本發(fā)明涉及環(huán)境催化技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種釩鈦氧化物催化劑及其制備方法和用途，特別涉及一種硅摻雜的釩鈦氧化物催化劑及其制備方法和用途。

背景技術(shù)：

氮氧化物(nox)是現(xiàn)今大氣中的主要污染物之一，其引發(fā)的光化學(xué)煙霧、酸雨、溫室效應(yīng)和臭氧層破壞等環(huán)境問題以及其生物呼吸毒性對生態(tài)環(huán)境和人類健康造成了巨大的危害。因此，如何有效去除nox成為當(dāng)今環(huán)境保護(hù)的重點(diǎn)課題。

在富氧條件下以nh3為還原劑在催化劑的作用下選擇性還原nox生成無毒無害的n2和h2o，即nh3/urea-scr技術(shù)，是去除固定源nox和移動源nox最為有效的技術(shù)之一。將nh3-scr技術(shù)應(yīng)用于固定源nox的催化去除是20世紀(jì)70年代在日本首先發(fā)展起來的，并在美國以及歐洲等國家和地區(qū)被廣泛應(yīng)用。移動源nox催化去除過程中，由于配備nh3儲罐存在一定的危險(xiǎn)性，大規(guī)模實(shí)際應(yīng)用的脫硝技術(shù)是urea-scr技術(shù)，即將還原劑nh3更換成安全性更高的尿素溶液，其nox去除原理與nh3-scr技術(shù)基本相同，只是增加了尿素的水解過程。

為了滿足日益嚴(yán)格的nox排放法規(guī)，國外眾多汽車以及發(fā)動機(jī)制造企業(yè)已經(jīng)大力開展了urea-scr系統(tǒng)的應(yīng)用化研究并開始了產(chǎn)品化。目前，幾乎所有歐洲載貨汽車制造商均采用了urea-scr技術(shù)來減少載貨汽車尾氣中的nox排放。針對我國目前柴油車保有量中以重型柴油車為主的現(xiàn)實(shí)，考慮到目前的燃油品質(zhì)與后處理技術(shù)水準(zhǔn)，以scr為主的組合技術(shù)來滿足排放控制標(biāo)準(zhǔn)非常適合我國的國情，國內(nèi)眾多企業(yè)也開始采用urea-scr技術(shù)進(jìn)行尾氣脫硝?？梢?，nh3/urea-scr技術(shù)廣泛應(yīng)用于柴油車尾氣的nox去除已經(jīng)是大勢所趨。

催化劑體系是整個(gè)nh3-scr技術(shù)的核心和關(guān)鍵。傳統(tǒng)的釩基催化劑體系在固定源燃煤煙氣脫硝領(lǐng)域已經(jīng)工業(yè)化應(yīng)用40多年，是nh3-scr催化劑中的經(jīng)典體系，并且已經(jīng)作為歐洲第一代柴油車用scr催化劑得到了實(shí)際應(yīng)用。在國內(nèi)，鑒于柴油車國iv階段排放標(biāo)準(zhǔn)的全面實(shí)施，開發(fā)滿足nox凈化效率的urea-scr體系及其配套設(shè)備勢在必行，研究和應(yīng)用都最為成熟的釩基催化劑成為現(xiàn)階段的首選。此外，針對我國數(shù)目眾多的內(nèi)河船用柴油機(jī)，其所用燃料多為重油，成分復(fù)雜，尤其是硫含量高，能夠在高硫含量尾氣條件下高效凈化nox的scr催化劑體系也非釩基催化劑莫屬。因此，針對釩基scr催化劑在實(shí)際應(yīng)用中出現(xiàn)的問題加以改良，開發(fā)適合我國國情的高效穩(wěn)定并可適應(yīng)復(fù)雜工作條件的scr催化劑體系具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的之一在于提供一種釩鈦氧化物催化劑，所述釩鈦氧化物催化劑中摻雜有元素si，具有優(yōu)良的高溫?zé)岱€(wěn)定性。

為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種釩鈦氧化物催化劑，所述釩鈦氧化物催化劑中摻雜有元素si。

