專利名稱：高酸高鈣重質(zhì)原油的加氫處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高酸高鈣重質(zhì)原油的加氫處理方法。
背景技術(shù)：
原油中的酸性組分一般是指環(huán)烷酸，其它羧酸、無(wú)機(jī)酸、酚類、和硫醇等，其中環(huán)烷酸和其它有機(jī)酸可總稱為石油酸。環(huán)烷酸在石油酸含量中占85%以上，因此習(xí)慣上將石油酸籠統(tǒng)地稱為環(huán)烷酸。原油酸值的大小反映了原油中酸性組分的多少。當(dāng)原油酸值大于O. 5mgK0H/g即能引起設(shè)備腐蝕，故通常將酸值大于O. 5mgK0H/g的原油稱為高酸原油。目前世界原油市場(chǎng)上高酸原油的產(chǎn)量每年約占全球原油總產(chǎn)量的5%左右，并且每年還以
O.3%的速度增長(zhǎng)。近幾年，隨著可供開(kāi)采的原油資源日趨重質(zhì)化、高酸值化以及化學(xué)或微生物采油技術(shù)的廣泛應(yīng)用，使得原油中金屬離子的種類和含量不斷上升，其中以Ca2+含量上升幅度尤為突出。高酸原油中的鈣含量與酸值存在著一定的對(duì)應(yīng)關(guān)系酸值增加，鈣含量也增加。例如，國(guó)內(nèi)遼河稠油的總酸值為2. 10mgK0H/g, Ca2+含量高達(dá)284 μ g/g,國(guó)外蘇丹混合原油酸值13. 82mgK0H/g, Ca2+含量最高可達(dá)1600 μ g/g。因此如何有效地對(duì)高鈣重質(zhì)原油進(jìn)行處理，是目前亟待解決的問(wèn)題。采用加氫技術(shù)可以從根本上解決高酸原油給加工帶來(lái)的影響，高酸原油加氫處理后，環(huán)烷酸可以得到完全脫除，后續(xù)加工裝置免去了環(huán)烷酸腐蝕的問(wèn)題，可以為煉油廠節(jié)約大量投資。但高酸原油中的鈣在加氫過(guò)程中，與硫化氫反應(yīng)生成硫化物沉積在催化劑床層上，這些沉積物不僅封閉催化劑的活性中心，使加氫催化劑迅速失活或結(jié)垢，表面積、孔面積和比表面積減少。更嚴(yán)重的是這些沉積物極易沉積在催化劑顆粒間，尤其在固定床床層頂部，堵塞反應(yīng)器床層，造 成反應(yīng)器壓降大幅度上升，嚴(yán)重阻礙原料油和循環(huán)氫通過(guò)催化劑床層的正常流動(dòng)，導(dǎo)致裝置無(wú)法正常運(yùn)行。CN200710099842. 7公開(kāi)了一種高酸高鈣原油的加工方法，該方法采用上流式反應(yīng)器，在低壓條件下處理高酸高鈣原油，可以有效脫除原油中酸性物質(zhì)和鈣，實(shí)現(xiàn)裝置的長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。高酸高鈣重質(zhì)原油不僅含有酸性物質(zhì)和鈣，而且含有硫、氮和殘?zhí)康绕渌s質(zhì)。硫、氮和殘?zhí)康绕渌s質(zhì)的加氫脫除反應(yīng)需要在較高壓力下進(jìn)行，如果采用該方法加工高酸高鈣重質(zhì)原油，由于加氫生成油中硫、氮和殘?zhí)康绕渌s質(zhì)得不到有效脫除，加氫后所得到的加氫渣油還不能直接作為催化裂化原料。CN200610114732. 9公開(kāi)了一種高酸原油的加工方法，該方法在高壓條件下，采用加氫保護(hù)劑、加氫脫金屬劑、加氫脫硫劑和加氫脫氮?jiǎng)┙M合裝填，通過(guò)合理地級(jí)配、組合應(yīng)用，可以脫除原油中的大部分酸性物質(zhì)和鈣，同時(shí)還能有效地降低產(chǎn)品中硫、氮、金屬和殘?zhí)康入s質(zhì)含量，所得的加氫渣油可以作為合格的催化裂化原料。但該方法如果加工鈣含量過(guò)高的原料時(shí)，為了避免由于硫化鈣沉積造成的壓降上升，需要裝填大量的加氫保護(hù)劑，從而造成了高壓加氫反應(yīng)器反應(yīng)體積的浪費(fèi)，降低了裝置的處理量。