本發(fā)明屬于硫酸尾氣處理
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種利用磷礦漿處理含硫煙氣的方法和系統(tǒng)，尤其涉及一種利用磷礦漿和氨法處理硫鐵礦制硫酸煙氣的方法和系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
：近年來(lái)，我國(guó)在治理SO2煙氣污染方面，相繼推廣使用了多種煙氣脫硫技術(shù)，有氨法、鈣法、鈉堿法、雙堿法、氧化鋅法等，約占總脫硫量的85％以上。本公司的2萬(wàn)噸/年硫鐵礦制酸裝置，采用“二轉(zhuǎn)二吸”的工藝流程。從沸騰爐出來(lái)的含SO2的爐氣經(jīng)降塵和降溫后送到轉(zhuǎn)化器五段(3+2流程)二次轉(zhuǎn)化，99.85％SO2轉(zhuǎn)化為SO3隨爐氣進(jìn)入吸收塔，99.95％的SO3被吸收生產(chǎn)98.3％的工業(yè)硫酸，剩余尾氣中低含量的SO3和SO2進(jìn)入脫硫系統(tǒng)進(jìn)行處理，采用氨法脫硫工藝對(duì)尾氣進(jìn)行處理排放。本公司的硫鐵礦制酸裝置的各項(xiàng)參數(shù)如下：(1)硫酸產(chǎn)量：20萬(wàn)噸/年，按8000小時(shí)/年計(jì)，小時(shí)產(chǎn)量：25噸/小時(shí)。(2)煙氣量：80000Nm3/h；工況氣量約100000m3/h；含SO2：2500-3000mg/m3，非正常情況6000mg/m3。(3)硫酸系統(tǒng)的轉(zhuǎn)化率按99.6％、吸收率按99.95％、煙氣SO2濃度按9％(體積百分比)、煙氣進(jìn)脫硫塔溫度按70℃計(jì)算尾氣處理前的參數(shù)。其中，表1為含硫煙氣處理前的參數(shù)表1kmolkgm3標(biāo)V％SO21.0365.9223.070.041SO319.561564.8438.140.27O2113.263624.322537.024.17N22370.9466386.3253109.0695.52∑2504.7971641.3656107.29100.00其中，表2為理論計(jì)算流量及尾氣中SO2的濃度表2上表計(jì)算表明，現(xiàn)有的硫酸裝置在轉(zhuǎn)化率指標(biāo)的運(yùn)行上偏低，要實(shí)現(xiàn)尾氣達(dá)標(biāo)排放，除在提高轉(zhuǎn)化率的基礎(chǔ)上，需完善尾氣吸收系統(tǒng)，使尾氣排放達(dá)到行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。另外，硫副產(chǎn)物易堵塞設(shè)備、管道；尾氣排放時(shí)易形成氣溶膠從而造成煙氣排放大的現(xiàn)象。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明提供了一種利用磷礦漿處理含硫煙氣的工藝，該工藝就是利用磷礦漿中含有的堿性物質(zhì)及過(guò)渡金屬Fe離子具有多價(jià)氧化態(tài)，易與外來(lái)電子和分子形成絡(luò)合物的特性，并在Fe離子的催化及氧化作用下使S(Ⅳ)變成S(Ⅵ)，而轉(zhuǎn)化生成稀硫酸，稀硫酸進(jìn)一步分解磷礦生成稀磷酸和硫酸鹽，兩個(gè)過(guò)程均可達(dá)到脫硫的目的。其反應(yīng)方程式如下：2FeSO4+SO2+O2＝Fe2(SO4)3Fe2(SO4)3+SO2+2H2O＝2FeSO4+2H2SO4兩式合并：采用該工藝的特點(diǎn)：對(duì)于磷化工生產(chǎn)來(lái)講，利用磷礦漿作為脫硫劑來(lái)吸收含硫煙氣中的二氧化硫、酸霧，可使煙氣中二氧化硫、酸霧實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，且排放的煙氣量??