一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，通過(guò)先將煤焦油原料油分離得到的重質(zhì)餾分在第一固定床反應(yīng)器中進(jìn)行加氫裂化，之后利用加氫精制產(chǎn)生的部分低分油循環(huán)回到第一固定床反應(yīng)器中與重質(zhì)餾分一起進(jìn)行裂化反應(yīng)，剩余低分油在第三固定床反應(yīng)器中進(jìn)行加氫改質(zhì)后，分離得到汽油、柴油產(chǎn)品；通過(guò)采用梯級(jí)進(jìn)料、分路加氫的方式并利用精制后產(chǎn)生的低分油與重質(zhì)餾分混合后一起進(jìn)行加氫裂化，有助于提升加氫效率，并能防止結(jié)焦的產(chǎn)生，從而本發(fā)明所述方法采用固定床反應(yīng)器就能實(shí)現(xiàn)對(duì)煤焦油全餾分的加氫分質(zhì)處理，得到產(chǎn)品油的穩(wěn)定性較好，有效提高獲得汽油、柴油的收率和品質(zhì)。
【專利說(shuō)明】一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，屬于煤焦油加氫處理的【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著社會(huì)經(jīng)濟(jì)持續(xù)、高速發(fā)展，我國(guó)對(duì)石油產(chǎn)品的需求也日益增加。然而，石油屬于不可再生能源，正面臨日趨枯竭的危機(jī)。相比之下，中國(guó)煤炭?jī)?chǔ)量比較豐富，因此，由煤炭制取液體燃料已成為煤加工利用的一個(gè)基本方向。
[0003]另一方面，隨著國(guó)際、國(guó)內(nèi)鋼鐵行業(yè)的快速增長(zhǎng)，煉焦工業(yè)呈現(xiàn)高增長(zhǎng)的趨勢(shì)，煤焦油的產(chǎn)量越來(lái)越大，煤焦油的清潔加工和有效利用也變得越來(lái)越重要。目前，常規(guī)的加工方法時(shí)經(jīng)過(guò)預(yù)處理蒸餾切取組分集中的各種餾分，再對(duì)各種餾分用酸堿洗滌、蒸餾、聚合、結(jié)晶等方法進(jìn)行處理提取純產(chǎn)品；也有一部分煤焦油經(jīng)過(guò)酸堿精制后作為劣質(zhì)燃料油被直接燃燒，或直接乳化后作為乳化燃料燃燒。煤焦油中所含硫、氮等雜質(zhì)在燃燒過(guò)程中變成硫和氮的氧化物釋放到大氣中造成大氣污染。而酸堿精制過(guò)程中又會(huì)產(chǎn)生大量污水，會(huì)嚴(yán)重污染環(huán)境。因此，無(wú)論從環(huán)境保護(hù)的角度還是從環(huán)境綜合利用方面來(lái)看，都希望找到一個(gè)有效的化學(xué)加工途徑，使煤焦油得到提質(zhì)，以擴(kuò)大其自身利用價(jià)值。如何有效的利用煤焦油資源并使其符合環(huán)境保護(hù)要求一直是各國(guó)的研宄方向。
[0004]目前，煤焦油加氫技術(shù)根據(jù)其技術(shù)特點(diǎn)可歸納為:煤焦油加氫精制/加氫處理技術(shù)、延遲焦化-加氫裂化聯(lián)合工藝技術(shù)、煤焦油的固定床加氫裂化技術(shù)和煤焦油的懸浮床/漿態(tài)床/沸騰床加氫裂化技術(shù)。但是，以固定床為主反應(yīng)器的加氫技術(shù)，由于煤焦油利用率低，且煤焦油中的膠質(zhì)和雜原子容易在催化劑表面結(jié)焦，導(dǎo)致催化劑的活性和使用壽命降低，因此，以固定床為主反應(yīng)器的加氫技術(shù)，僅限是以煤焦油中的輕餾分油(< 370°C)為原料，通過(guò)加氫得到石腦油和輕柴油產(chǎn)品。
[0005]中國(guó)專利文獻(xiàn)CN102796559A公開(kāi)了一種加氫裂化生產(chǎn)燃料油的方法，包括如下步驟:(1)原料油蒸餾，是將原料油采用蒸餾的方法分離，得到包括重油餾分在內(nèi)的兩個(gè)或兩個(gè)以上的餾分；(2)催化劑油漿制備，是將重油餾分的一部分、脫除了催化劑的加氫重餾分油、加氫精制尾油餾分、催化劑和硫化劑一起混合均勻制成催化劑油漿；(3)加氫裂化，是將除用于制備催化劑油漿之外的剩余重油餾分、加氫裂化產(chǎn)物分離得到的底部流出油中的一部分作為原料和催化劑油漿在在懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)；(4)加氫裂化產(chǎn)物分離，是將加氫裂化產(chǎn)物進(jìn)行分離，得到頂部流出油和底部流出油，該底部流出油含有催化劑；(5)催化劑分離，是將上述的一部分底部流出油進(jìn)行固液分離，得到催化劑殘?jiān)图託渲仞s分油；(6)加氫精制，是將原料油蒸餾得到除重油餾分之外的其他餾分和上述的頂部流出油作為原料，混氫后進(jìn)行加氫精制反應(yīng)；(7)產(chǎn)品分餾，是將加氫精制反應(yīng)得到的反應(yīng)物進(jìn)行蒸餾分餾，得到燃料油餾分和尾油餾分。