CN1484684A公開(kāi)了一種帶有可切換式保護(hù)反應(yīng)器的加氫處理重質(zhì)烴類的方法，該方法在主反應(yīng)器前設(shè)置可以切換的保護(hù)反應(yīng)器系統(tǒng)，脫除原料中的重金屬雜質(zhì)和易生焦的結(jié)垢物，達(dá)到保護(hù)主催化劑的目的。該方法中的保護(hù)反應(yīng)器需要在高溫、高壓條件下切換操作，操作的風(fēng)險(xiǎn)較大。因此，亟需發(fā)展一種既能夠?qū)崿F(xiàn)高酸高鈣重質(zhì)原油的脫酸、脫鈣，又能夠使處理后的加氫生成油滿足催化裂化的進(jìn)料要求，還能有效利用高壓加氫反應(yīng)器的反應(yīng)體積的高酸高鈣重質(zhì)原油且操作工藝安全的加氫處理方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，提供一種高酸高鈣重質(zhì)原油的加氫處理方法，該方法既能夠?qū)崿F(xiàn)高酸高鈣重質(zhì)原油的脫酸、脫鈣，又能夠使處理后的加氫生成油滿足催化裂化的進(jìn)料要求，還能有效利用高壓加氫反應(yīng)器的反應(yīng)體積且操作工藝安全。本發(fā)明提供一種高酸高鈣重質(zhì)原油的加氫處理方法，其特征在于，該方法包括，在重質(zhì)原油加氫處理反應(yīng)條件下，將高酸高鈣重質(zhì)原油和氫氣引入串聯(lián)的低壓加氫處理區(qū)和高壓加氫處理區(qū)，并依次與加氫保護(hù)催化劑床層、加氫脫金屬催化劑床層、加氫脫硫催化劑床層和加氫脫氮催化劑床層接觸，其中，所述加氫保護(hù)催化劑床層裝填在所述低壓加氫處理區(qū)的加氫保護(hù)反應(yīng)器內(nèi)，所述加氫脫金屬催化劑床層、加氫脫硫催化劑床層和加氫脫氮催化劑床層裝填在所述高壓加氫處理區(qū)的一個(gè)或多個(gè)反應(yīng)器內(nèi)，所述低壓加氫處理區(qū)的氫分壓為lMPa-6. 5MPa，所述高壓加氫處理區(qū)的氫分壓為7MPa_20MPa。由本發(fā)明的實(shí)施例可以看出，根據(jù)本發(fā)明的方法對(duì)總酸值高達(dá)15mgK0H/g、鈣含量為150ppm的高酸高鈣重質(zhì)原油有較好的處理效果，處理后的加氫渣油產(chǎn)品的總酸值低于
O.lmgKOH/g，鈣含量?jī)H為 O. 2ppm。因此，本發(fā)明的方法具有以下優(yōu)點(diǎn)(I)通過(guò)將整 套裝置分為低壓加氫處理區(qū)和高壓加氫處理區(qū)，使得加氫脫酸和脫鈣在低壓條件下進(jìn)行，加氫脫硫、脫氮、脫金屬和脫殘?zhí)糠磻?yīng)在高壓條件下進(jìn)行，這樣，既有效的實(shí)現(xiàn)了脫酸、脫鈣，又可以將高酸高鈣重質(zhì)原油處理為合格的催化裂化原料，同時(shí)操作工藝安全、保證了裝置的長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)了石油資源的有效利用。(2)充分利用高壓加氫處理區(qū)的反應(yīng)體積，提高裝置的處理量，降低了設(shè)備投資。(3)本發(fā)明一種優(yōu)選實(shí)施方式中，將高壓加氫處理區(qū)的低壓分離器分離出的氣體產(chǎn)物與低壓加氫處理區(qū)的高壓分離器分離出的氣體產(chǎn)物一起，作為低壓加氫處理區(qū)的原料氫，從而無(wú)需向低壓加氫處理區(qū)再進(jìn)料新鮮氫氣，實(shí)現(xiàn)了氫氣的充分利用。


附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說(shuō)明書(shū)的一部分，與下面的具體實(shí)施方式