；反應(yīng)終了的脫硫磷礦漿返回磷酸生產(chǎn)，可實(shí)現(xiàn)資源的循環(huán)利用，避免了脫硫副產(chǎn)物的二次處理和對(duì)環(huán)境的二次污染，是一種節(jié)能、清潔、環(huán)保的生產(chǎn)工藝。一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種利用磷礦漿處理含硫煙氣的方法，該方法包括以下步驟：(1)磷礦漿調(diào)配：在調(diào)配槽中將來(lái)自濃密工序(濃密機(jī)或磷礦漿貯槽)的磷礦漿調(diào)配為質(zhì)量濃度為45-50％和pH值大于7的料漿，根據(jù)需要可以添加工藝水或自來(lái)水等。(2)氧化：將步驟(1)調(diào)配后的料漿送循環(huán)槽，同時(shí)向循環(huán)槽中通入空氣，空氣中的氧作為氧化劑，循環(huán)槽與主脫吸塔組成循環(huán)噴淋結(jié)構(gòu)。(3)一級(jí)脫吸：煙氣自主脫吸塔底部通入，與主脫吸塔上部來(lái)自循環(huán)槽的料漿液滴逆流接觸，脫吸溫度小于60℃。如果主吸收塔與循環(huán)槽中的循環(huán)料漿的pH值小于6，則將料漿返回濃密工序。(4)二級(jí)脫吸：將來(lái)自主脫吸塔頂部的煙氣送入氨吸收塔進(jìn)行氨洗后排放，同時(shí)在氨吸收塔中通入少量空氣(空氣通入量為步驟(2)的空氣通入量的5-15％)；該過(guò)程與現(xiàn)有的氨吸收過(guò)程類似。上述方法中，煙氣中SO2的含量為2500-3000mg/m3，來(lái)源可以為硫鐵礦制硫酸的煙氣(經(jīng)除塵處理)。其中，在濃密工序?qū)⒘椎V漿的粒度控制在至少90％過(guò)150目，通過(guò)控制料漿顆粒的大小以減少堵塞噴頭。其中，在本發(fā)明步驟(2)中，空氣的通氣量與來(lái)自步驟(1)的料漿的體積比為27.5-30：1，其中，空氣的通入量可以稍微過(guò)量，并且在循環(huán)槽攪拌停留足夠長(zhǎng)的時(shí)間保證脫吸溫度小于60℃。在循環(huán)槽中來(lái)自步驟(1)的料漿與主脫吸塔中的循環(huán)料漿的流量比為1:4.4-5.0。其中，本實(shí)施例中的循環(huán)槽要設(shè)計(jì)足夠大，以保證在料漿的pH值小于6之前，穩(wěn)定通入和循環(huán)的比值；在料漿的pH值小于6后，可以稍微加大來(lái)自步驟(1)的料漿的通入量和通入脫硫助劑來(lái)提高pH值。當(dāng)然，脫硫助劑可以一直通入，而在料漿的pH值小于6后加大通入量。其中，在本發(fā)明步驟(3)中，煙氣與來(lái)自步驟(1)的料漿的體積比為2800-3500:1，塔內(nèi)煙氣速度為0.8-1.2m/s。其中，在本發(fā)明步驟(3)中，料漿液滴的粒徑小于3mm，優(yōu)選為2mm左右，以保證脫吸效果。其中，在本發(fā)明步驟(4)中，將主脫吸塔頂部排出的煙氣送入到氨吸收塔下部，在氨吸收塔下部通入氨水和少量空氣，氨吸收塔為循環(huán)噴淋結(jié)構(gòu)，尾氣從氨吸收塔頂部排出。其中，在本發(fā)明中將氨吸收塔的循環(huán)料漿作為脫硫助劑送入到循環(huán)槽中，不但可以保證硫吸收，還可以控制循環(huán)槽中料漿的pH值大于6。上述方法中，存在兩個(gè)問(wèn)題，其一為采用料漿脫硫，吸收效果不理想，尾氣含硫量大于400mg/m3；其二為脫硫劑為礦漿，會(huì)出現(xiàn)不易分散、流動(dòng)性不好和易堵塞噴頭等問(wèn)題。本發(fā)明通過(guò)各參數(shù)(溫度、各物質(zhì)的比、循環(huán)量和pH值等)的控制完美的解決了前述兩個(gè)問(wèn)題。另外，本發(fā)明極大地減少了氨法脫硫的負(fù)擔(dān)，避免了磷銨結(jié)晶形成溶膠從尾氣煙囪排出的問(wèn)題。