本發(fā)明涉及潤滑油領(lǐng)域，具體地，涉及一種含有特定添加劑的潤滑油組合物及其制備方法。
背景技術(shù)：
：目前已知能夠有效起到抗氧化作用的潤滑油添加劑主要包括酚類和胺類化合物。酚類化合物含有一個或多個受阻酚官能團(tuán)，胺類化合物則含有一個或多個氮原子，這些特殊的官能團(tuán)能夠捕捉氧化過程生成的自由基化合物，從而阻止氧化過程的繼續(xù)發(fā)生。由于當(dāng)前機(jī)械設(shè)備的工作條件趨于強(qiáng)烈，往往會加速氧化速率，縮短潤滑油的使用壽命，因此對抗氧劑的效率和經(jīng)濟(jì)性提出了更高的要求。美國專利US4824601A報道了二苯基胺和二異丁烯在酸活化的堿土金屬催化劑(earthcatalyst)作用下形成的烷基化胺混合物，它在潤滑油和其它功能流體中抗氧化能力表現(xiàn)優(yōu)異。美國專利US2005230664A1報道了一種以下通式的抗氧劑9,10-二氫化吖啶的合成方法，它是使用烷基化二苯基胺與醛或酮在酸性催化劑作用下縮合制備。專利CN1191340C采用受阻叔丁基酚類、醛、二硫化碳和二烷基胺發(fā)生縮合制備化合物，該化合物具有較強(qiáng)的捕捉自由基和分解過氧化物的能力，能給油品氧化安定性提供更有效的保護(hù)，還可起到抗磨作用。專利US4225450報道了一種由受阻叔丁基酚類與烷基二硫代氨基甲酸 鹽反應(yīng)制備的多硫化物酚類抗氧劑，具有較好的抗氧化作用和抗磨作用。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是為了滿足對潤滑油組合物的抗氧化、抗磨能力的高要求，提供一種潤滑油組合物及其制備方法。本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，潤滑油組合物含有式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：能夠使?jié)櫥徒M合物具有優(yōu)良的抗氧化和抗磨等性能。因此，為了實(shí)現(xiàn)上述目的，一方面，本發(fā)明提供了一種潤滑油組合物，以潤滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，所述潤滑油組合物含有以下組分：90-99.99重量％的潤滑油基礎(chǔ)油、0.01-10重量％的抗氧抗磨多效添加劑，所述抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：優(yōu)選地，以潤滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，所述潤滑油組合物含有以下組分：96-99.9重量％的潤滑油基礎(chǔ)油、0.1-4重量％的抗氧抗磨多效添加劑。另一方面，本發(fā)明提供了一種潤滑油組合物的制備方法，所述方法包括：將含有潤滑油基礎(chǔ)油和抗氧抗磨多效添加劑的原料混合均勻得到潤滑油組合物，其中，以潤滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤滑油基礎(chǔ)油的用量為90-99.99重量％，抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.01-10重量％，所述抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：優(yōu)選地，以潤滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤滑油基礎(chǔ)油的用量為96-99.9重量％，抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.1-4重量％。本發(fā)明的潤滑油組合物具有優(yōu)異的抗磨性能和抗氧化性能。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。附圖說明圖1是制備抗氧抗磨多效添加劑的步驟(a)的反應(yīng)方程式。圖2是制備抗氧抗磨多效添加劑的步驟(b)的反應(yīng)方程式。圖3是制備例制備的抗氧抗磨多效添加劑的氫譜譜圖。圖4是制備例制備的抗氧抗磨多效添加劑的碳譜譜圖。圖5是制備例制備的抗氧抗磨多效添加劑的質(zhì)譜譜圖。具體實(shí)施方式以下對本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。