一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中圖1是本發(fā)明一種實(shí)施方式的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供一種高酸高鈣重質(zhì)原油的加氫處理方法，如圖1所示，其特征在于，該方法包括，在重質(zhì)原油加氫處理反應(yīng)條件下，將高酸高鈣重質(zhì)原油和氫氣引入串聯(lián)的低壓加氫處理區(qū)和高壓加氫處理區(qū)，并依次與加氫保護(hù)催化劑床層、加氫脫金屬催化劑床層、力口氫脫硫催化劑床層和加氫脫氮催化劑床層接觸，其中，所述加氫保護(hù)催化劑床層裝填在所述低壓加氫處理區(qū)的加氫保護(hù)反應(yīng)器內(nèi)，所述加氫脫金屬催化劑床層、加氫脫硫催化劑床層和加氫脫氮催化劑床層裝填在所述高壓加氫處理區(qū)的一個(gè)或多個(gè)反應(yīng)器內(nèi)，所述低壓加氫處理區(qū)的氫分壓為lMPa-6. 5MPa,優(yōu)選為1. 5MPa_6MPa ;所述高壓加氫處理區(qū)的氫分壓為7MPa_20MPa，優(yōu)選為 8MPa_18MPa。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，所述高壓加氫處理區(qū)的氫分壓與所述低壓加氫處理區(qū)的氫分壓的差為5-18MPa，優(yōu)選7-15MPa時(shí)能夠得到更好的加氫處理效果。根據(jù)本發(fā)明，在上述氫分壓條件下，所述低壓加氫處理區(qū)和高壓加氫處理區(qū)的其他加氫處理?xiàng)l件可以為本領(lǐng)域常規(guī)的條件。優(yōu)選地，所述低壓加氫處理區(qū)的溫度為150 0C -400 °C，進(jìn)一步優(yōu)選為2500C -3800C ;液時(shí)體積空速為O. lh^-2. 21Γ1，進(jìn)一步優(yōu)選為O.81Γ1 ;氫油體積比為50Nm3/m3-500Nm3/m3,進(jìn)一步優(yōu)選為 80Nm3/m3-400Nm3/m3。同樣地，優(yōu)選情況下，所述高壓加氫處理區(qū)的溫度為330°C _420°C，進(jìn)一步優(yōu)選為3400C -4100C ;液時(shí)體積空速為O. lh^-2. 21Γ1，進(jìn)一步優(yōu)選為O.81Γ1 ;氫油體積比為100Nm3/m3-1200Nm3/m3，進(jìn)一步優(yōu)選為 200Nm3/m3-1000Nm3/m3。其中，低壓加氫處理區(qū)的液時(shí)體積空速以低壓加氫處理區(qū)的總進(jìn)料體積和總催化劑體積的比值計(jì)算得到，同樣地，高壓加氫處理區(qū)的液時(shí)體積空速以高壓加氫處理區(qū)的總進(jìn)料體積和總催化劑體積的比值計(jì)算得到。本發(fā)明中，設(shè)置在低壓加氫處理區(qū)的加氫保護(hù)反應(yīng)器可為一個(gè)。本發(fā)明中所述加氫保護(hù)催化劑床層、加氫脫金屬催化劑床層、加氫脫硫催化劑床層和加氫脫氮催化劑床層的數(shù)目可以為一個(gè)或多個(gè)，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)原料的性質(zhì)選擇它們的數(shù)目和裝填量。 對(duì)于加氫保護(hù)催化劑床層，每個(gè)加氫保護(hù)反應(yīng)器至少設(shè)置有一個(gè)加氫保護(hù)催化劑床層。本發(fā)明對(duì)原料在加氫處理區(qū)內(nèi)的流向沒(méi)有特別的限定，各加氫處理反應(yīng)器既可以為上流式反應(yīng)器也可以為下流式反應(yīng)器。根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選地，該方法還包括，使低壓加氫處理區(qū)得到的產(chǎn)品通過(guò)高壓分離器I進(jìn)行第一氣液分離，以分離出第一富氫氣體和第一液體，所述第一富氫氣體返回低壓加氫處理區(qū)，所述第一液體經(jīng)壓縮后進(jìn)入所述高壓加氫處理區(qū)。其中，所述高壓分離器的分離條件為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知，高壓分離器中的分離壓力為系統(tǒng)壓力，即，連接在低壓加氫處理區(qū)之后的高壓分離器I的壓力與所述低壓加氫處理區(qū)的壓力相同。