上述方法中，通過(guò)將蒸餾得到重油餾分、催化劑混合油漿在懸浮床或漿態(tài)床或鼓泡床反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，在一定程度上避免采用固定床反應(yīng)器進(jìn)行重油加氫裂化反應(yīng)時(shí)容易產(chǎn)生結(jié)焦的問(wèn)題，然而，上述采用懸浮床或鼓泡床或漿態(tài)床為主反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)后，得到產(chǎn)品油的穩(wěn)定性較差。此外，由于懸浮床或鼓泡床或漿態(tài)床反應(yīng)器的制造難度大、造價(jià)昂貴，操作運(yùn)行成本高，不適于大規(guī)模推廣應(yīng)用。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于現(xiàn)有技術(shù)中采用懸浮床或鼓泡床或漿態(tài)床為主反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)后，得到產(chǎn)品油的穩(wěn)定性較差，從而提出一種采用固定床進(jìn)行煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法。
[0007]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案如下:
[0008]一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其包括如下步驟:
[0009](I)對(duì)煤焦油原料油進(jìn)行分餾分離，得到輕質(zhì)、中質(zhì)、重質(zhì)三種餾分；
[0010](2)將步驟⑴得到的重質(zhì)餾分與氫氣混合，在第一固定床反應(yīng)器中、加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行一級(jí)加氫裂化反應(yīng)，裂化產(chǎn)物分離為裂化輕油和裂化重油；
[0011](3)將步驟⑵得到的所述裂化輕油與步驟⑴所述輕質(zhì)餾分、中質(zhì)餾分混合，在第二固定床反應(yīng)器中、加氫精制催化劑條件下進(jìn)行加氫精制反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物分離為富氫高分氣和低分油；
[0012](4)將步驟(3)所述低分油的一部分循環(huán)回到步驟(2)中的第一固定床反應(yīng)器，所述低分油與重質(zhì)餾分按照質(zhì)量比1:2-5:1混合后一起進(jìn)行裂化反應(yīng)；
[0013]將所述低分油的剩余部分在第三固定床反應(yīng)器中、加氫改質(zhì)催化劑條件下進(jìn)行加氫改質(zhì)反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物分離得到汽油、柴油和尾油。
[0014]步驟(2)中，一級(jí)加氫裂化反應(yīng)之前，將所述重質(zhì)餾分在第四固定床反應(yīng)器中、加氫保護(hù)催化劑條件下進(jìn)行保護(hù)反應(yīng)。
[0015]所述保護(hù)反應(yīng)的溫度為220-280°C，壓力為15_18MPa，氫油比為800-1500。
[0016]將經(jīng)保護(hù)反應(yīng)后的重質(zhì)餾分進(jìn)行在線排渣處理。
[0017]步驟(3)中，所述裂化輕油與輕質(zhì)餾分、中質(zhì)餾分混合后，先在第五固定床反應(yīng)器中、加氫保護(hù)催化劑條件下進(jìn)行加氫預(yù)飽和反應(yīng)。
[0018]所述加氫預(yù)飽和反應(yīng)的溫度為260-320°C，壓力為15_18MPa，氫油比為800-1200。