另一方面，本發(fā)明實(shí)施例還提供了一種利用磷礦漿處理含硫煙氣的系統(tǒng)，該包括調(diào)漿槽1、送漿泵2、主吸收塔3、循環(huán)槽4、第一循環(huán)泵5、第一氧化風(fēng)機(jī)7、氨吸收塔8、第二循環(huán)泵9、第二氧氣風(fēng)機(jī)10和氨水槽11等；其中，濃密機(jī)、調(diào)漿槽1、送漿泵2和循環(huán)槽4依次連接，主吸收塔3底部通入空氣，主吸收塔3上部設(shè)有噴淋結(jié)構(gòu)6用于將料漿以細(xì)小的液滴噴灑，主吸收塔3底部、循環(huán)槽4、第一循環(huán)泵5和噴淋結(jié)構(gòu)6依次連接組成料漿噴淋循環(huán)，在該循環(huán)中，煙氣與料漿采用逆流吸收，料漿噴淋循環(huán)與濃密機(jī)連接用于將吸收后的料漿返回濃密工序用于生產(chǎn)磷酸，第一氧化風(fēng)機(jī)7與循環(huán)槽4連接用于提供氧氣。其中，主吸收塔3頂部與氨吸收塔8下部連接，氨吸收塔8與第二循環(huán)泵9組成氨噴淋循環(huán)，氨噴淋循環(huán)與循環(huán)槽4連接用于向循環(huán)槽4提供脫硫助劑，第二氧化風(fēng)機(jī)10和氨水槽11均與氨吸收塔8下部連接用于分別提供氧氣和氨水。其中，本發(fā)明實(shí)施例中的主吸收塔3上部由上至下設(shè)有三層環(huán)形的噴淋結(jié)構(gòu)6，用于將料漿分散為粒徑小于3mm的液滴。優(yōu)選地，在噴淋結(jié)構(gòu)6前設(shè)置一過(guò)濾結(jié)構(gòu)，其孔徑在120-160目之間。另外，本發(fā)明中噴淋結(jié)構(gòu)6最好采用特制的噴頭以適應(yīng)料漿的噴淋。其中，本發(fā)明實(shí)施例中的調(diào)漿槽1和循環(huán)槽4均設(shè)有攪拌和pH檢測(cè)結(jié)構(gòu)；其中，pH檢測(cè)結(jié)構(gòu)可以為pH計(jì)或者采樣口。其中，主吸收塔3與常規(guī)的吸收塔的結(jié)構(gòu)類似，其下部設(shè)有進(jìn)料口，其頂部設(shè)有尾氣出口，其上部設(shè)有噴淋結(jié)構(gòu)6，其底部設(shè)有循環(huán)液出口，其不同之處為：由于噴淋液為料漿，塔體底部為自進(jìn)料口向循環(huán)液出口傾斜的斜面底部。本發(fā)明實(shí)施例提供的技術(shù)方案帶來(lái)的有益效果是：本發(fā)明提供了一種利用磷礦漿處理含硫煙氣的方法和系統(tǒng)，兩套共10萬(wàn)噸/年硫鐵礦制酸裝置，使用該技術(shù)對(duì)硫酸尾氣中的SO2進(jìn)行脫出，不需增加脫硫劑的費(fèi)用。脫硫后的尾氣能實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，含硫磷礦漿則返回磷酸車間使用。經(jīng)過(guò)實(shí)際運(yùn)行，每年可減排636.4噸的SO2；每噸硫酸僅增加3.00元/噸的費(fèi)用。附圖說(shuō)明圖1是本發(fā)明實(shí)施例提供的利用磷礦漿處理含硫煙氣的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)框圖。圖中：1調(diào)漿槽、2送漿泵、3主吸收塔、4循環(huán)槽、5第一循環(huán)泵、6噴淋結(jié)構(gòu)、7第一氧化風(fēng)機(jī)、8氨吸收塔、9第二循環(huán)泵、10第二氧氣風(fēng)機(jī)、11氨水槽、A煙氣、B來(lái)自濃密工序的磷礦漿、C工藝水、D去濃密工序、E排空。具體實(shí)施方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。