根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選地，該方法還包括，使高壓加氫處理區(qū)得到的產(chǎn)品通過(guò)高壓分離器II進(jìn)行第二氣液分離，以分離出第二富氫氣體和第二液體，所述第二富氫氣體脫硫化氫后返回高壓加氫處理區(qū)，所述第二液體進(jìn)入低壓分離器進(jìn)行第三氣液分離，以分離出氫氣含量高于80體積％的第三富氫氣體和第三液體，所述第三富氫氣體返回低壓加氫處理區(qū)。由于聞壓分尚器II分尚出的第二富氫氣體的氫氣含量較聞，因此，其可與新鮮氫氣混合一起作為高壓加氫處理區(qū)的氫氣。而由低壓分離器分離出的第三富氫氣體的氫氣含量相對(duì)較低，但其仍可與低壓加氫處理區(qū)的高壓分離器I分離出的第一富氫氣體一起作為低壓加氫處理區(qū)的氫氣，通過(guò)使第三富氫氣體返回低壓加氫處理區(qū)實(shí)現(xiàn)了氫氣的充分利用。其中，所述分離出第二富氫氣體的高壓分離器II (即高壓加氫處理區(qū)的高壓分離器)的分離條件與前述相同，即，與所述高壓加氫處理區(qū)的壓力相同。所述低壓分尚器的分尚壓力優(yōu)選為l_5MPa。本發(fā)明的方法特別適用于高酸高鈣重質(zhì)原油，具體地，所述高酸高鈣重質(zhì)原油的酸值可以為 O. 5mgK0H/g-25mgK0H/g，優(yōu)選為 O. 5mgK0H/g-20mgK0H/g ;鈣含量可以為 10 μ g/g-200 μ g/g，優(yōu)選為30 μ g/g-150 μ g/g。本發(fā)明對(duì)所述高酸高鈣重質(zhì)原油的密度沒(méi)有特別的限定，優(yōu)選地，密度可以為O. 92g/cm3-lg/cm3,進(jìn)一步優(yōu)選為O. 93g/cm3-0. 99g/cm3。所述高壓加氫處理區(qū)中優(yōu)選設(shè)置有多個(gè)串聯(lián)的加氫反應(yīng)器。本發(fā)明對(duì)加氫處理過(guò)程中所用的各種催化劑沒(méi)有特別的限定，可以為本領(lǐng)域常規(guī)的選擇。所述加氫保護(hù)催化劑可包括氧化鋁載體和負(fù)載在該載體上的第VIB族金屬和第VIII族金屬，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，第VIB族金屬的含量可以為O. 5重量％ -15重量％，第VIII族金屬的含量可以為O. 3重量％ -8重量％，余量為氧化鋁載體。所述加氫脫金屬催化劑可包括氧化鋁載體和負(fù)載在該載體上的第VIB族金屬和第VIII族金屬，所述第VIB族金屬優(yōu)選為鑰和/或鎢，所述第VIII族金屬優(yōu)選為鎳和/或鈷，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，鑰和/或鎢的含量可以為O. 5重量％ -18重量％，鎳和/或鈷的含量為O. 3重量％ -8重量％，余量為氧化鋁載體。加氫脫金屬催化劑不僅能脫除原油中的鎳、釩等重金屬雜質(zhì)，有效阻止這些重金屬沉積到下游的催化劑上，對(duì)下游催化劑的加氫活 性和使用周期也起到了保護(hù)作用；而且所述加氫脫金屬催化劑還能盡可能多的容納這些雜質(zhì)，從而延緩催化劑床層壓降的上升速度和自身催化劑活性的降低速度。所述加氫脫硫催化劑可包括載體和負(fù)載在該載體上的第VIB族金屬和第VIII族金屬，所述第VIB族金屬優(yōu)選為鑰和/或鎢，所述第VIII族金屬優(yōu)選為鎳和/或鈷，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，鑰和/或鎢的含量可以為8重量％ -20重量％，鎳和/或鈷的含量可以為O. 3重量％ -8重量％，載體為氧化鋁或含有氧化硅的氧化鋁。依照原料的流向，在加氫脫金屬催化劑之后裝填了孔容較小、活性較高的加氫脫硫劑，其能有效脫除原料油中的含硫化合物，和部分含氮化合物。