[0019]步驟(2)得到的裂化重油與氫氣混合，在第六固定床反應(yīng)器中、加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行二級(jí)加氫裂化反應(yīng)，二級(jí)裂化反應(yīng)產(chǎn)物與保護(hù)反應(yīng)后的重質(zhì)餾分混合并一起進(jìn)行在線排渣處理。
[0020]將步驟(4)所述尾油循環(huán)回到所述第六固定床反應(yīng)器進(jìn)行二級(jí)加氫裂化反應(yīng)。
[0021]步驟(I)中，對(duì)煤焦油原料油進(jìn)行分餾之前，還對(duì)煤焦油原料油進(jìn)行脫水和脫固體雜質(zhì)的預(yù)處理；
[0022]所述脫水預(yù)處理方法包括加熱靜置脫水法、超速離心機(jī)脫水法、間歇釜脫水法或管式爐脫水法中的一種或幾種的組合；
[0023]所述脫固體雜質(zhì)的預(yù)處理方法包括溶劑萃取、沉降性離心機(jī)或超級(jí)三相離心法中的一種或幾種的組合。
[0024]所述一級(jí)加氫裂化反應(yīng)的溫度為380-420 V’壓力為15_18MPa，氫油比為800-1500 ;所述加氫精制反應(yīng)的溫度為340-390 °C ;所述加氫改質(zhì)反應(yīng)的溫度為360-400 °C,壓力為15-18MPa，氫油比為800-1500 ;所述二級(jí)加氫裂化反應(yīng)的溫度為360-400°C，壓力為 15-18MPa，氫油比為 800-1500。
[0025]本發(fā)明的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0026](I)本發(fā)明所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，通過(guò)先將煤焦油原料油分離得到的重質(zhì)餾分在第一固定床反應(yīng)器中進(jìn)行加氫裂化，再將加氫裂化產(chǎn)生的裂化輕油與所述煤焦油原料油分離得到的輕質(zhì)餾分、中質(zhì)餾分混合后在第二固定床反應(yīng)器中進(jìn)行加氫精制，之后利用加氫精制產(chǎn)生的部分低分油循環(huán)回到第一固定床反應(yīng)器中與重質(zhì)餾分一起進(jìn)行裂化反應(yīng)，剩余低分油在第三固定床反應(yīng)器中進(jìn)行加氫改質(zhì)后，分離得到汽油、柴油產(chǎn)品；從而本發(fā)明方法通過(guò)采用梯級(jí)進(jìn)料、分路加氫的方式并利用精制后產(chǎn)生的低分油與重質(zhì)餾分混合后一起進(jìn)行加氫裂化，能有效防止結(jié)焦的產(chǎn)生，實(shí)現(xiàn)了在固定床反應(yīng)器中就能進(jìn)行煤焦油全餾分的加氫分質(zhì)處理，較之現(xiàn)有技術(shù)中采用固定床反應(yīng)器進(jìn)行重油加氫裂化反應(yīng)時(shí)容易產(chǎn)生結(jié)焦，而采用懸浮床或鼓泡床或漿態(tài)床為主反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)后，得到產(chǎn)品油的穩(wěn)定性較差，本發(fā)明所述方法采用固定床反應(yīng)器就能實(shí)現(xiàn)對(duì)煤焦油全餾分的加氫分質(zhì)處理，得到產(chǎn)品油的穩(wěn)定性較好，并且通過(guò)采用梯級(jí)進(jìn)料、分路加氫的方式，有效提高獲得汽油、柴油的收率和品質(zhì)。此外，固定床反應(yīng)器的制造技術(shù)成熟、制造成本較低，操作運(yùn)行成本也低，適于大規(guī)模推廣應(yīng)用。
[0027](2)本發(fā)明所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，通過(guò)將經(jīng)保護(hù)反應(yīng)后的重質(zhì)餾分進(jìn)行在線排渣處理，有利于將保護(hù)反應(yīng)產(chǎn)物中攜帶的煤粉、焦油渣或催化劑碎肩等固體雜質(zhì)分離出系統(tǒng)，避免現(xiàn)有技術(shù)方法在處理重質(zhì)餾分的過(guò)程中，煤焦油中本身含有的固體雜質(zhì)，將會(huì)造成后續(xù)反應(yīng)器催化劑床層發(fā)生堵塞或形成結(jié)焦中心，床層壓降增大，影響裝置的穩(wěn)定性，從而本發(fā)明所述方法，能夠有效保障后續(xù)反應(yīng)器的穩(wěn)定運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)裝置的長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0028]為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例并結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明，其中
