本發(fā)明涉及工業(yè)廢水處理領(lǐng)域，具體說是一種油氣田高含硫廢水的減注達標外排方法。尤指利用負壓脫硫+化學(xué)催化氧化+絮凝沉降+有機膜過濾+臭氧催化氧化+高壓反滲透技術(shù)處理油氣田的高含硫廢水的減注達標外排方法。
背景技術(shù)：
隨著社會經(jīng)濟發(fā)展和人民生活水平的不斷提高，對能源需求量日益加大，油氣田開采量逐年增加。在油氣田的開發(fā)中，特別是在氣田開發(fā)的中后期，由于地層水可沿斷層及構(gòu)造裂隙侵入氣藏，進入井底，使氣藏能量損失增大，井口壓力降低，帶水能力變差，造成氣井減產(chǎn)或水淹停產(chǎn)，為維持天然氣的穩(wěn)定生產(chǎn)，氣田大力推行排水采氣工藝，使得氣井的產(chǎn)水量迅速增加，很多氣井因采出廢水無法處理而被迫關(guān)井，影響了正常的采氣生產(chǎn)。
油氣田采出廢水在給油氣田生產(chǎn)造成難題的同時，所引起的社會問題也顯露無疑，給自然環(huán)境造成了巨大的壓力，尤其是西南礦區(qū)高含硫油氣田開采過程中產(chǎn)生的大量采出廢水，該股廢水含有大量硫化氫和硫化物，屬于含硫廢水。如果得不到有效處理，不僅會對環(huán)境產(chǎn)生嚴重污染，還會對輸水管線產(chǎn)生嚴重腐蝕，存在嚴重安全隱患。
對于油氣田采出廢水的處理，目前主要有回注地層、綜合利用和處理達標外排三種方式。就現(xiàn)有的處理工藝來說，目前主要是進行適度處理后回注，在達標外排方面鮮有報道。根據(jù)我國現(xiàn)行的回注標準，對于油氣田高含硫廢水來說，主要的處理目標是去除水中的硫化氫、硫化物以及懸浮物。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種油氣田高含硫廢水的減注達標外排方法，采用負壓脫硫+化學(xué)催化氧化+絮凝沉降+有機膜過濾+臭氧催化氧化+高壓反滲透技術(shù)，可有效去除廢水中的硫化物、懸浮物、有機物、氯化物和油，解決油氣田高含硫廢水回注過程中硫含量、懸浮物含量以及油含量過高的問題，有效減少廢水回注量，實現(xiàn)油氣田高含硫廢水的達標外排。
為達到以上目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是：
一種油氣田高含硫廢水的減注達標外排方法，其特征在于：包括如下步驟：利用油氣田高含硫廢水在酸性條件下廢水中的硫化物以硫化氫形式存在的特性，第一步，采用負壓脫硫技術(shù)將廢水中的大部分硫化氫脫除出來集中焚燒；第二步，采用化學(xué)催化氧化技術(shù)將負壓脫硫出水中的殘余硫化氫氧化；第三步，催化氧化脫硫出水進行絮凝沉降；第四步，絮凝沉降出水進入有機膜過濾單元進行有機膜過濾；第五步，有機膜過濾出水進行臭氧催化氧化處理；第六步，臭氧催化氧化出水進入高壓反滲透單元進行分離濃縮；高壓反滲透濃水進行回注處理，高壓反滲透產(chǎn)水達標排放。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，具體包括以下步驟：
步驟1，高含硫廢水經(jīng)過第一次ph調(diào)節(jié)后，進入負壓脫硫單元進行脫硫；經(jīng)過負壓脫硫后產(chǎn)生的硫化氫收集進行焚燒處理；
步驟2，負壓脫硫出水經(jīng)過第二次ph調(diào)節(jié)后，進入化學(xué)催化氧化單元進行深度催化氧化脫硫；
步驟3，催化氧化脫硫出水經(jīng)過第三次ph調(diào)節(jié)后，進入絮凝沉降單元進行絮凝沉降；絮凝沉降渣類經(jīng)固化后集中外運處理；
步驟4，絮凝沉降出水進入有機膜過濾單元進行有機膜過濾；
步驟5，有機膜過濾出水進入臭氧催化氧化單元進行臭氧催化氧化處理；