該加氫脫硫催化劑既具有高的脫硫活性，還具有較強(qiáng)的脫金屬、容金屬能力以及較高的脫殘?zhí)啃阅?。所述加氫脫氮催化劑可包括載體和負(fù)載在該載體上的第VIB族金屬和第VIII族金屬，所述第VIB族金屬優(yōu)選為鑰和/或鎢，所述第VIII族金屬優(yōu)選為鎳和/或鈷，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，并以氧化物計(jì)，鑰和/或鎢的含量為10重量％ -40重量％，鎳和/或鈷的含量為O. 3重量％ -7重量％，載體為氧化鋁或任選的氧化硅。依照原料的流向，在加氫脫硫催化劑之后裝填孔容相對(duì)最小，活性相對(duì)最高的加氫脫氮催化劑，該催化劑具有高的脫氮活性，同時(shí)兼顧一定的脫硫活性。以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式
僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明的一種實(shí)施方式如圖1所示，來(lái)自管線I的原料油與來(lái)自管線15的高壓加氫處理區(qū)的低壓分離器13分離出的氣體產(chǎn)物及來(lái)自管線16的由低壓加氫處理區(qū)的高壓分離器4分離出并經(jīng)壓縮機(jī)19壓縮后的氣體產(chǎn)物混合后進(jìn)入低壓加氫處理區(qū)的加氫反應(yīng)器2中，在低壓條件下與加氫保護(hù)催化劑接觸，進(jìn)行加氫反應(yīng)，加氫產(chǎn)物經(jīng)管線3進(jìn)入高壓分離器4分離得到第一富氫氣體和第一液體產(chǎn)物，其中，第一富氫氣體經(jīng)壓縮機(jī)19壓縮后由管線16循環(huán)回第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)器2入口，第一液體產(chǎn)物經(jīng)泵5升壓后，經(jīng)管線6與來(lái)自管線
18的循環(huán)氫和來(lái)自管線17的新氫混合后，依次進(jìn)入串聯(lián)的高壓加氫處理區(qū)的加氫反應(yīng)器7和加氫反應(yīng)器9，在高壓條件下依次與加氫脫金屬劑、加氫脫硫劑和加氫脫氮?jiǎng)┙佑|，進(jìn)行加氫反應(yīng)，加氫反應(yīng)器7的反應(yīng)流出物直接經(jīng)管線8進(jìn)入加氫反應(yīng)器9，加氫反應(yīng)器9的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)管線10進(jìn)入高壓分離器11進(jìn)行氣液分離，分離得到第二富氫氣體和第二液體產(chǎn)物，第二富氫氣體經(jīng)脫除硫化氫凈化后經(jīng)壓縮機(jī)20壓縮后由管線18循環(huán)回高壓加氫處理區(qū)的入口與來(lái)自管線17的新氫混合后進(jìn)入高壓加氫處理區(qū)，第二液體產(chǎn)物經(jīng)管線12進(jìn)入低壓分離器13，分離得到的第三富氫氣體經(jīng)管線15循環(huán)回低壓加氫處理區(qū)的入口，分離得到的第三液體產(chǎn)物經(jīng)管線14進(jìn)入分餾系統(tǒng)，進(jìn)行后續(xù)的分餾。下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此限制本發(fā)明。以下實(shí)施例1-3使用圖1所示的加氫處理裝置。圖1所示的加氫處理裝置中，低壓加氫處理區(qū)的加氫保護(hù)反應(yīng)器2中裝填的加氫保護(hù)催化劑的商品牌號(hào)為RG-10B，由中國(guó)石化催化劑分公司長(zhǎng)嶺催化劑廠生產(chǎn)。高壓加氫處理區(qū)中的加氫反應(yīng)器7和加氫反應(yīng)器9中依次裝填有加氫脫金屬催化劑、加氫脫硫催化劑和加氫脫氮催化劑，它們的商品牌號(hào)分別為RDM-2B、RMS-1B和RSN-1，均由中國(guó)石化催化劑分公司長(zhǎng)嶺催化劑廠生產(chǎn)，RG-10B,RDM-2B、RMS-1B 和 RSN-1 的總裝填量為 11L。