[0029]圖1是本發(fā)明實(shí)施例1所述煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理裝置。
[0030]圖中附圖標(biāo)記表示為:1-第一固定床反應(yīng)器；11_第一分離單元；2_第二固定床反應(yīng)器；21_第二分離單元；3_第三固定床反應(yīng)器；31_第三分離單元；32_油品分離單元；
4-第四固定床反應(yīng)器；5_第五固定床反應(yīng)器；6_第六固定床反應(yīng)器；7_分餾塔；8_在線排澄單元。

【具體實(shí)施方式】
[0031]實(shí)施例1
[0032]本實(shí)施例提供一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理裝置，如圖1所示，沿工藝流程方向依次連接設(shè)置:
[0033]分餾塔7，頂部設(shè)有輕質(zhì)餾分出口，中部設(shè)有中質(zhì)餾分出口，底部設(shè)有重質(zhì)餾分出P ;
[0034]第四固定床反應(yīng)器4，頂部與所述分餾塔7的重質(zhì)餾分出口連通設(shè)置，所述第四固定床反應(yīng)器4的底部連通設(shè)置在線排渣單元8 ;
[0035]第一固定床反應(yīng)器1，頂部與所述在線排渣單元8連通設(shè)置，所述第一固定床反應(yīng)器I的底部連通設(shè)置第一分離單元11，所述第一分離單元11的頂部設(shè)有裂化輕油出口，底部設(shè)有裂化重油出口；
[0036]第六固定床反應(yīng)器6，頂部與所述裂化重油出口連通設(shè)置，所述第六固定床反應(yīng)器6的底部與所述在線排渣單元8連通設(shè)置；
[0037]第五固定床反應(yīng)器5，頂部分別與所述裂化輕油出口、所述分餾塔7的輕質(zhì)餾分出口、中質(zhì)餾分出口連通設(shè)置；
[0038]第二固定床反應(yīng)器2，頂部與所述第五固定床反應(yīng)器5的底部連通設(shè)置，所述第二固定床反應(yīng)器2的底部連通設(shè)置第二分離單元21，所述第二分離單元21的設(shè)有第一低分油出口和第二低分油出口，所述第一低分油出口與所述第四固定床反應(yīng)器4連通設(shè)置；
[0039]第三固定床反應(yīng)器3，頂部與所述第二低分油出口連通設(shè)置，所述第三固定床反應(yīng)器3的底部連通設(shè)置第三分離單元31 ;
[0040]油品分離單元32，與所述第三分離單元31連通設(shè)置，所述油品分離單元32設(shè)有汽油出口、柴油出口和尾油出口 ；所述尾油出口與所述第六固定床反應(yīng)器6的頂部連通設(shè)置。
[0041]進(jìn)一步，提供一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其包括如下步驟:
[0042](I)將煤焦油原料油先采用加熱靜置脫水法和間歇釜脫水法進(jìn)行脫水處理，再采用溶劑萃取和沉降性離心機(jī)進(jìn)行脫固體雜質(zhì)處理；
[0043](2)將步驟⑴得到的煤焦油原料油在分餾塔7中進(jìn)行分離，得到輕質(zhì)、中質(zhì)、重質(zhì)三種飽分；
[0044]將重質(zhì)餾分在第四固定床反應(yīng)器4中、加氫保護(hù)催化劑條件下進(jìn)行保護(hù)反應(yīng)，所述加氫保護(hù)催化劑為Mo-Ni系高孔隙率催化劑，活性金屬含量約20%，所述保護(hù)反應(yīng)的溫度為220°C，壓力為15MPa，氫油比為800 ；
[0045]將經(jīng)保護(hù)反應(yīng)后的重質(zhì)餾分進(jìn)行在線排渣處理；
[0046]經(jīng)過(guò)在線排渣處理后的重質(zhì)餾分，在第一固定床反應(yīng)器I中、加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行一級(jí)加氫裂化反應(yīng)，裂化產(chǎn)物利用第一分離單元11分離為裂化輕油和裂化重油；所述加氫裂化催化劑為W-Ni系裂化催化劑，活性金屬含量約28%，所述一級(jí)加氫裂化反應(yīng)的溫度為380°C，壓力為15MPa，氫油比為800 ；