步驟6，臭氧催化氧化出水進入高壓反滲透單元進行分離濃縮； 高壓反滲透濃水進行回注處理，高壓反滲透產(chǎn)水達標排放。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述油氣田高含硫廢水的主要水質(zhì)特征為：硫化物2000～20000mg/l，總?cè)芙庑怨腆w10000～50000mg/l，懸浮物500～5000mg/l，油含量0～100mg/l，總硬度(caco3計)1000～1600mg/l，na+5000～15000mg/l，cl-6000～20000mg/l，so42-1000～2000mg/l，cod800～1500mg/l。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，經(jīng)步驟1～6處理后的油氣田高含硫廢水，高壓反滲透濃水硫含量<0.5mg/l，油含量＜5mg/l，懸浮物＜1mg/l，滿足油氣田回注水標準，反滲透產(chǎn)水cod＜100mg/l，cl-＜300mg/l，滿足排放標準。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述負壓脫硫單元設(shè)置循環(huán)泵進行廢水循環(huán)，回流比為2～5:1。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟1中，第一次ph調(diào)節(jié)所用的調(diào)節(jié)劑為鹽酸、硫酸或硝酸中的一種；
高含硫廢水經(jīng)過第一次ph調(diào)節(jié)后，ph范圍為4～6。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟2中，第二次ph調(diào)節(jié)所用的調(diào)節(jié)劑為鹽酸、硫酸或硝酸中的一種；
負壓脫硫出水經(jīng)過第二次ph調(diào)節(jié)后，ph范圍為3～4。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟3中，第三次ph調(diào)節(jié)所用的調(diào)節(jié)劑為氫氧化鈉；
催化氧化脫硫出水經(jīng)過第三次ph調(diào)節(jié)后，ph范圍為8～9。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟1中，負壓脫硫單元的廢水停留時間為20～30min；
負壓脫硫單元的進水溫度為35～45℃，運行負壓為-0.04～-0.07mpa。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟2中，所述深度催化氧化脫硫是將硫離子催化氧化為硫酸根離子；
所述化學(xué)催化氧化單元的氧化劑為雙氧水，催化劑為硫酸亞鐵；
氧化劑用量為100～300mg/l，催化劑用量為40～120mg/l。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟3中，絮凝沉降單元的助凝劑為陰離子型聚丙烯酰胺，分子量500萬～800萬；
絮凝沉降單元的助凝劑用量為2-5mg/l；
絮凝沉降時間為10～20min。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟4中，有機膜過濾單元的過濾形式為戈爾過濾；
有機膜過濾單元的膜材料為聚四氟乙烯，膜孔徑0.1～0.25μm；
有機膜過濾單元的膜通量控制在300～500l/m2·h。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟5中，所述臭氧催化氧化單元的運行條件為：進水ph6～9，進水溫度15～45℃，停留時間1～3h，臭氧濃度10～50mg/l。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟6中，所述高壓反滲透單元采用碟管式反滲透膜組件，膜組件形式為多個碟片式膜片串聯(lián)在一個中心管上構(gòu)成碟片式膜柱；
高壓反滲透單元的運行條件為：操作壓力為9～12mpa，進水ph6～9，進水溫度15～45℃。
本發(fā)明所述油氣田高含硫廢水的減注達標外排方法，采用負壓脫硫+化學(xué)催化氧化+絮凝沉降+有機膜過濾+臭氧催化氧化+高壓反滲透技術(shù)，可有效去除廢水中的硫化物、懸浮物、有機物、氯化物和油，解決油氣田高含硫廢水回注過程中硫含量、懸浮物含量以及油含量過高的問題，并有效減少廢水回注量，實現(xiàn)油氣田高含硫廢水的達標外排。
附圖說明
本發(fā)明有如下附圖：