實(shí)施例1原油A與高壓加氫處理區(qū)的低壓分離器13分離出的氣體產(chǎn)物及由低壓加氫處理區(qū)的高壓分離器4分離出并經(jīng)壓縮機(jī)19壓縮后的氣體產(chǎn)物混合后進(jìn)入低壓加氫處理區(qū)的加氫保護(hù)反應(yīng)器2，在低壓條件 下與加氫保護(hù)催化劑接觸，進(jìn)行加氫反應(yīng)，加氫產(chǎn)物經(jīng)分離得到第一富氫氣體和第一液體產(chǎn)物，其中，第一富氫氣體經(jīng)壓縮機(jī)19壓縮后返回低壓加氫處理區(qū)的入口，第一液體產(chǎn)物經(jīng)泵5升壓后進(jìn)入高壓加氫處理區(qū)，與新鮮氫氣和來(lái)自高壓加氫處理區(qū)的高壓分離器11分離出并經(jīng)硫化氫凈化后經(jīng)壓縮機(jī)20壓縮后的氣體產(chǎn)物混合后，在高壓條件下依次通過(guò)加氫反應(yīng)器7和加氫反應(yīng)器9并與其中的加氫脫金屬催化劑、力口氫脫硫催化劑和加氫脫氮催化劑接觸，進(jìn)行加氫反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入高壓分離器11進(jìn)行氣液分離，分離得到第二富氫氣體和第二液體產(chǎn)物，第二富氫氣體經(jīng)脫除硫化氫凈化經(jīng)壓縮機(jī)20壓縮后循環(huán)回高壓加氫處理區(qū)的入口與高壓新氫混合，第二液體產(chǎn)物進(jìn)入低壓分離器13，分離得到的第三富氫氣體(其中，氫氣含量為85體積％)循環(huán)回低壓加氫處理區(qū)入口，得到的第三液體產(chǎn)物進(jìn)入分餾系統(tǒng)。原油A的性質(zhì)見(jiàn)表1，催化劑裝填比例、兩個(gè)加氫處理區(qū)的工藝條件及加氫渣油產(chǎn)品的性質(zhì)見(jiàn)表3。實(shí)施例2根據(jù)實(shí)施例1的方法進(jìn)行加氫處理，不同的是，原料油為原油B，其性質(zhì)見(jiàn)表1，催化劑裝填比例、兩個(gè)加氫處理區(qū)的工藝條件及渣油加氫產(chǎn)品的性質(zhì)見(jiàn)表2。實(shí)施例3根據(jù)實(shí)施例1的方法進(jìn)行加氫處理，不同的是，原料油為原油C，其性質(zhì)見(jiàn)表1，催化劑裝填比例、兩個(gè)加氫處理區(qū)的工藝條件及渣油加氫產(chǎn)品的性質(zhì)見(jiàn)表2。表I
權(quán)利要求
1.一種高酸高鈣重質(zhì)原油的加氫處理方法，其特征在于，該方法包括，在重質(zhì)原油加氫處理反應(yīng)條件下，將高酸高鈣重質(zhì)原油和氫氣引入串聯(lián)的低壓加氫處理區(qū)和高壓加氫處理區(qū)，并依次與加氫保護(hù)催化劑床層、加氫脫金屬催化劑床層、加氫脫硫催化劑床層和加氫脫氮催化劑床層接觸，其中，所述加氫保護(hù)催化劑床層裝填在所述低壓加氫處理區(qū)的加氫保護(hù)反應(yīng)器內(nèi)，所述加氫脫金屬催化劑床層、加氫脫硫催化劑床層和加氫脫氮催化劑床層裝填在所述高壓加氫處理區(qū)的一個(gè)或多個(gè)反應(yīng)器內(nèi)，所述低壓加氫處理區(qū)的氫分壓為lMPa-6. 5MPa，所述高壓加氫處理區(qū)的氫分壓為7MPa_20MPa。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述低壓加氫處理區(qū)的氫分壓為1.5MPa-6MPa，所述高壓加氫處理區(qū)的氫分壓為8MPa-18MPa。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，所述高壓加氫處理區(qū)的氫分壓與所述低壓加氫處理區(qū)的氫分壓的差為5-18MPa。