實(shí)施例1實(shí)施例1提供了一種利用磷礦漿處理含硫煙氣的系統(tǒng)和方法：其中，參見圖1，該系統(tǒng)包括調(diào)漿槽1、送漿泵2、主吸收塔3、循環(huán)槽4、第一循環(huán)泵5、第一氧化風(fēng)機(jī)7、氨吸收塔8、第二循環(huán)泵9、第二氧氣風(fēng)機(jī)10和氨水槽11等；其中，濃密機(jī)、調(diào)漿槽1、送漿泵2和循環(huán)槽4依次連接，主吸收塔3上部設(shè)有多層環(huán)形的噴淋結(jié)構(gòu)6用于將料漿以細(xì)小的液滴噴灑，主吸收塔3底部、循環(huán)槽4、第一循環(huán)泵5和噴淋結(jié)構(gòu)6依次連接組成料漿噴淋循環(huán)，在該循環(huán)中，煙氣與料漿采用逆流吸收，料漿噴淋循環(huán)與濃密機(jī)連接用于將吸收后的料漿返回濃密工序用于生產(chǎn)磷酸，第一氧化風(fēng)機(jī)7與循環(huán)槽4連接用于提供氧氣。其中，主吸收塔3頂部與氨吸收塔8下部連接，氨吸收塔8與第二循環(huán)泵9組成氨噴淋循環(huán)，氨噴淋循環(huán)與循環(huán)槽4連接用于提供脫硫助劑，第二氧化風(fēng)機(jī)10和氨水槽11均與氨吸收塔8下部連接用于提供氧氣和氨水。另外，氨噴淋循環(huán)與磷銨生產(chǎn)系統(tǒng)連接用于將氨法脫硫料漿再利用。其中，該方法包括以下步驟：(1)磷礦漿調(diào)配：在調(diào)配槽1中將來(lái)自濃密工序的磷礦漿加工藝水調(diào)配為粒度至少90％過(guò)150目、質(zhì)量濃度為48％和pH值大于7的料漿。(2)氧化：送漿泵2將步驟(1)調(diào)配后的料漿送循環(huán)槽4，同時(shí)第一氧化風(fēng)機(jī)7向循環(huán)槽4中通入空氣，循環(huán)槽4與主脫吸塔3組成循環(huán)噴淋結(jié)構(gòu)，空氣的通氣量與來(lái)自步驟(1)的料漿的體積比為28，來(lái)自步驟(1)的料漿(送漿泵2的輸入流量)與主脫吸塔3中的循環(huán)料漿(第一循環(huán)泵5的輸出流量)的流量比為1:4.7。(3)一級(jí)脫吸：煙氣自主脫吸塔3底部通入，與主脫吸塔3上部來(lái)自循環(huán)槽4的粒徑小于3mm的料漿液滴(從噴淋結(jié)構(gòu)6中噴出)逆流接觸，脫吸溫度小于60℃，煙氣與來(lái)自步驟(1)的料漿的體積比為3100，塔內(nèi)煙氣速度為1m/s。(4)二級(jí)脫吸：將來(lái)自主脫吸塔3頂部的煙氣送入到氨吸收塔8下部，氨水槽11和第二氧氣風(fēng)機(jī)10在氨吸收塔8下部分別通入氨水和空氣，氨吸收塔8與第二循環(huán)泵9組成循環(huán)噴淋結(jié)構(gòu)，尾氣從氨吸收塔8頂部排出，另外將氨吸收塔8的循環(huán)料漿作為脫硫助劑送入到循環(huán)槽4作為脫硫助劑。實(shí)施例2實(shí)施例2提供了一種利用磷礦漿處理含硫煙氣的工藝，包括如下部分：2.1參數(shù)分析磷礦漿與吸收率(以尾氣含SO2：2500-3000mg/m3、氣量100000m3/h計(jì))表32.11、吸收塔參數(shù)的確定：吸收塔按空塔噴淋設(shè)計(jì)，塔阻力小，塔內(nèi)氣速取1.0m/s，塔徑φ6000mm；礦漿循環(huán)量：150m3/h；壓降：≤1.2KPa；含硫煙氣量：100000m3/h，進(jìn)口溫度：70℃，出口溫度：40℃。2.12、二氧化硫的脫出量假設(shè)脫硫塔脫硫率：90％，出口二氧化硫的排放量：3000mg/m3×(1－90％)＝300mg/m3，計(jì)30.00kg/h；二氧化硫的脫出量：3000mg/m3－300mg/m3＝2700mg/m3，計(jì)270kg/h。2.13、氧化空氣量取O/S比為4，則需要的空氣量：270kg/h/64×4/2/0.21＝40.18kmol/h×28.86(空氣分子量)＝1159.55kg/h，約898.88Nm3/h。(空氣密度?。?.29Kg/m3)；其中氧氣量：40.18kmol/h×0.21×32＝270kg/h。