一方面，本發(fā)明提供了一種潤滑油組合物，以潤滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤滑油組合物含有以下組分：90-99.99重量％的潤滑油基礎(chǔ)油、0.01-10重量％的抗氧抗磨多效添加劑，所述抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：本發(fā)明中，以潤滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤滑油基礎(chǔ)油的含量優(yōu)選為95-99.98重量％，更優(yōu)選為96-99.9重量％；抗氧抗磨多效添加劑的含量優(yōu)選為0.02-5重量％，更優(yōu)選為0.1-4重量％。本發(fā)明旨在通過潤滑油組合物中含有式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物而實(shí)現(xiàn) 發(fā)明目的，即使?jié)櫥徒M合物具有優(yōu)良的抗磨和抗氧化等性能。因此，對于潤滑油組合物中各常規(guī)組分的選擇，均沒有特定的限制。本發(fā)明中，潤滑油基礎(chǔ)油可以為本領(lǐng)域常規(guī)使用的潤滑油基礎(chǔ)油，例如可以為礦物潤滑油和/或合成潤滑油。礦物潤滑油在粘度上可以從輕餾分礦物油到重餾分礦物油，包括液體石蠟油和加氫精制的、溶劑處理過的鏈烷、環(huán)烷和混合鏈烷-環(huán)烷型礦物潤滑油，通常分為I、II、III類基礎(chǔ)油，常見的商品牌號包括I類150SN、600SN，II類100N、150N、350N等。合成潤滑油可以包括聚合烴油、烷基苯及其衍生物，聚合烴油具體的例子包括但不限于聚丁烯、聚丙烯、丙烯-異丁烯共聚物、氯化的聚丁烯、聚(1-己烯)、聚(1-辛烯)、聚(1-癸烯)，常見的商品牌號包括PAO4、PAO6、PAO8、PAO10等，烷基苯及其衍生物具體的例子包括但不限于十二烷基苯、十四烷基苯、二壬基苯、二(2-乙基己基)苯，烷基苯的衍生物包括烷基化的二苯醚和烷基化的二苯硫及其衍生物、類似物和同系物等。合成潤滑油的另一適合類型可以為酯類油，包括二羧酸(如苯二甲酸、琥珀酸、烷基琥珀酸和烯基琥珀酸、馬來酸、壬二酸、辛二酸、癸二酸、反丁烯二酸、己二酸、亞油酸二聚物、丙二酸，烷基丙二酸、烯基丙二酸)與各種醇(如丁醇、己醇、十二烷基醇、2-乙基己基醇、乙二醇、丙二醇)發(fā)生縮合反應(yīng)生成的酯或復(fù)合酯。這些酯的具體例子包括但不限于己二酸二丁酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯、反丁烯二酸酸二正己酯、癸二酸二辛酯、壬二酸二異辛酯、壬二酸二異癸酯、鄰苯二甲酸二辛酯、鄰苯二甲酸二癸酯、癸二酸二(廿烷基)酯、亞油酸二聚物的2-乙基己基二酯等。合成潤滑油的另一適合類型可以為費(fèi)托法合成烴油以及對這種合成烴油通過加氫異構(gòu)、加氫裂化、脫蠟等工藝處理得到的潤滑油基礎(chǔ)油。本發(fā)明中，潤滑油基礎(chǔ)油優(yōu)選粘度指數(shù)大于80、飽和烴含量大于90重 量％、硫含量小于0.03重量％的潤滑油基礎(chǔ)油。本發(fā)明的潤滑油組合物還可以含有防銹劑和/或抗泡劑。防銹劑可以選自咪唑類和/或烯基丁二酸酯類，優(yōu)選為4,5-二氫咪唑、烯基咪唑啉丁二酸鹽和烯基丁二酸酯中的至少一種，例如可以選用錦州康泰潤滑油添加劑有限公司生產(chǎn)的T746、T703、T747。抗泡劑可以選用聚硅氧烷型抗泡劑，例如可以為硅油和/或聚二甲基硅氧烷。對于防銹劑、抗泡劑的含量無特殊要求，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的含量，此為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。本發(fā)明中，式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物的制備方法優(yōu)選包括：(a)將苯胺、氯化硫和4-氯苯胺進(jìn)行反應(yīng)，生成式(II)所示的中間體M，(b)將步驟(a)得到的中間體M與二巰基-1,3,4-噻二唑在堿性條件下進(jìn)行親核取代反應(yīng)，生成式(I)所示的多效添加劑，本發(fā)明步驟(a)中，將苯胺、氯化硫和4-氯苯胺進(jìn)行反應(yīng)的具體方式優(yōu)選包括：(i)在惰性氣氛下，在第一溶劑中，將苯胺與氯化硫在-20-0℃下充分進(jìn)行反應(yīng)；(ii)將4-氯苯胺加入步驟(i)的反應(yīng)體系中，在15-30℃下反應(yīng)1-3h。本發(fā)明中，惰性氣氛可以為本領(lǐng)域常規(guī)的惰性氣氛，例如可以由氮?dú)?、氬氣等氣體提供。本發(fā)明步驟(i)中，第一溶劑優(yōu)選選自二氯甲烷、四氫呋喃、甲苯、二甲苯和二氧六環(huán)中的至少一種，更優(yōu)選為二氯甲烷和/或四氫呋喃，更進(jìn)一 步優(yōu)選為二氯甲烷。