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述低壓加氫處理區(qū)的溫度為150°C_400°C，液時(shí)體積空速為O. lh_1-2. 21Γ1，氫油體積比為50Nm3/m3-500Nm3/m3。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述高壓加氫處理區(qū)的溫度為330°C_420°C，液時(shí)體積空速為O. lh_1-2. 21Γ1，氫油體積比為100Nm3/m3-1200NmVm3。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述低壓加氫處理區(qū)內(nèi)設(shè)置的加氫保護(hù)反應(yīng)器的數(shù)目為一個(gè)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-2和4-6中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，該方法還包括，使低壓加氫處理區(qū)得到的產(chǎn)品通過(guò)高壓分離器I進(jìn)行第一氣液分離，以分離出第一富氫氣體和第一液體，所述第一富氫氣體返回低壓加氫處理區(qū)，所述第一液體經(jīng)壓縮后進(jìn)入所述高壓加氫處理區(qū)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-2和4-6中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，該方法還包括，使高壓加氫處理區(qū)得到的產(chǎn)品通過(guò)高壓分離器II進(jìn)行第二氣液分離，以分離出第二富氫氣體和第二液體，所述第二富氫氣體脫硫化氫后返回高壓加氫處理區(qū)，所述第二液體進(jìn)入低壓分離器進(jìn)行第三氣液分離，以分離出氫氣含量高于80體積％的第三富氫氣體和第三液體，所述第三富氫氣體返回低壓加氫處理區(qū)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-2和4-6中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述高酸高鈣重質(zhì)原油的酸值為 O. 5mgKOH/g-25mgKOH/g ;鈣含量為 10 μ g/g-200 μ g/g。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種高酸高鈣重質(zhì)原油的加氫處理方法，該方法包括，將高酸高鈣重質(zhì)原油和氫氣引入串聯(lián)的低壓加氫處理區(qū)和高壓加氫處理區(qū)，并依次與加氫保護(hù)催化劑床層、加氫脫金屬催化劑床層、加氫脫硫催化劑床層和加氫脫氮催化劑床層接觸，其中，所述低壓加氫處理區(qū)的氫分壓為1MPa-6.5MPa，所述高壓加氫處理區(qū)的氫分壓為7MPa-20MPa。本發(fā)明通過(guò)將整套裝置分為低壓加氫處理區(qū)和高壓加氫處理區(qū)，既有效的實(shí)現(xiàn)了脫酸、脫鈣，又可以將高酸高鈣重質(zhì)原油處理為合格的催化裂化原料，同時(shí)操作工藝安全，實(shí)現(xiàn)了裝置的長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)，和石油資源的有效利用。
文檔編號(hào)C10G65/04GK103059932SQ20111032642
公開(kāi)日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2011年10月24日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月24日
發(fā)明者劉濤, 戴立順, 牛傳峰, 楊清河, 邵志才, 董凱 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院