弱磁精選-焙燒-再磨磁選尾礦回收工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鐵礦選礦技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種弱磁精選-焙燒-再磨磁選尾礦回收工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]目前采用“階段磨礦、粗細(xì)分選，重-磁-浮聯(lián)合流程”的選廠產(chǎn)生的10%?15%，磨礦粒度為-0.074mm60%?70%的綜合尾礦中流失的鐵礦物主要是赤褐鐵和磁性鐵，對綜合尾礦的回收目前效果較好的工藝是:以綜合尾礦采用兩段螺旋溜槽、永磁掃選，螺精、永磁精混合為粗精礦，粗精礦磨礦后再用弱磁、強(qiáng)磁，反浮選或離心機(jī)工藝精選。采用“螺旋溜槽、永磁-磨礦-強(qiáng)磁、離心機(jī)工藝”流程對赤鐵礦綜合礦進(jìn)行選別，在磨礦粒度為92.5%-0.046mm時獲得的選別指標(biāo)為:給礦品位12.63%，精礦品位67.95%，精礦產(chǎn)率4.00%，回收率21.52%，尾礦品位10.33%，但由于綜合尾礦中的鐵礦物在0.037mm以下粒級中的分布率高達(dá)70%以上，其中在0.01mm以下粒級中的分布率為10%?20%，綜合尾礦中的主要鐵礦物粒度很細(xì)。因此綜合尾礦經(jīng)“螺旋溜槽、永磁-磨礦-強(qiáng)磁、離心機(jī)工藝”選別后尾礦品位偏高的問題無法解決，造成回收率難以進(jìn)一步提高?！按胚x-焙燒-磁選工藝”通過對尾礦采用強(qiáng)磁進(jìn)行選別后將得到的強(qiáng)磁精礦全部進(jìn)行焙燒后再對焙燒礦采用弱磁進(jìn)行選別，該工藝雖然提高了回收率，但由于尾礦中磁性鐵分布率在15%?40%，而這部分產(chǎn)品不應(yīng)進(jìn)入工藝復(fù)雜(因焙燒前需濃縮、過濾、烘干等)、能耗高、成本高的焙燒工藝進(jìn)行處理。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種能對目的礦物主要為極細(xì)粒級含多種鐵礦物的尾礦進(jìn)行經(jīng)濟(jì)有效回收，從而實現(xiàn)提高回收率，同時降低能耗的有效回收的弱磁精選-焙燒-再磨磁選尾礦回收工藝。
[0004]本發(fā)明的目的是通過下述技術(shù)方案來實現(xiàn)的:
本發(fā)明的弱磁精選-焙燒-再磨磁選尾礦回收工藝，包括將品位為10%?15%粒度為-0.074mm60%?70%的綜合尾礦給入一段筒式磁選機(jī)進(jìn)行磁選作業(yè)，一段筒式磁選機(jī)的尾礦給入一段立環(huán)磁選機(jī)進(jìn)行磁選作業(yè)，一段筒式磁選機(jī)的精礦和一段立環(huán)磁選機(jī)的精礦合并給入一段旋流器與一段球磨機(jī)構(gòu)成的閉路磨礦分級作業(yè)，即:一段筒式磁選機(jī)的精礦和一段立環(huán)磁選機(jī)的精礦合并給入一段旋流器，旋流器的沉砂給入一段球磨，一段球磨的排礦返回一段旋流器；將粒度90%?95%-0.074mm的一段旋流器的溢流給入二段筒式磁選機(jī)進(jìn)行磁選作業(yè)，其特征在于還包括下列步驟:
1)二段筒式磁選機(jī)的精礦給入二段旋流器，二段旋流器的沉砂給入二段塔磨，二段塔磨的排礦返回二段旋流器構(gòu)成閉路磨礦系統(tǒng)，二段磨礦分級作業(yè)產(chǎn)品粒度為80%-0.025mm以上，二段旋流器的溢流給入前四段連續(xù)弱磁選作業(yè)，所述的前四段連續(xù)選別作業(yè)采用一段弱磁機(jī)、二段弱磁機(jī)、三段弱磁機(jī)和四段弱磁機(jī)，其中一段弱磁機(jī)精礦給入二段弱磁機(jī)，一段弱磁機(jī)尾礦、二段弱磁機(jī)尾礦和二段筒式磁選機(jī)的尾礦合并給入一段密機(jī)進(jìn)行濃縮作業(yè)，一段密機(jī)的溢流作為循環(huán)水使用，濃度為30%?40%的一段密機(jī)的底流給入二段立環(huán)磁選機(jī)進(jìn)行磁選作業(yè)，二段立環(huán)磁選機(jī)尾礦拋尾，二段弱磁機(jī)精礦給入三段弱磁機(jī)，三段弱磁機(jī)精礦給入四段弱磁機(jī)，三段弱磁機(jī)尾礦、四段弱磁機(jī)尾礦和二段立環(huán)磁選機(jī)精礦一并給入二段密機(jī)進(jìn)行濃縮作業(yè)；