2.2設(shè)計(jì)依據(jù)根據(jù)GB26132-2010《硫酸工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》中規(guī)定自2013年10月1日起，現(xiàn)有企業(yè)執(zhí)行大氣污染物排放濃度限值SO2≤400mg/m3的新規(guī)定，確定脫硫的工藝線路和設(shè)備配置。磷礦漿脫硫工藝系統(tǒng)主要由煙氣系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)、磷礦漿液供應(yīng)系統(tǒng)、磷礦漿液后處理系統(tǒng)、工藝水系統(tǒng)、雜用系統(tǒng)等組成。方案設(shè)計(jì)如下：a、本工藝脫硫系統(tǒng)保留原氨脫硫塔作為二級(jí)吸收塔，新增一臺(tái)脫硫塔作為一級(jí)吸收塔，采用磷礦漿法脫硫。煙氣處理能力為10萬(wàn)噸/年硫酸尾氣，100％工況時(shí)的煙氣量：100000m3/h，進(jìn)氣二氧化硫濃度按2500-3000mg/m3(875ppm-1050ppm)考慮，出口SO2濃度≤350mg/m3以下。b、本方案脫硫系統(tǒng)新增一臺(tái)吸收塔、吸收塔噴淋環(huán)管、噴淋裝置、礦漿循環(huán)槽、礦漿循環(huán)泵、磷礦漿輸送泵；保留原裝置配置(氨吸)的吸收塔、氨水槽、氨水泵、硫銨溶液槽、增壓風(fēng)機(jī)等。c、本方案一級(jí)脫硫采用磷礦漿液作為脫硫劑，吸收劑來(lái)自濃密車間，輸送到磷礦漿循環(huán)槽，供一級(jí)脫硫塔作為脫硫劑使用。d、本方案脫硫副產(chǎn)物含硫礦漿返回磷酸生產(chǎn)系統(tǒng)利用，每小時(shí)32m3/h(礦漿濃度48％)。e、本方案脫硫系統(tǒng)運(yùn)行溫度不高于60℃。f、本方案脫硫設(shè)備年利用小時(shí)按8000小時(shí)，即333天考慮；裝置可用率不小于98％；系統(tǒng)煙氣經(jīng)原煙囪排放且不對(duì)周圍設(shè)施產(chǎn)生影響。2.3工藝原理：磷礦漿法脫硫(一級(jí)脫硫)采用磷礦漿液作脫硫吸收劑，利用其含有鐵離子的催化、氧化作用及堿性物質(zhì)來(lái)吸收SO2。在吸收塔內(nèi)，吸收液與煙氣逆流接觸混合，煙氣中的SO2先溶于漿液的液相中，在鐵離子催化、氧化的作用下，四價(jià)硫被氧化成六價(jià)硫，SO2被脫除，最終反應(yīng)產(chǎn)物為石膏、硫酸鹽及少量磷酸。脫硫后的磷礦漿經(jīng)料漿回送泵直接送入濃密車間?？紤]硫酸系統(tǒng)非正常工況條件下尾氣SO2濃度波動(dòng)的情況及吸收循環(huán)持續(xù)時(shí)間的需要，必要時(shí)可適當(dāng)添加脫硫助劑(來(lái)自氨吸收塔)；二級(jí)脫硫維持現(xiàn)有的氨法脫硫。2.4工藝設(shè)備一級(jí)吸收塔是脫硫系統(tǒng)的核心部分，采用先進(jìn)可靠的空塔噴淋結(jié)構(gòu)，可充分提高煙氣中二氧化硫的吸收效率。煙氣進(jìn)入吸收塔內(nèi)，經(jīng)過(guò)吸收塔再分配，使煙氣在塔橫截面上產(chǎn)生均勻的自下而上的流動(dòng)。吸收液通過(guò)循環(huán)泵送入吸收塔配置的環(huán)形噴淋組件后進(jìn)入高效霧化噴嘴，噴出的吸收液在噴淋作用下形成約2mm的霧狀液滴，在塔內(nèi)與含硫煙氣進(jìn)行充分高效的氣-液逆流接觸，在液滴的下降過(guò)程中，吸收液完成對(duì)煙氣中SO2的吸收。吸收塔設(shè)置三層環(huán)形噴淋洗滌吸收結(jié)構(gòu)，循環(huán)泵將漿液打到噴淋層，經(jīng)過(guò)霧化噴嘴噴淋，形成顆粒細(xì)小、反應(yīng)活性高的吸收霧化液滴。磷礦漿循環(huán)槽：循環(huán)槽即氧化循環(huán)一體槽，一方面供給吸收塔循環(huán)吸收液，同時(shí)要保證吸收液在槽內(nèi)有充足的氧化反應(yīng)時(shí)間(或循環(huán)液的滯留時(shí)間)。