[0047]將裂化重油與氫氣混合，在第六固定床反應(yīng)器6中、加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行二級(jí)加氫裂化反應(yīng)，二級(jí)裂化反應(yīng)產(chǎn)物與保護(hù)反應(yīng)后的重質(zhì)餾分混合并一起進(jìn)行在線排渣處理；所述加氫裂化催化劑為W-Mo-Ni系裂化催化劑，活性金屬含量約33%，所述二級(jí)加氫裂化反應(yīng)的溫度為360°C，壓力為15MPa，氫油比為800 ；
[0048](3)將步驟⑵得到的所述裂化輕油與步驟⑴所述輕質(zhì)餾分、中質(zhì)餾分混合，先在第五固定床反應(yīng)器5中、加氫保護(hù)催化劑條件下進(jìn)行加氫預(yù)飽和反應(yīng)；再在第二固定床反應(yīng)器2中、加氫精制催化劑條件下進(jìn)行加氫精制反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)第二分離單元21分離為富氫高分氣和低分油；
[0049]所述加氫保護(hù)催化劑為Mo-Ni系保護(hù)劑，活性金屬含量約22 %，所述加氫預(yù)飽和反應(yīng)的溫度為260°C，壓力為15MPa，氫油比為800 ；
[0050]所述加氫精制催化劑為Mo-Ni系精制劑，活性金屬含量約30%，所述加氫精制反應(yīng)的溫度為340°C，壓力為15MPa，氫油比為800 ；
[0051](4)將步驟(3)所述低分油的一部分循環(huán)回到步驟(2)中的第一固定床反應(yīng)器1，所述低分油與重質(zhì)餾分按照質(zhì)量比1:2混合后一起進(jìn)行裂化反應(yīng)；
[0052]將所述低分油的剩余部分在第三固定床反應(yīng)器3中、加氫改質(zhì)催化劑條件下進(jìn)行加氫改質(zhì)反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物先后經(jīng)第三分離單元31、油品分離單元32進(jìn)行分離得到汽油、柴油和尾油；
[0053]將所述尾油循環(huán)回到所述第六固定床反應(yīng)器6進(jìn)行二級(jí)加氫裂化反應(yīng)。
[0054]實(shí)施例2
[0055]本實(shí)施例提供一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理裝置，沿工藝流程方向依次連接設(shè)置:
[0056]分餾塔7，頂部設(shè)有輕質(zhì)餾分出口，中部設(shè)有中質(zhì)餾分出口，底部設(shè)有重質(zhì)餾分出P ;
[0057]第一固定床反應(yīng)器1，頂部與所述分餾塔7的重質(zhì)餾分出口連通設(shè)置，所述第一固定床反應(yīng)器I的底部連通設(shè)置第一分離單元11，所述第一分離單元11的頂部設(shè)有裂化輕油出口，底部設(shè)有裂化重油出口；
[0058]第二固定床反應(yīng)器2，頂部與所述裂化輕油出口連通設(shè)置，所述第二固定床反應(yīng)器2的底部連通設(shè)置第二分離單元21，所述第二分離單元21的設(shè)有第一低分油出口和第二低分油出口，所述第一低分油出口與所述第一固定床反應(yīng)器I連通設(shè)置；
[0059]第三固定床反應(yīng)器3，頂部與所述第二低分油出口連通設(shè)置，所述第三固定床反應(yīng)器3的底部連通設(shè)置所述油品分離單元32，所述油品分離單元32設(shè)有汽油出口、柴油出口和尾油出口。
[0060]進(jìn)一步，提供一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其包括如下步驟:
[0061](I)將煤焦油原料油采用分餾塔7進(jìn)行分離，得到輕質(zhì)、中質(zhì)、重質(zhì)三種餾分；
[0062](2)將步驟(I)得到的重質(zhì)餾分與氫氣混合，在第一固定床反應(yīng)器I中、加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行一級(jí)加氫裂化反應(yīng)，裂化產(chǎn)物分離為裂化輕油和裂化重油；
[0063]所述加氫裂化催化劑為W-Ni系裂化催化劑，活性金屬含量約28 %，所述一級(jí)加氫裂化反應(yīng)的溫度為420°C，壓力為18MPa，氫油比為1500 ；