本發(fā)明中步驟(i)中，充分進(jìn)行反應(yīng)即是指反應(yīng)完全，即反應(yīng)原料完全進(jìn)行反應(yīng)?？梢圆捎帽绢I(lǐng)域常用的方法對反應(yīng)進(jìn)行監(jiān)測，以確認(rèn)反應(yīng)完全，例如可以采用薄層層析法(TLC)或者氣相色譜等方法進(jìn)行監(jiān)測。本發(fā)明步驟(ii)中，在15-30℃下反應(yīng)1-3h，優(yōu)選在步驟(i)充分反應(yīng)后，將反應(yīng)體系的溫度逐漸升至15-30℃，再加入4-氯苯胺進(jìn)行反應(yīng)1-3h。在該優(yōu)選情況下，可以進(jìn)一步提高反應(yīng)產(chǎn)率。本發(fā)明步驟(ii)中，4-氯苯胺的加入方式優(yōu)選為分次加入，例如可以分3-4次加入。在該優(yōu)選情況下，可以進(jìn)一步提高反應(yīng)產(chǎn)率。對于分次加入時，每次的加入量可以相同，也可以不同，為了操作方便，優(yōu)選每次的加入量相同。本發(fā)明步驟(ii)中，反應(yīng)1-3h，停止反應(yīng)的方式可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員所能想到的各種方式，例如，可以加入淬滅劑進(jìn)行淬滅，淬滅劑可以為本領(lǐng)域常用的淬滅劑，例如可以為飽和食鹽水。本發(fā)明中，苯胺、氯化硫和4-氯苯胺的用量基本上為等摩爾量，但苯胺和氯化硫可以適當(dāng)過量。苯胺、氯化硫和4-氯苯胺的摩爾比優(yōu)選為0.9-1.5：0.9-1.5：0.8-1.2。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，本發(fā)明步驟(a)中，為了得到較純凈的中間體M，還需要對反應(yīng)后的體系進(jìn)行后處理，后處理的方式可以包括洗滌、干燥、減壓除去溶劑，例如，將淬滅后的反應(yīng)體系分別用蒸餾水和飽和食鹽水洗滌，然后在15-30℃下加入無水氯化鈣或者無水硫酸鈉等干燥劑，保持10-60min。過濾除去干燥劑后，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶劑，以得到中間體M。本發(fā)明步驟(a)中，苯胺、氯化硫和4-氯苯胺進(jìn)行反應(yīng)的反應(yīng)方程式如圖1所示，圖1中，第一溶劑采用的是二氯甲烷，僅為舉例說明的目的， 不對本發(fā)明的范圍構(gòu)成限制。本發(fā)明步驟(b)中，親核取代反應(yīng)的條件優(yōu)選包括：在惰性氣氛下，在第二溶劑中，將二巰基-1,3,4-噻二唑、堿性試劑和催化劑在15-30℃下混合10-30min，然后加入中間體M，充分進(jìn)行反應(yīng)。即堿性條件由堿性試劑提供?！岸栊詺夥铡?、“充分進(jìn)行反應(yīng)”如前所述，在此不再贅述。本發(fā)明中，中間體M優(yōu)選緩慢加入，例如可以分次加入，一般可以分3-4次加入。在該優(yōu)選情況下，可以進(jìn)一步提高反應(yīng)產(chǎn)率。對于分次加入時，每次的加入量可以相同，也可以不同，為了操作方便，優(yōu)選每次的加入量相同。本發(fā)明中，第二溶劑優(yōu)選選自二氯甲烷、四氫呋喃、甲苯、二甲苯、N,N-二甲基甲酰胺中的至少一種，更優(yōu)選為二氯甲烷和/或N,N-二甲基甲酰胺，更進(jìn)一步優(yōu)選為N,N-二甲基甲酰胺。本發(fā)明中，堿性試劑優(yōu)選選自碳酸鉀、碳酸鈉、甲醇鈉等無機(jī)堿中的至少一種。本發(fā)明中，催化劑優(yōu)選為硫酸鉀。本發(fā)明步驟(b)中，二巰基-1,3,4-噻二唑、堿性試劑和中間體M的用量基本上為等摩爾量，但二巰基-1,3,4-噻二唑和堿性試劑可以適當(dāng)過量。二巰基-1,3,4-噻二唑、堿性試劑和中間體M的摩爾比優(yōu)選為0.9-3.0：0.9-5.0：0.8-1.5。本發(fā)明步驟(b)中，催化劑的用量可以為催化量，以二巰基-1,3,4-噻二唑的摩爾數(shù)為基準(zhǔn)，催化劑的用量優(yōu)選為5-100摩爾％，更優(yōu)選為10-50摩爾％。本發(fā)明步驟(b)中，二巰基-1,3,4-噻二唑和中間體M進(jìn)行反應(yīng)的反應(yīng)方程式如圖2所示，圖2中，堿性試劑采用的是碳酸鉀，僅為舉例說明的目的，不對本發(fā)明的范圍構(gòu)成限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，為了得到較純凈的最終產(chǎn)物，即本發(fā)明的多效添加劑，本發(fā)明制備多效添加劑的方法優(yōu)選還包括對反應(yīng)后的體系進(jìn)行后處理，后處理的方式可以包括洗滌、干燥、減壓除去溶劑，例如，將充分反應(yīng)后的體系倒入1-10倍體積的乙酸乙酯(或二氯甲烷)中，分別用蒸餾水和飽和食鹽水洗滌，然后在15-30℃下加入無水氯化鈣或者無水硫酸鈉等干燥劑，保持10-60min。