本發(fā)明的所述釩鈦氧化物催化劑中，元素si與元素v的摩爾比為0.57～28.67，優(yōu)選為0.57～16，更優(yōu)選為0.7～27，進(jìn)一步優(yōu)選為6～25，更進(jìn)一步優(yōu)選為1～14，例如0.7、0.9、1.6、8.9、14.3、15.0、26.7、27.1等。

本發(fā)明所述的釩鈦氧化物催化劑是包含但不限于元素釩和元素鈦的氧化物的催化劑，例如還可以包含元素w和/或元素mo等過渡金屬的氧化物，所述的釩鈦氧化物催化劑是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的一種催化劑，其各種元素的選擇和各元素的比例均可由本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)自己掌握的專業(yè)知識進(jìn)行選擇，本領(lǐng)域技術(shù)人員同時(shí)應(yīng)該明了，所述的各種過渡金屬氧化物中，金屬元素的價(jià)態(tài)是可以選擇的，例如wop，其為不同價(jià)態(tài)w的氧化物混合體，比如w⁵⁺和w⁶⁺的混合物；mooq，其為不同價(jià)態(tài)mo的氧化物混合體，比如mo⁵⁺和mo⁶⁺的混合物；feor，其為不同價(jià)態(tài)fe的氧化物混合體，比如fe²⁺和fe³⁺的混合物，等等。

優(yōu)選地，所述釩鈦氧化物催化劑為v2o5/sio2-(moo3)x-(wo3)1-x-tio2，其中，x選自0～1，優(yōu)選x選自0或1。

優(yōu)選地，以金屬氧化物的質(zhì)量為100％計(jì)，si摻雜的釩鈦氧化物催化劑中，v2o5的含量為0.5～5wt％，優(yōu)選為0.5～3wt％，更優(yōu)選為0.9～5wt％，進(jìn)一步優(yōu)選為1～4wt％，例如0.7wt％、1.2wt％、1.8wt％、2.4wt％、3.6wt％、4.7wt％、4.9wt％等；sio2的含量為1～5wt％，優(yōu)選為2～4wt％，更優(yōu)選為1～3wt％，進(jìn)一步優(yōu)選為3～5wt％，例如1.7wt％、2.5wt％、3.7wt％、4.1wt％、4.9wt％等；wo3的含量為9.5～9.9wt％，優(yōu)選為9.5～9.7wt％，更優(yōu)選為9.6～9.9wt％，例如9.6wt％、9.7wt％、9.8wt％等；余量為tio2。

本發(fā)明所述的“包括”，意指其除所述組分外，還可以包括其他組分，這些其他組分賦予所述催化劑不同的特性。例如可以添加鈧(sc)、鈦(ti)、鉻(cr)等元素，除此之外，本發(fā)明所述的“包括”，還可以替換為封閉式的“為”或“由……組成”。

其中，本發(fā)明所述釩鈦氧化物催化劑由釩前驅(qū)體溶液通過浸漬法制備得到。

浸漬法，是制造固體催化劑的方法之一，即將一種或幾種活性組分通過浸漬載體負(fù)載在載體上的方法。浸漬法通常是用載體與金屬鹽類的水溶液接觸，使金屬鹽類溶液吸附或貯存在載體中，除去過剩的溶液，再經(jīng)干燥、煅燒和活化制得催化劑。

優(yōu)選地，本發(fā)明所述催化劑的制備過程中v前驅(qū)體為可溶于水的v，所述元素v價(jià)態(tài)本發(fā)明不做限定，可以是+3價(jià)、+4價(jià)、+5價(jià)等，所述的可溶于水的v為現(xiàn)有技術(shù)或新技術(shù)公開的任何一種可溶于水的v鹽。

優(yōu)選地，所述釩前驅(qū)體選自偏釩酸鈉、偏釩酸銨和偏釩酸鉀中的一種或至少兩種的混合物，典型但非限制的組合為偏釩酸鈉；偏釩酸銨；偏釩酸鉀；偏釩酸鈉與偏釩酸銨的混合物；偏釩酸鉀與偏釩酸鈉的混合物；偏釩酸銨與偏釩酸鉀的混合物；偏釩酸鈉與偏釩酸銨、偏釩酸鉀的混合物。