[0064](3)將步驟(2)得到的所述裂化輕油與步驟(I)所述輕質(zhì)餾分、中質(zhì)餾分混合，在第二固定床反應(yīng)器2中、加氫精制催化劑條件下進(jìn)行加氫精制反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物分離為富氫高分氣和低分油；
[0065]所述加氫精制催化劑為Mo-Ni系精制劑，活性金屬含量約30%，所述加氫精制反應(yīng)的溫度為390°C，壓力為18MPa，氫油比為1500 ；
[0066](4)將步驟(3)所述低分油的一部分循環(huán)回到步驟(2)中的第一固定床反應(yīng)器1，所述低分油與重質(zhì)餾分按照質(zhì)量比5:1混合后一起進(jìn)行裂化反應(yīng)；
[0067]將所述低分油的剩余部分在第三固定床反應(yīng)器3中、加氫改質(zhì)催化劑條件下進(jìn)行加氫改質(zhì)反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物分離得到汽油、柴油和尾油。
[0068]實(shí)施例3
[0069]本實(shí)施例提供一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理裝置，沿工藝流程方向依次連接設(shè)置:
[0070]分餾塔7，頂部設(shè)有輕質(zhì)餾分出口，中部設(shè)有中質(zhì)餾分出口，底部設(shè)有重質(zhì)餾分出P ；
[0071]第四固定床反應(yīng)器4，頂部與所述分餾塔7的重質(zhì)餾分出口連通設(shè)置，所述第四固定床反應(yīng)器4的底部連通設(shè)置在線排渣單元8 ;
[0072]第一固定床反應(yīng)器1，頂部與所述在線排渣單元8連通設(shè)置，所述第一固定床反應(yīng)器I的底部連通設(shè)置第一分離單元11，所述第一分離單元11的頂部設(shè)有裂化輕油出口，底部設(shè)有裂化重油出口；
[0073]第六固定床反應(yīng)器6，頂部與所述裂化重油出口連通設(shè)置，所述第六固定床反應(yīng)器6的底部與所述在線排渣單元8連通設(shè)置；
[0074]第五固定床反應(yīng)器5，頂部分別與所述裂化輕油出口、所述分餾塔7的輕質(zhì)餾分出口、中質(zhì)餾分出口連通設(shè)置；
[0075]第二固定床反應(yīng)器2，頂部與所述第五固定床反應(yīng)器5的底部連通設(shè)置，所述第二固定床反應(yīng)器2的底部連通設(shè)置第二分離單元21，所述第二分離單元21的設(shè)有第一低分油出口和第二低分油出口，所述第一低分油出口與所述第四固定床反應(yīng)器4連通設(shè)置；
[0076]第三固定床反應(yīng)器3，頂部與所述第二低分油出口連通設(shè)置，所述第三固定床反應(yīng)器3的底部連通設(shè)置第三分離單元31 ;
[0077]油品分離單元32，與所述第三分離單元31連通設(shè)置，所述油品分離單元32設(shè)有汽油出口、柴油出口和尾油出口 ；所述尾油出口與所述第六固定床反應(yīng)器6的頂部連通設(shè)置。
[0078]進(jìn)一步，提供一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其包括如下步驟:
[0079](I)將煤焦油原料油先采用加熱靜置脫水法和間歇釜脫水法進(jìn)行脫水處理，再采用溶劑萃取和沉降性離心機(jī)進(jìn)行脫固體雜質(zhì)處理；
[0080](2)將步驟⑴得到的煤焦油原料油在分餾塔7中進(jìn)行分離，得到輕質(zhì)、中質(zhì)、重質(zhì)三種飽分；
[0081]重質(zhì)餾分在第四固定床反應(yīng)器4中、加氫保護(hù)催化劑條件下進(jìn)行保護(hù)反應(yīng)，所述加氫保護(hù)催化劑為Mo-Ni系高孔隙率催化劑，活性金屬含量約20%，所述保護(hù)反應(yīng)的溫度為280°C，壓力為18MPa，氫油比為1500 ；
[0082]將經(jīng)保護(hù)反應(yīng)后的重質(zhì)餾分進(jìn)行在線排渣處理；
[0083]經(jīng)過(guò)在線排渣處理處理后的重質(zhì)餾分與氫氣混合，在第一固定床反應(yīng)器I中、加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行一級(jí)加氫裂化反應(yīng)，裂化產(chǎn)物利用第一分離單元11分離為裂化輕油和裂化重油；所述加氫裂化催化劑為W-Ni系裂化催化劑，活性金屬含量約28%，所述一級(jí)加氫裂化反應(yīng)的溫度為400°C，壓力為18MPa，氫油比為1500 ；