過濾除去干燥劑后，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶劑，以得到最終產(chǎn)物。本發(fā)明中制備式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物的方法的各步驟優(yōu)選在攪拌下進(jìn)行，對于攪拌速度無特殊要求，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的攪拌速度，例如，攪拌速度可以為100-800rpm。本發(fā)明中，對于第一溶劑和第二溶劑的量無特殊要求，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的溶劑用量，此為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。如上所述，本發(fā)明旨在通過潤滑油組合物中含有式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物而實(shí)現(xiàn)發(fā)明目的，即使?jié)櫥徒M合物具有優(yōu)良的抗磨和抗氧化等性能。因此，對于潤滑油組合物的制備方法無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域常規(guī)使用的方法，例如，第二方面，本發(fā)明還提供了一種潤滑油組合物的制備方法，該方法包括：將含有潤滑油基礎(chǔ)油和抗氧抗磨多效添加劑的原料混合均勻得到潤滑油組合物，其中，以潤滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤滑油基礎(chǔ)油的用量為90-99.99重量％，抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.01-10重量％，所述抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結(jié)構(gòu)的化合物：本發(fā)明方法中，優(yōu)選地，以潤滑油組合物的重量為基準(zhǔn)，潤滑油基礎(chǔ)油的用量為95-99.98重量％，更優(yōu)選為96-99.9重量％；抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.02-5重量％，更優(yōu)選為0.1-4重量％。如前所述，本發(fā)明方法中，原料還可以含有防銹劑和/或抗泡劑。本發(fā)明方法中，對于混合的方式無特殊要求，例如可以將除潤滑油基礎(chǔ)油的各原料組分分別加入到潤滑油基礎(chǔ)油中，也可以將除潤滑油基礎(chǔ)油的各組分混合制成濃縮物再加入到潤滑油基礎(chǔ)油中。本發(fā)明方法中，混合的條件優(yōu)選包括：溫度為40-90℃，時間為1-6h。潤滑油基礎(chǔ)油、抗氧抗磨多效添加劑、防銹劑、抗泡劑如前所述，在此不再贅述。實(shí)施例以下的實(shí)施例將對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。在以下實(shí)施例和對比例中：監(jiān)測反應(yīng)完全的方法：薄層層析色譜(TLC)熒光顯色法。總產(chǎn)率＝最終產(chǎn)物摩爾量/苯胺摩爾量×100％產(chǎn)物的理化分析方法：通過電感耦合等離子體離子發(fā)射光譜法測定元素含量。結(jié)構(gòu)表征方法：核磁共振法(1H氫譜，13C碳譜)，高分辨質(zhì)譜。制備例在帶有電磁攪拌子(攪拌速度為300rpm)的500ml燒瓶中充入氮?dú)獗Ｗo(hù)，加入150ml的二氯甲烷，然后加入0.2mol的氯化硫，在冰水浴中充分冷卻后，加入0.2mol的苯胺。監(jiān)測至反應(yīng)完全后移去冰水浴，置于25℃室溫下，待反應(yīng)體系逐漸升至25℃后，分3次加入4-氯苯胺進(jìn)行反應(yīng)，每次加入量相同，共加入4-氯苯胺0.15mol。持續(xù)反應(yīng)2小時后加入30ml飽和食鹽水淬滅反應(yīng)，然后將反應(yīng)體系轉(zhuǎn)入分液漏斗中，分別用50ml蒸餾水和50ml飽和食鹽水洗滌，并加入10g無水硫酸鈉在25℃下干燥20min。過濾后的濾 液在40℃，0.05MPa下蒸除溶劑，得到中間體M1。