圖1本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明。
如圖1所示，本發(fā)明所述油氣田高含硫廢水的減注達標外排方法，利用油氣田高含硫廢水在酸性條件下廢水中的硫化物以硫化氫形式存在的特性，第一步，采用負壓脫硫技術(shù)將廢水中的大部分硫化氫脫除出來集中焚燒；第二步，采用化學(xué)催化氧化技術(shù)將負壓脫硫出水中的殘余硫化氫氧化；第三步，催化氧化脫硫出水進行絮凝沉降；第四步，絮凝沉降出水進入有機膜過濾單元進行有機膜過濾；第五步，有機膜過濾出水進行臭氧催化氧化處理；第六步，臭氧催化氧化出水進入高壓反滲透單元進行分離濃縮；高壓反滲透濃水進行回注處理，高壓反滲透產(chǎn)水達標排放。
具體包括以下步驟：
步驟1，油氣田高含硫廢水經(jīng)過第一次ph調(diào)節(jié)后，進入負壓脫硫單元進行脫硫；經(jīng)過負壓脫硫后產(chǎn)生的硫化氫收集進行焚燒處理；
步驟2，負壓脫硫出水經(jīng)過第二次ph調(diào)節(jié)后，進入化學(xué)催化氧化單元進行深度催化氧化脫硫；
步驟3，催化氧化脫硫出水經(jīng)過第三次ph調(diào)節(jié)后，進入絮凝沉降單元進行絮凝沉降；絮凝沉降渣類經(jīng)固化后集中外運處理；
步驟4，絮凝沉降出水進入有機膜過濾單元進行有機膜過濾；
步驟5，有機膜過濾出水進入臭氧催化氧化單元進行臭氧催化氧化處理；
步驟6，臭氧催化氧化出水進入高壓反滲透單元進行分離濃縮，高壓反滲透濃水進行回注處理，高壓反滲透產(chǎn)水達標排放。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟1中所述高含硫廢水(油氣田高含硫廢水)的主要水質(zhì)特征為：硫化物2000～20000mg/l，總?cè)芙庑怨腆w10000～50000mg/l，懸浮物500～5000mg/l，油含量0～100mg/l，總硬度(caco3計)1000～1600mg/l，na+5000～15000mg/l，cl-6000～20000mg/l，so42-1000～2000mg/l，cod800～1500mg/l。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，經(jīng)步驟1～6處理后的油氣田高含硫廢水，高壓反滲透濃水硫含量<0.5mg/l，油含量＜5mg/l，懸浮物＜1mg/l，滿足油氣田回注水標準，高壓反滲透產(chǎn)水cod＜100mg/l，cl-＜300mg/l，滿足排放標準。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，所述負壓脫硫單元設(shè)置循環(huán)泵進行廢水循環(huán)，回流比為2～5:1。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟1中，第一次ph調(diào)節(jié)所用的調(diào)節(jié)劑為鹽酸、硫酸或硝酸中的一種；
高含硫廢水經(jīng)過第一次ph調(diào)節(jié)后，ph范圍為4～6。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟2中，第二次ph調(diào)節(jié)所用的調(diào)節(jié)劑為鹽酸、硫酸或硝酸中的一種；
負壓脫硫出水經(jīng)過第二次ph調(diào)節(jié)后，ph范圍為3～4。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟3中，第三次ph調(diào)節(jié)所用的調(diào)節(jié)劑為氫氧化鈉；
催化氧化脫硫出水經(jīng)過第三次ph調(diào)節(jié)后，ph范圍為8～9。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟1中，負壓脫硫單元的廢水停留時間為20～30min；
負壓脫硫單元的進水溫度為35～45℃，運行負壓為-0.04～-0.07mpa。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟2中，所述深度催化氧化脫硫是將硫離子催化氧化為硫酸根離子；