因此，循環(huán)槽的容積必須要設(shè)計(jì)合理并通過(guò)循環(huán)量來(lái)控制，并配置攪拌裝置，使礦漿始終處于懸浮狀態(tài)。同時(shí)，槽內(nèi)配置氧化裝置促進(jìn)二氧化硫的氧化反應(yīng)。2.5工藝流程簡(jiǎn)述：在原來(lái)脫硫塔的基礎(chǔ)上新增一臺(tái)脫硫塔，每個(gè)塔配置三層噴淋洗滌環(huán)管，磷礦漿作為一級(jí)脫硫的脫硫劑。吸收方式采用空塔噴淋洗滌吸收，以減少能耗，吸收效率一般在80％左右；經(jīng)過(guò)一級(jí)脫硫后進(jìn)入二級(jí)氨法脫硫。來(lái)自硫酸系統(tǒng)的含SO2煙氣從吸收塔底部進(jìn)入，磷礦漿吸收液從塔頂上部向下噴淋，在塔內(nèi)與氣體進(jìn)行逆流吸收反應(yīng)，經(jīng)過(guò)磷礦漿吸收后的氣體從塔頂排出進(jìn)到二級(jí)脫硫，經(jīng)過(guò)凈化后的煙氣最后通過(guò)煙囪排放。吸收SO2后的含硫礦漿，經(jīng)取漿泵送到濃密機(jī)濃密后送到磷酸萃取。循環(huán)槽連續(xù)給漿和取漿，并保持循環(huán)槽液位的穩(wěn)定。每小時(shí)供、取漿量約32m3/h，維持循環(huán)槽礦漿的pH值≥6，吸收塔可進(jìn)行正常的吸收反應(yīng)。脫硫劑(磷礦漿液)經(jīng)循環(huán)泵送至吸收塔，通過(guò)塔上配置的循環(huán)管將脫硫礦漿液從防堵實(shí)心錐霧化噴嘴噴出，漿液在噴淋作用下形成約2mm以下的霧狀液滴，與塔內(nèi)的含硫煙氣進(jìn)行充分高效的氣-液接觸。被吸收的SO2變成亞硫酸根，回到循環(huán)槽后，在漿液攪拌器的作用下，通過(guò)循環(huán)槽內(nèi)鐵離子的催化及氧化作用將亞硫酸根氧化為硫酸根，硫酸根與礦漿反應(yīng)生成磷石膏、硫酸鹽和稀磷酸，達(dá)到脫硫的目的。吸收SO2后的磷礦漿通過(guò)取漿泵打到濃密機(jī)濃密后送到磷酸萃取裝置回收利用。因二氧化硫在轉(zhuǎn)化過(guò)程中，需要一定的氧氣，一方面加速二氧化硫的轉(zhuǎn)化，另一方面可帶走部分熱量，有利于二氧化硫的吸收，增加脫硫效率。因此，配置一臺(tái)氧化風(fēng)機(jī)對(duì)提高脫硫效率有利。保留原脫硫裝置的氨洗系統(tǒng)作為二級(jí)脫硫；一級(jí)脫硫采用磷礦漿法脫硫。當(dāng)硫酸系統(tǒng)工況運(yùn)行穩(wěn)定，尾氣中SO2波動(dòng)不大的情況下，開一級(jí)脫硫，若指標(biāo)在排放的控制范圍內(nèi)，二級(jí)脫硫作為煙氣的除沫及通道；如超出控制范圍，經(jīng)一級(jí)脫硫后SO2濃度已經(jīng)很低，此時(shí)開啟氨洗能確保排放達(dá)標(biāo)。脫硫后的氨洗液回到一級(jí)脫硫的循環(huán)槽。2.6工藝經(jīng)濟(jì)指標(biāo)：表4對(duì)表4進(jìn)行分析(未考慮SO2排放減少的費(fèi)用及人員工作、修理費(fèi)等費(fèi)用)：2.51功率消耗：244.75元/小時(shí)×8000h/年＝1958000.00元/年。2.52回收SO2折硫酸:3245噸/年×350元/噸＝1135750.00元/年。2.53脫硫裝置年運(yùn)行費(fèi)用：1958000.00元/年－1135750.00元/年＝822250.00元/年。2.54回收每噸SO2的費(fèi)用為：822250.00元/年÷2120噸/年＝387.85元/噸。2.55噸硫酸增加的運(yùn)行費(fèi)用：822250.00元/年÷100000噸/年＝8.22元/噸酸。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3