本發(fā)明的目的之二在于提供一種釩鈦氧化物催化劑的制備方法，包括如下步驟：

1)配制釩前驅(qū)體溶液；

2)向步驟1)得到的釩前驅(qū)體溶液中加入鈦鎢粉與鈦鎢硅粉混合載體，攪拌負(fù)載、干燥、焙燒，制得si摻雜的釩鈦氧化物催化劑。

步驟1)中，所述釩前驅(qū)體選自偏釩酸鈉、偏釩酸銨和偏釩酸鉀中的一種或至少兩種的混合物。

步驟2)中，所述鈦鎢粉與鈦鎢硅粉混合載體中鈦鎢粉與鈦鎢硅粉的重量比為9～1，優(yōu)選為8～2，更優(yōu)選為7～3，進(jìn)一步優(yōu)選為9～4，更進(jìn)一步優(yōu)選為6～1，例如8.7、6.3、4.2、3、2.8、1.1等；

本發(fā)明所述的載體為二氧化鈦，所述二氧化鈦是以鈦鎢粉與鈦鎢硅粉混合載體的形態(tài)加入的。

優(yōu)選地，所述鈦鎢粉與鈦鎢硅粉混合載體的質(zhì)量為(0.5～6)g/10ml釩前驅(qū)體溶液，即每10ml釩前驅(qū)體溶液中加入的鈦鎢粉與鈦鎢硅粉混合載體的質(zhì)量為0.5～6g、0.7～4.2g、1～3g、2～3g、0.6g、2.1g、3.3g、4.1g、5.8g等；更優(yōu)選地，所述鈦鎢粉與鈦鎢硅粉混合載體的質(zhì)量為(0.8～5)g/10ml釩前驅(qū)體溶液；進(jìn)一步優(yōu)選地，所述鈦鎢粉與鈦鎢硅粉混合載體的質(zhì)量為4g/10ml釩前驅(qū)體溶液。

步驟2)中，所述攪拌負(fù)載的溫度為20～30℃，例如20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29℃、30℃等，進(jìn)一步優(yōu)選25℃；所述攪拌負(fù)載的時(shí)間為1～2h，例如1h、1.1h、1.2h、1.3h、1.4h、1.5h、1.6h、1.7h、1.8h、1.9h、2h。

干燥是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的操作，任何現(xiàn)有技術(shù)或新技術(shù)公開的干燥方法均可用于本發(fā)明，典型但非限制性的實(shí)例有鼓風(fēng)干燥、紅外干燥、微波干燥、自然干燥等。

優(yōu)選地，本發(fā)明步驟2)所述干燥選自加熱干燥或自然干燥，優(yōu)選加熱干燥，進(jìn)一步優(yōu)選鼓風(fēng)烘箱干燥、紅外干燥或微波干燥中的任意一種。

優(yōu)選地，所述干燥的溫度為100～120℃，例如100℃、101℃、102℃、103℃、104℃、105℃、106℃、107℃、108℃、109℃、110℃、111℃、112℃、113℃、114℃、115℃、116℃、117℃、118℃、119℃、120℃，最優(yōu)選110℃；干燥溫度過低，干燥不徹底，所花費(fèi)的時(shí)間成本高；干燥溫度過高，容易引起待干燥濾餅的性質(zhì)的改變；所述干燥的時(shí)間為9～12h，例如9h、10h、11h、12h，最優(yōu)選10h。

焙燒(roasting)，是固體物料在高溫不發(fā)生熔融的條件下進(jìn)行的反應(yīng)過程，可以有氧化、熱解、還原、鹵化等，是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的技術(shù)。優(yōu)選地，所述焙燒的溫度為400～500℃，例如400℃、410℃、420℃、430℃、440℃、450℃、460℃、470℃、480℃、490℃、500℃，所述焙燒的時(shí)間為3～8h，例如3h、4h、5h、6h、7h、8h。

本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際情況選自焙燒設(shè)備，優(yōu)選地，步驟2)中，所述焙燒在馬弗爐中進(jìn)行。