[0084]將裂化重油與氫氣混合，在第六固定床反應(yīng)器6中、加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行二級(jí)加氫裂化反應(yīng)，二級(jí)裂化反應(yīng)產(chǎn)物與保護(hù)反應(yīng)后的重質(zhì)餾分混合并一起進(jìn)行在線排渣處理；所述加氫裂化催化劑為W-Mo-Ni系裂化催化劑，活性金屬含量約33%，所述二級(jí)加氫裂化反應(yīng)的溫度為400°C，壓力為18MPa，氫油比為1500 ；
[0085](3)將步驟⑵得到的所述裂化輕油與步驟⑴所述輕質(zhì)餾分、中質(zhì)餾分混合，先在第五固定床反應(yīng)器5中、加氫保護(hù)催化劑條件下進(jìn)行加氫預(yù)飽和反應(yīng)；再在第二固定床反應(yīng)器2中、加氫精制催化劑條件下進(jìn)行加氫精制反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)第二分離單元21分離為富氫高分氣和低分油；
[0086]所述加氫保護(hù)催化劑為Mo-Ni系保護(hù)劑，活性金屬含量約22 %，所述加氫預(yù)飽和反應(yīng)的溫度為320°C，壓力為18MPa，氫油比為1500 ；
[0087]所述加氫精制催化劑為Mo-Ni系精制劑，活性金屬含量約30%，所述加氫精制反應(yīng)的溫度為340°C，壓力為18MPa，氫油比為1500 ；
[0088](4)將步驟(3)所述低分油的一部分循環(huán)回到步驟(2)中的第一固定床反應(yīng)器1，所述低分油與重質(zhì)餾分按照質(zhì)量比1:1混合后一起進(jìn)行裂化反應(yīng)；
[0089]將所述低分油的剩余部分在第三固定床反應(yīng)器3中、加氫改質(zhì)催化劑條件下進(jìn)行加氫改質(zhì)反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物先后經(jīng)第三分離單元31、油品分離單元32進(jìn)行分離得到汽油、柴油和尾油；
[0090]將所述尾油循環(huán)回到所述第六固定床反應(yīng)器6進(jìn)行二級(jí)加氫裂化反應(yīng)。
[0091]顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說(shuō)明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在上述說(shuō)明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無(wú)需也無(wú)法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見(jiàn)的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。
【權(quán)利要求】
1.一種煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其包括如下步驟: (1)對(duì)煤焦油原料油進(jìn)行分餾分離，得到輕質(zhì)、中質(zhì)、重質(zhì)三種餾分； (2)將步驟(I)得到的重質(zhì)餾分與氫氣混合，在第一固定床反應(yīng)器中、加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行一級(jí)加氫裂化反應(yīng)，裂化產(chǎn)物分離為裂化輕油和裂化重油； (3)將步驟(2)得到的所述裂化輕油與步驟(I)所述輕質(zhì)餾分、中質(zhì)餾分混合，在第二固定床反應(yīng)器中、加氫精制催化劑條件下進(jìn)行加氫精制反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物分離為富氫高分氣和低分油； (4)將步驟(3)所述低分油的一部分循環(huán)回到步驟(2)中的第一固定床反應(yīng)器，所述低分油與重質(zhì)餾分按照質(zhì)量比1:2-5:1混合后一起進(jìn)行裂化反應(yīng)； 