2)二段密機(jī)的溢流作為循環(huán)水使用，將濃度為55%?60%的二段濃密機(jī)的底流給入過濾機(jī)進(jìn)行過濾，得到濾餅為粗精礦，其含水率為9%?13%，品位為25%?33%、產(chǎn)率為15%?20%，
3)將粗精礦由皮帶給入懸浮磁化焙燒爐進(jìn)行懸浮焙燒作業(yè)，其焙燒溫度為50(TC?600°C，使粗精礦含水率達(dá)到2%后，再通入CO還原氣體將其還原為磁性鐵分布率在88%以上的磁性鐵礦物；
4)將懸浮焙燒作業(yè)后的磁性鐵分布率在88%以上的磁性鐵礦物給入三段旋流器，三段旋流器的沉砂給入三段塔磨，三段塔磨的排礦返回三段旋流器構(gòu)成閉路磨礦系統(tǒng)，粒度為-0.025mm90%以上的三段旋流器溢流再采用后四段連續(xù)磁選作業(yè)，此時鐵礦物解離度達(dá)到 80% ；
5)所述的后四段連續(xù)磁選作業(yè)采用五段弱磁機(jī)、六段弱磁機(jī)、七段弱磁機(jī)和八段弱磁機(jī)，其中五段弱磁機(jī)精礦給入六段弱磁機(jī)，六段弱磁機(jī)精礦給入七段弱磁機(jī)，七段弱磁機(jī)精礦給入八段脫水磁選機(jī)，八段脫水磁選機(jī)精礦和四段弱磁機(jī)精礦合并為品位64%以上，金屬回收率55%以上的最終精礦，一段立環(huán)磁選機(jī)、二段立環(huán)磁選機(jī)尾礦、五段弱磁、六段弱磁、七段弱磁、八段弱磁尾礦合并為品位為5%?7%最終尾礦。
[0005]所述的二段筒式磁選機(jī)的磁感應(yīng)強(qiáng)度為150?180mT，二段立環(huán)磁選機(jī)的磁感應(yīng)強(qiáng)度300?500mT。
[0006]所述的七段磁機(jī)采用磁振式高效磁選機(jī)。
[0007]本發(fā)明的優(yōu)點是:
本發(fā)明由于采用了上述弱磁精選-焙燒-再磨磁選尾礦回收工藝”流程，在綜合尾礦品位10%?15%，二段磨礦粒度-0.025mm80%以上，磨礦粒度-0.025mm90%以上的條件下，經(jīng)磁選-一段磨礦-磁選-過濾，拋棄兩段立環(huán)磁選機(jī)尾礦，減少了后續(xù)磨礦選別作業(yè)處理量，提高后續(xù)選別作業(yè)品位，該工藝實現(xiàn)了尾礦中鐵的高效回收。其回收率較傳統(tǒng)工藝提高30個百分點以上。該工藝的二段筒式磁精單獨磨礦至粒度-0.025mm80%以上后，一段弱磁、二段弱磁的尾礦返回到二段立環(huán)前的濃縮作業(yè)，三段、四段弱磁的尾礦返回到焙燒前的濃縮作業(yè)，在磨礦粒度較易實現(xiàn)的同時，使強(qiáng)磁性礦物與弱磁性礦物及脈石實現(xiàn)有效的分離，再次進(jìn)行焙燒、磨礦、選別，可相對減少三段磨礦分級作業(yè)和焙燒作業(yè)的處理量，節(jié)約生產(chǎn)成本，獲得品位64%以上、精礦產(chǎn)率10%以上的精礦、尾礦品位5%?7%、金屬回收率55%以上的良好指標(biāo)。
[0008]本發(fā)明適合于對目的礦物主要為極細(xì)粒級鐵礦物的尾礦進(jìn)行經(jīng)濟(jì)有效回收。
【附圖說明】
[0009]圖1為本發(fā)明的弱磁精選-焙燒-再磨磁選尾礦回收工藝。
【具體實施方式】
[0010]下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明的【具體實施方式】。
[0011]如圖1所示，本發(fā)明的弱磁精選-焙燒-再磨磁選尾礦回收工藝，包括將品位為10%?15%粒度為-0.074mm60%?70%的綜合尾礦給入一段筒式磁選機(jī)進(jìn)行磁選作業(yè)，一段筒式磁選機(jī)的尾礦給入一段立環(huán)磁選機(jī)進(jìn)行磁選作業(yè)，一段筒式磁選機(jī)的精礦和一段立環(huán)磁選機(jī)的精礦合并給入一段旋流器與一段球磨機(jī)構(gòu)成的閉路磨礦分級作業(yè)，即:一段筒式磁選機(jī)的精礦和一段立環(huán)磁選機(jī)的精礦合并給入一段旋流器，旋流器的沉砂給入一段球磨，一段球磨的排礦返回一段旋流器；將粒度90%?95%-0.074mm的一段旋流器的溢流給入二段筒式磁選機(jī)進(jìn)行磁選作業(yè)，其特征在于還包括下列步驟:
1)二段筒式磁選機(jī)的精礦給入二段旋流器，二段旋流器的沉砂給入二段塔磨，二段塔磨的排礦返回二段旋流器構(gòu)成閉路磨礦系統(tǒng)，二段磨礦分級作業(yè)產(chǎn)品粒度為80%-0.025mm以上，該磨礦粒度在工業(yè)上相