動作，吸油軟管73隨時都可吸取到潤滑油 液。
綜上所述，利用本發(fā)明引擎潤滑回路裝置可在活塞上升與下降的過程中，將含有適量油液的潤滑油霧送至引擎中需潤滑的各零組件處，并可借由第二分
歧管70、潤滑油回收區(qū)83、油氣分離室85與潤滑油回收總管84將過剩的潤滑油 霧與潤滑油液回收至曲軸室10中，以避免過多潤滑油造成零組件的負擔及潤滑 油的損耗；且整個潤滑油循環(huán)過程中，都無需額外輸出動力以驅動潤滑油的霧 化或回收，同時引擎也符合使用需求可在360度全方位作業(yè)，使小型輕量引擎的 應用范圍更廣泛且使用更便利。
權利要求
1、一種引擎潤滑回路裝置，其特征在于，包括曲軸室，該曲軸室為由曲軸箱、汽缸的內部與活塞下方所構成的空間；潤滑油室，其為儲存有潤滑油的密閉空間；單向閥室，該單向閥室連通接設于該曲軸室與該潤滑油室之間，該單向閥室內設置有單向閥，該單向閥室一端連通接設有回油氣管，該回油氣管一端延設于該潤滑油室內；凸輪連動機構室，該凸輪連動機構室內設置有凸輪軸室，該凸輪軸室一端連通接設有送氣管，該送氣管一端延設于該潤滑油室內，該送氣管連通該凸輪軸室與該潤滑油室；搖臂室，該搖臂室與該凸輪連動機構室相連通；至少一個第一分歧管，該第一分歧管一端與該單向閥室相連通，其另一端連通于該送氣管管壁上，該第一分歧管與該送氣管管壁的接設處或其近旁設置有第一文氏管；以及至少一個第二分歧管，該第二分歧管連通接設于該凸輪軸室與該曲軸室之間，該第二分歧管上并連通設有第二文氏管與吸油軟管，該吸油軟管一端容置于該潤滑油室中并接設有配重件，該吸油軟管通過該配重件的重量，當引擎在任何角度下都可自由撓曲，并且該吸油軟管的吸入口所在位置保持于潤滑油液面下。
2、 根據(jù)權利要求l所述的引擎潤滑回路裝置，其特征在于，所述第一文氏 管由可吸附油液的多孔性部件所構成。
3、 根據(jù)權利要求l所述的引擎潤滑回路裝置，其特征在于，所述吸油軟管 借由吸油通道而與該第二分歧管相接設。
4、 根據(jù)權利要求l所述的引擎潤滑回路裝置，其特征在于，所述搖臂室近 旁設置有潤滑油回收區(qū)，該潤滑油回收區(qū)包含至少一個潤滑油回收室，該潤滑油回收區(qū) 一 端接設有潤滑油回收總管，該潤滑油回收總管 一 端則與該曲軸室相 接設。
5、 根據(jù)權利要求4所述的引擎潤滑回路裝置，其特征在于，所述潤滑油回收區(qū)與所述搖臂室為相隔的獨立空間。
6、 根據(jù)權利要求4或5所述的引擎潤滑回路裝置，其特征在于，所述潤滑油 回收區(qū)開設有兩個或兩個以上回收通道，該回收通道連通所述潤滑油回收區(qū)與 所述搖臂室。
7、 根據(jù)權利要求6所述的引擎潤滑回路裝置，其特征在于，所述潤滑油回 收區(qū)與該搖臂室之間設置有油氣分離室，該油氣分離室與所述回收通道相連通。
8、 根據(jù)權利要求7所述的引擎潤滑回路裝置，其特征在于，所述油氣分離 室內開設有至少一個與所述搖臂室相連通的油氣分離室通孔。
9、 根據(jù)權利要求8所述的引擎潤滑回路裝置，其特征在于，所述油氣分離 室內設置有可吸附潤滑油液的多孔性部件。
10、 根據(jù)權利要求1所述的引擎潤滑回路裝置，其特征在于，所述凸輪連 動機構室設置有減速齒輪與引導壁。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種引擎潤滑回路裝置，在曲軸室連通接設有單向閥室，單向閥室并接設有第一分歧管，第一分歧管又與第一文氏管相接設，第一文氏管連通于與凸輪連動機構室相接設的送氣管間；凸輪連動機構室下方的凸輪軸室與曲軸室間設置有第二分歧管，第二分歧管上設有第二文氏管，第二文氏管與吸油通道相連設，吸油通道的另一端與吸油軟管連通，吸油軟管一端容置于潤滑油室并接設有配重件?；钊陆禃r，部分油霧進入第一分歧管而送至第一文氏管，再與來自潤滑油室的油氣霧化混合成具有適量油液的細微油霧進入凸輪連動機構室與搖臂室內潤滑各運動機件；活塞上升時，曲軸室內產生的負壓將油液吸入第二文氏管中并與第二分歧管中流動的油霧霧化后回收至曲軸室。
文檔編號F01M13/02GK101619666SQ20081013593
公開日2010年1月6日 申請日期2008年7月3日 優(yōu)先權日2008年7月3日
發(fā)明者林思亮 申請人:林思亮