本發(fā)明涉及環(huán)境大氣排放處理領域，特別是一種旋渦超凈除霧器。

背景技術：

在環(huán)境大氣排放處理領域，除霧器在除塵工藝中作為關鍵設備，廣泛應用燃煤鏈條鍋爐的濕法脫硫除塵工藝上，但由于普通管束除霧器在汽水分離時，高速的氣流會與自由落體的液膜細塵碰撞，造成二次夾帶污染，因此除塵效果較差。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服以上技術缺陷，提出一種實現(xiàn)汽水分理，避免液膜細塵二次污染的旋渦超凈除霧器。

本發(fā)明為實現(xiàn)其技術目的所采取的技術方案是：一種旋渦超凈除霧器，包括一反應器，所述反應器上下通透，其特征在于：在所述反應器下部設置煙氣進口，上部設置煙氣出口，在所述反應器內(nèi)設置含塵混液收集腔，所述反應器下部與所述含塵混液收集腔之間形成煙氣收縮區(qū)，上部與所述含塵混液收集腔之間形成煙氣釋放區(qū)；在所述含塵混液收集腔下部設置旋渦汽水分離器，在所述旋渦汽水分離器上部設置環(huán)形接水槽，所述環(huán)形接水槽開口于所述含塵混液收集腔內(nèi)，在所述旋渦汽水分離器的頂端設置液膜導向斜角，在所述液膜導向斜角與所述反應器內(nèi)壁之間還設有塵漿導流管；在所述煙氣釋放區(qū)內(nèi)設有沖洗管；在所述含塵混液收集腔的底部還設有導流落水口。

所述煙氣收縮區(qū)為喇叭口結構，并且其直徑由下往上逐漸減??；所述液膜導向斜角角度在0°到60°之間，并且其中心圍成的煙氣通道直徑由下往上逐漸增大。

本發(fā)明的有益效果是：旋渦汽水分離器以及環(huán)形接水槽的設置能夠實現(xiàn)煙塵凈化；沖洗管可以定期清洗含塵混液收集腔的壁面，以及旋渦汽水分離器，避免二者表面結晶結垢；因此解決普通管式除霧器在漩渦汽水分離時，液滴細塵自由落體甩向渦流扇葉，發(fā)生氣液碰撞而造成的二次夾帶污染問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖。

圖中1、旋渦汽水分離器 2、環(huán)形接水槽 3、塵漿導流管 4、沖洗管 5、導流落水口 6、煙氣收縮區(qū) 7、含塵混液收集腔 8、液膜導向斜角 9、煙氣釋放區(qū) 10、反應器 11、煙氣進口 12、煙氣出口。

具體實施方式

下面結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步說明。

實施例一

如圖1所示：一種旋渦超凈除霧器，包括一反應器10，所述反應器上下通透，在所述反應器10下部設置煙氣進口11，上部設置煙氣出口12，在所述反應器10內(nèi)設置含塵混液收集腔7，所述反應器10下部與所述含塵混液收集腔7之間形成煙氣收縮區(qū)6，上部與所述含塵混液收集腔7之間形成煙氣釋放區(qū)9；在所述含塵混液收集腔7下部設置旋渦汽水分離器1，在所述旋渦汽水分離器1上部設置環(huán)形接水槽2，在所述旋渦汽水分離器1的頂端設置液膜導向斜角8，在所述液膜導向斜角8與所述反應器10內(nèi)壁之間還設有塵漿導流管3；在所述煙氣釋放區(qū)9內(nèi)設有沖洗管4；在所述含塵混液收集腔7的底部還設有導流落水口5。

所述煙氣收縮區(qū)6為喇叭口結構，并且其直徑由下往上逐漸減??；所述液膜導向斜角8角度在0°到60°之間，并且其中心圍成的煙氣通道直徑由下往上逐漸增大。

本發(fā)明的工作原理及工作過程如下：煙氣從煙氣進口11進入煙氣收縮區(qū)6，經(jīng)旋渦汽水分離器1高速旋流后，氣流經(jīng)過環(huán)形接水槽2進一步增速，促進煙氣中大量細小霧滴與塵顆粒的相互碰撞，凝聚為較大顆粒，高速氣流將液滴細塵甩向含塵混液收集腔7的壁面形成含塵液膜，部分較厚塵顆粒液膜在重力下落入環(huán)形接水槽2流入含塵混液收集腔7排走，高速氣流把輕質液膜甩向液膜導向斜角8離心分離；

分離后的塵液經(jīng)塵漿導流管3落入含塵混液收集腔7，最后由導流落水口5排走；分離后的凈化氣體經(jīng)液膜導向斜角8中心圍成的煙氣通道向上流動，由于液膜導向斜角8角度在0°到60°之間，并且其中心圍成的煙氣通道直徑由下往上逐漸增大，因此氣體在向上流動過程中緩沖減速，然后進入煙氣釋放區(qū)9釋放，通過煙氣出口12外排。

由沖洗管4定期清洗含塵混液收集腔7的壁面，以及旋渦汽水分離器1，避免二者表面結晶結垢。