本發(fā)明的目的之三還在于提供一種釩鈦氧化物催化劑的用途，將釩鈦氧化物催化劑應(yīng)用于選擇性催化還原氮氧化物的方法。

優(yōu)選地，本發(fā)明的釩鈦氧化物催化劑應(yīng)用于選擇性催化還原氮氧化物的方法包括如下步驟：

a)將釩鈦氧化物催化劑負(fù)載于尾氣通道；

b)將尾氣通入尾氣管道中進(jìn)行選擇性催化還原；

優(yōu)選地，步驟a)的過程為：將釩鈦氧化物催化劑以涂層的形式涂覆在尾氣流通通道的壁表面上，所述尾氣流通通道的壁表面優(yōu)選可以固定催化劑在其表面的材料，例如具有多孔狀的物質(zhì)，典型但非限制性的實(shí)例有多孔樹脂、多空纖維、陶瓷或具有蜂窩結(jié)構(gòu)的金屬制品等，優(yōu)選具有陶瓷或金屬制成的蜂窩結(jié)構(gòu)。實(shí)際情況中，如果催化劑固定在尾氣流通通道的壁表面上存在安裝困難，例如通道的壁表面不具有多孔狀物質(zhì)，那么，本發(fā)明所提供的催化劑可以制成球狀或板狀置于尾氣通道中，待尾氣流過置于尾氣通道中的催化劑時(shí)，可與存在的還原性氣體進(jìn)行反應(yīng)。

scr脫硝反應(yīng)是靠氨氣(nh3)作為還原劑和nox發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，以達(dá)到脫硝的目的，因此，氨氣就是脫硝反應(yīng)的直接還原劑。氨氣的獲取應(yīng)該是本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)或新技術(shù)可以獲得的，目前現(xiàn)有的氨氣的獲取方法主要有兩種：尿素法制備氨氣和液氨法制備氨氣。所述的尿素法制備氨氣可以包括水解尿素或熱解尿素得到氨氣；所述的液氨法制備氨氣為將液氨蒸發(fā)為氨氣。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，本發(fā)明所述的氨氣的獲取方法并不局限于上述兩種方法，任何現(xiàn)有技術(shù)和新技術(shù)公開的獲得氨氣的方法均可用于本發(fā)明。

優(yōu)選地，步驟b)的過程為：在釩鈦氧化物催化劑的上游噴入還原劑，將尾氣通入，所述還原劑和尾氣混合后進(jìn)行還原反應(yīng)；

優(yōu)選地，所述還原劑采用氨氣或尿素；

優(yōu)選地，所述尾氣為移動源含氮氧化物氣體或固定源含氮氧化物氣體；

優(yōu)選地，所述尾氣為柴油車尾氣、燃煤電廠煙氣或工業(yè)窯爐煙氣。

本發(fā)明所述的催化劑是一種si摻雜的釩鈦氧化物催化劑，用于提高氨選擇性催化還原氮氧化物的釩鈦催化劑的高溫?zé)岱€(wěn)定性的。本發(fā)明的硅摻雜的釩鈦氧化物催化劑對釩鈦催化劑的高溫?zé)岱€(wěn)定性進(jìn)行了改進(jìn)，具體使用鈦鎢粉與鈦鎢硅粉混合載體制備釩鈦催化劑，從而提高了其高溫?zé)岱€(wěn)定性，且不影響釩鈦催化劑的脫硝活性和選擇性。本發(fā)明的釩鈦氧化物催化劑的制備方法在釩鈦氧化物催化劑中添加si，簡單易行，提高了釩鈦催的高溫?zé)岱€(wěn)定性，延長了其用于柴油車尾氣氮氧化物催化凈化時(shí)的使用壽命。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

(1)本發(fā)明的硅摻雜的釩鈦氧化物催化劑具有優(yōu)良的高溫?zé)岱€(wěn)定性，尤其是摻雜的硅組分在提高了v2o5/sio2-wo3-tio2催化劑的高溫?zé)岱€(wěn)定性的同時(shí)，對其scr催化劑活性無影響；

(2)制備方法簡單易行，不改變釩基催化劑的生產(chǎn)工藝；

(3)具有非常優(yōu)異的n2生成選擇性；

(4)新添加的si為無毒組分，不會對人體健康和生態(tài)環(huán)境造成危害。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的實(shí)施例2的催化劑活性評價(jià)結(jié)果示意圖；