將所述低分油的剩余部分在第三固定床反應(yīng)器中、加氫改質(zhì)催化劑條件下進(jìn)行加氫改質(zhì)反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物分離得到汽油、柴油和尾油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其特征在于，步驟(2)中，一級(jí)加氫裂化反應(yīng)之前，將所述重質(zhì)餾分在第四固定床反應(yīng)器中、加氫保護(hù)催化劑條件下進(jìn)行保護(hù)反應(yīng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其特征在于，所述保護(hù)反應(yīng)的溫度為220-280°C，壓力為15-18MPa，氫油比為800-1500。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其特征在于，將經(jīng)保護(hù)反應(yīng)后的重質(zhì)餾分進(jìn)行在線排渣處理。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4任一所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其特征在于，步驟(3)中，所述裂化輕油與輕質(zhì)餾分、中質(zhì)餾分混合后，先在第五固定床反應(yīng)器中、加氫保護(hù)催化劑條件下進(jìn)行加氫預(yù)飽和反應(yīng)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其特征在于，所述加氫預(yù)飽和反應(yīng)的溫度為260-320°C，壓力為15-18MPa，氫油比為800-1200。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其特征在于，步驟(2)得到的裂化重油與氫氣混合，在第六固定床反應(yīng)器中、加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行二級(jí)加氫裂化反應(yīng)，二級(jí)裂化反應(yīng)產(chǎn)物與保護(hù)反應(yīng)后的重質(zhì)餾分混合并一起進(jìn)行在線排渣處理。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7任一所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其特征在于，將步驟(4)所述尾油循環(huán)回到所述第六固定床反應(yīng)器進(jìn)行二級(jí)加氫裂化反應(yīng)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-8任一所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其特征在于，步驟(I)中，對(duì)煤焦油原料油進(jìn)行分餾之前，還對(duì)煤焦油原料油進(jìn)行脫水和脫固體雜質(zhì)的預(yù)處理； 所述脫水預(yù)處理方法包括加熱靜置脫水法、超速離心機(jī)脫水法、間歇釜脫水法或管式爐脫水法中的一種或幾種的組合； 所述脫固體雜質(zhì)的預(yù)處理方法包括溶劑萃取、沉降性離心機(jī)或超級(jí)三相離心法中的一種或幾種的組合。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-9任一所述的煤焦油全餾分加氫分質(zhì)處理方法，其特征在于，所述一級(jí)加氫裂化反應(yīng)的溫度為380-420°C，壓力為15-18MPa，氫油比為800-1500 ;所述加氫精制反應(yīng)的溫度為340-390°C ;所述加氫改質(zhì)反應(yīng)的溫度為360-400°C，壓力為15_18MPa，氫油比為800-1500 ;所述二級(jí)加氫裂化反應(yīng)的溫度為360-400°C，壓力為15_18MPa，氫油比為
800-1500。
【文檔編號(hào)】C10G67/00GK104449837SQ201410652462
【公開(kāi)日】2015年3月25日 申請(qǐng)日期:2014年11月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月17日
【發(fā)明者】白建明, 陳松, 單小勇, 金毅, 李建華 申請(qǐng)人:華電重工股份有限公司