在帶有電磁攪拌子(攪拌速度為400rpm)的500ml燒瓶中充入氮?dú)獗Ｗo(hù)，加入150ml的DMF(N,N-二甲基甲酰胺)，然后加入0.2mol二巰基-1,3,4-噻二唑和0.2mol的碳酸鉀、0.05mol的硫酸鉀，25℃下攪拌20分鐘，分3次加入上述中間體M1，每次加入量相同，共加入中間體M10.12mol。監(jiān)測至反應(yīng)完全，然后將反應(yīng)體系加入250ml乙酸乙酯，并轉(zhuǎn)入分液漏斗中，分別用100ml蒸餾水(兩次)和50ml飽和食鹽水洗滌，并加入15g無水硫酸鈉在25℃下干燥20min。過濾后的濾液在40℃、0.03MPa下蒸除溶劑，得到最終產(chǎn)物S1。計算總產(chǎn)率為76％。產(chǎn)物的理化分析數(shù)據(jù)如下：硫含量，41.3％；氮含量，13.9％。將S1進(jìn)行結(jié)構(gòu)表征，分別得到氫譜、碳譜和高分辨率質(zhì)譜譜圖，分別見圖3、圖4和圖5。從上述制備例的理化分析數(shù)據(jù)、圖3、圖4和圖5可以看出，S1具有式(I)所示的結(jié)構(gòu)。實(shí)施例1本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的潤滑油組合物及其制備方法。將0.1重量份的S1加入到99.9重量份的600SN潤滑油基礎(chǔ)油(粘度指數(shù)為87，飽和烴含量為92重量％，硫含量為0.02重量％)中，在60℃下攪拌3h，混合均勻得到潤滑油組合物A1。實(shí)施例2本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的潤滑油組合物及其制備方法。將2重量份的S1加入到33重量份的PAO10和65重量份的PAO4的混合潤滑油基礎(chǔ)油中，在40℃下攪拌6h，混合均勻得到潤滑油組合物A2。實(shí)施例3本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的潤滑油組合物及其制備方法。將2重量份的S1加入到55重量份的Yubase4和43重量份的Yubase6的混合潤滑油基礎(chǔ)油中，在40℃下攪拌6h，混合均勻得到潤滑油組合物A3。實(shí)施例4本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的潤滑油組合物及其制備方法。將4重量份的S1加入到96重量份的300SN潤滑油基礎(chǔ)油(粘度指數(shù)為91，飽和烴含量為92重量％，硫含量為0.01重量％)中，在90℃下攪拌1h，混合均勻得到潤滑油組合物A4。對比例1按照實(shí)施例2的方法制備潤滑油組合物，不同的是，將S1替換為等重量份的二丁基二硫代氨基甲酸鋅，得到潤滑油組合物D1。對比例2按照實(shí)施例3的方法制備潤滑油組合物，不同的是，將S1替換為等重量份的二丁基二硫代氨基甲酸鋅，得到潤滑油組合物D2。對比例3按照實(shí)施例2的方法制備潤滑油組合物，不同的是，將S1替換為等重量份的三甲苯基亞磷酸鋅，得到潤滑油組合物D3。對比例4按照實(shí)施例3的方法制備潤滑油組合物，不同的是，將S1替換為等重量份的三甲苯基亞磷酸鋅，得到潤滑油組合物D4。測試?yán)龑櫥徒M合物A1-A4、D1-D4分別進(jìn)行如下測試：采用TA5000-DSC2910差熱分析儀進(jìn)行起始氧化溫度的測定；采用高壓差熱掃描量法(PDSC)進(jìn)行氧化誘導(dǎo)期的測定；采用GB/T3142測定PB、PD值。采用SH/T0189測定磨斑直徑。結(jié)果見表1。表1A1A2A3A4D1D2D3D4起始氧化溫度，℃196228225267214210201195氧化誘導(dǎo)期，min14.147.542.368.431.930.320.620.1PB，kgf40909012550457575PD，kgf185300310550205195250255磨斑直徑d6040，mm0.690.510.500.420.710.730.640.62本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，起始氧化溫度越高，潤滑油的熱穩(wěn)定性越好；氧化誘導(dǎo)期越長，潤滑油的抗氧化性能越好；PB、PD值越大，潤滑油的承載能力越好；磨斑直徑越小，潤滑油的抗磨損性能越好。將A2分別與D1和D3進(jìn)行比較，將A3分別與D2和D4進(jìn)行比較，可以看出，本發(fā)明的潤滑油組合物具有更好的熱穩(wěn)定性、抗氧化性、承載能力和抗磨損性。本發(fā)明的潤滑油組合物具有優(yōu)異的抗磨性能和抗氧化性能。以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。另外需要說明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁1 2 3