圖2為本發(fā)明的實(shí)施例4的催化劑活性評價(jià)結(jié)果示意圖；

圖3為本發(fā)明的實(shí)施例5的催化劑xrd圖譜；

圖4為本發(fā)明的實(shí)施例7的經(jīng)熱老化后的催化劑活性評價(jià)結(jié)果示意圖；

圖5為本發(fā)明的實(shí)施例8的經(jīng)熱老化后的催化劑xrd圖譜。

具體實(shí)施方式

為便于理解本發(fā)明，本發(fā)明列舉實(shí)施例如下。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，所述實(shí)施例僅僅是幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對本發(fā)明的具體限制。

實(shí)施例1

采用浸漬法制備不同v2o5含量的釩基催化劑，使用商業(yè)鈦鎢粉粉末dt52(wo3含量10wt％)和商業(yè)硅鈦鎢粉dt58(sio2含量10wt％，wo3含量9wt％)，以偏釩酸銨為釩鹽，v2o5負(fù)載量為3.5％，將前驅(qū)體鹽類溶解為水溶液并混合均勻后，再向該溶液中按預(yù)設(shè)的重量比例加入dt58與dt52混合載體，dt58與dt52的重量比例分別為1:9、1:4、1:1和4:1，溶液體積與鈦鎢粉質(zhì)量比例為2.5:1(ml/g)，在30℃下連續(xù)攪拌2h，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)后，將獲得的催化劑放入烘箱中于100℃烘干過夜，最后經(jīng)馬弗爐于500℃空氣中焙燒3h制得粉末狀催化劑。將制得的催化劑研碎、過篩，取40-60目備用，稱為混合載體釩基催化劑3.5v/dt58-dt52(1:9)、3.5v/dt58-dt52(1:4)、3.5v/dt58-dt52(1:1)與3.5v/dt58-dt52(1:4)。

對比例1

與實(shí)施例1的實(shí)驗(yàn)條件相同，但不使用混合載體，而分別使用鈦鎢粉dt52與鈦鎢硅粉dt58制備釩基催化劑，稱為3.5v/dt52與3.5v/dt58。

實(shí)施例2

用實(shí)施例1和對比例1制得的3.5v/dt58-dt52、3.5v/dt52與3.5v/dt58催化劑在自制的微型固定床反應(yīng)器上進(jìn)行nh3選擇性催化還原nox反應(yīng)活性的考察。催化劑的使用量為300mg，反應(yīng)混合氣的組成為：[no]＝[nh3]＝500ppm，[o2]＝5％，n2作平衡氣，氣體總流量為500ml/min，空速為50000h^-1，反應(yīng)溫度150-450℃。no和nh3及副產(chǎn)物n2o、no2均利用紅外氣體池測定，催化劑活性評價(jià)結(jié)果如圖1所示。

圖1的數(shù)據(jù)顯示，純載體制備的釩基催化劑對比，3.5v/dt52的低溫活性優(yōu)于3.5v/dt58；混合載體制備的釩基催化劑對比，dt58:dt52為1:4、1:1和4:1的混合載體催化劑的低溫活性接近3.5v/dt52，優(yōu)于3.5v/dt58，說明適量si摻雜的混合載體基本不影響vwti催化劑的活性。

實(shí)施例3

先制備dt58與dt52的混合載體dt58-dt52：按1:1的重量比例將dt58與dt52溶于去離子水，溶液體積與鈦鎢粉質(zhì)量比例為2.5:1(ml/g)，在30℃下連續(xù)攪拌2h，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)后，將獲得的樣品放入烘箱中于100℃烘干過夜，最后經(jīng)馬弗爐于500℃空氣中焙燒3h制得粉末狀混合載體，稱為dt58-dt52。

與實(shí)施例1的實(shí)驗(yàn)條件相同，使用上述的dt58-dt82混合載體，制備，v2o5負(fù)載量為3.5％的混合載體釩基催化劑，稱為3.5v/dt58-dt52。

實(shí)施例4

用實(shí)施例3和對比例1制得的3.5v/dt58-dt52、3.5v/dt52與3.5v/dt58催化劑在自制的微型固定床反應(yīng)器上進(jìn)行nh3選擇性催化還原nox反應(yīng)活性的考察。催化劑的使用量為300mg，反應(yīng)混合氣的組成為：[no]＝[nh3]＝500ppm，[o2]＝5％，n2作平衡氣，氣體總流量為500ml/min，空速為50000h^-1，反應(yīng)溫度150-450℃。no和nh3及副產(chǎn)物n2o、no2均利用紅外氣體池測定。催化劑活性評價(jià)結(jié)果如圖2所示。

圖2的數(shù)據(jù)顯示了新鮮催化劑的nh3-scr催化活性：與純載體制備的釩基催化劑對比，3.5v/dt58-dt52的低溫活性較接近3.5v/dt58，低于3.5v/dt52。

實(shí)施例5

通過xrd來測定實(shí)施例3和對比例1制得的3.5v/dt58-dt52、3.5v/dt52與3.5v/dt58催化劑的物相結(jié)構(gòu)。采用荷蘭panalyticalx’pertpro型x射線衍射儀來測定樣品的衍射圖譜。在管電壓40kv和管電流40ma條件下，采用cukα射線，λ＝0.15406nm，在5－90°范圍內(nèi)進(jìn)行掃描，掃描速度為8°/min，掃描步長為0.07°，催化劑xrd圖譜如圖3所示。

從圖3中新鮮催化劑的xrd結(jié)果來看，混合載體催化劑與純載體催化劑相似，只出現(xiàn)了銳鈦礦型tio2(101)晶面的特征峰。

實(shí)施例6

將實(shí)施例3和對比例1制得的3.5v/dt58-dt52、3.5v/dt52與3.5v/dt58催化劑經(jīng)馬弗爐于650℃空氣中焙燒36h，得到高溫?zé)崂匣蟮拇呋瘎?，稱為3.5v/dt58-dt52a、3.5v/dt52a與3.5v/dt58a。

實(shí)施例7

用實(shí)施例6制得的3.5v/dt58-dt52a、3.5v/dt52a與3.5v/dt58a催化劑在自制的微型固定床反應(yīng)器上進(jìn)行nh3選擇性催化還原nox反應(yīng)活性的考察。催化劑的使用量為300mg，反應(yīng)混合氣的組成為：[no]＝[nh3]＝500ppm，[o2]＝5％，n2作平衡氣，氣體總流量為500ml/min，空速為50000h^-1，反應(yīng)溫度150-450℃。no和nh3及副產(chǎn)物n2o、no2均利用紅外氣體池測定，熱老化后的催化劑活性評價(jià)結(jié)果如圖4所示。

圖4的數(shù)據(jù)顯示，熱老化后的3.5v/dt58-dt52a的活性較接近3.5v/dt58a，明顯高于3.5v/dt52a，顯示出較好的熱穩(wěn)定性，說明si摻雜能明顯提高vwti催化劑的熱穩(wěn)定性。

實(shí)施例8

通過xrd來測定實(shí)施例3和對比例1制得的3.5v/dt58-dt52a、3.5v/dt52a與3.5v/dt58a催化劑的物相結(jié)構(gòu)。采用荷蘭panalyticalx’pertpro型x射線衍射儀來測定樣品的衍射圖譜。在管電壓40kv和管電流40ma條件下，采用cukα射線，λ＝0.15406nm，在5－90°范圍內(nèi)進(jìn)行掃描，掃描速度為8°/min，掃描步長為0.07°，熱老化后的催化劑xrd圖譜如圖5所示。

圖5中的xrd結(jié)果顯示，熱老化后的催化劑都不同程度地出現(xiàn)了銳鈦礦型tio2(101)晶面、金紅石型tio2(110)晶面以及wo3晶相的特征峰，說明高溫下銳鈦礦型tio2載體燒結(jié)并且tio2由銳鈦礦型向金紅石型相變，表面wox物種團(tuán)聚。3.5v/dt58-dt52的xrd結(jié)果接近3.5v/dt58，而3.5v/dt52金紅石型tio2(110)晶面的特征峰明顯強(qiáng)于3.5v/dt58-dt52與3.5v/dt58，說明si摻雜能抑制vwti催化劑中的tio2載體在高溫下由銳鈦礦向金紅石的相變，從而提高其熱穩(wěn)定性。

申請人聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進(jìn)，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。