所述化學(xué)催化氧化單元的氧化劑為雙氧水，催化劑為硫酸亞鐵；
氧化劑用量為100～300mg/l，催化劑用量為40～120mg/l。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟3中，絮凝沉降單元的助凝劑為陰離子型聚丙烯酰胺，分子量500萬～800萬；
絮凝沉降單元的助凝劑用量為2-5mg/l；
絮凝沉降時間為10～20min。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟4中，有機膜過濾單元的過濾形式為戈爾過濾；
有機膜過濾單元的膜材料為聚四氟乙烯，膜孔徑0.1～0.25μm；
有機膜過濾單元的膜通量控制在300～500l/m2·h。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟5中，所述臭氧催化氧化單元的運行條件為：進水ph6～9，進水溫度15～45℃，停留時間1～3h，臭氧濃度10～50mg/l。
在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，步驟6中，所述高壓反滲透單元采用碟管式反滲透膜組件，膜組件形式為多個碟片式膜片串聯(lián)在一個中心管上構(gòu)成碟片式膜柱；
高壓反滲透單元的運行條件為：操作壓力為9～12mpa，進水ph6～9，進水溫度15～45℃。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)的實質(zhì)性區(qū)別在于：針對現(xiàn)有技術(shù)的技術(shù)缺陷，本發(fā)明采用負壓脫硫+化學(xué)催化氧化+絮凝沉降+有機膜過濾+臭氧催化氧化+高壓反滲透技術(shù)處理油氣田高含硫廢水。通過采用該技術(shù)，實現(xiàn)了油氣田高含硫廢水的高效、快捷、低成本減注達標外排處理。和現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明涉及的技術(shù)設(shè)備簡單、運行維護容易、環(huán)境適應(yīng)能力強、脫硫效率高、可實現(xiàn)撬裝化處理、運行成本大大降低，技術(shù)經(jīng)濟性好。對于油氣田高含硫廢水，本發(fā)明涉及的減注達標外排處理技術(shù)更為經(jīng)濟、合理、可行。其有益效果是：
1、本發(fā)明采用負壓脫硫技術(shù)處理油氣田高含硫廢水，和吹脫、汽提脫硫技術(shù)相比，本發(fā)明涉及的技術(shù)設(shè)備簡單、自動化程度高、運行維護容易、環(huán)境適應(yīng)能力強、占地面積少，脫硫效率高、可實現(xiàn)撬裝化處理、運行成本大大降低，本發(fā)明采用的負壓脫硫技術(shù)尤其適用于場地和配套設(shè)施不完善地區(qū)的高含硫廢水處理；
2、本發(fā)明的負壓脫硫單元通過采用循環(huán)泵進行廢水循環(huán)，加速高含硫廢水中的硫化氫溢出，縮短廢水脫硫時間，提高了脫硫效果；
3、本發(fā)明的負壓脫硫單元通過負壓和廢水ph之間的匹配，在降低廢水脫硫成本的同時，最大效率的去除了廢水中的硫化氫；
4、本發(fā)明中化學(xué)催化氧化單元由于生成了鐵鹽的膠體，因此無需加入絮凝劑，只需加入少量助凝劑就可實現(xiàn)絮凝沉降；
5、本發(fā)明通過負壓脫硫技術(shù)和化學(xué)催化氧化技術(shù)的高效耦合，在采用負壓脫硫技術(shù)去除廢水中的大部分硫離子的基礎(chǔ)上，又采用化學(xué)催化氧化技術(shù)深度去除廢水中殘留的少量硫離子，使得廢水中的硫離子含量降到最低，減少了單純采用化學(xué)氧化所需的藥劑消耗和廢渣量，運行成本大大降低；
6、本發(fā)明利用戈爾膜處理高懸浮物含量廢水的優(yōu)勢，通過采用戈爾有機膜過濾，解決了懸浮物含量高的油氣田廢水的過濾問題，克服了有機膜處理油氣田高懸浮物含量廢水的局限；
7、本發(fā)明通過采用戈爾膜處理高懸浮物含量的油氣田廢水，避免了采用其他形式膜過濾的高流速運行模式，降低了運行成本，并且膜通量高，運行周期長；
8、本發(fā)明采用臭氧催化氧化去除廢水中的有機物，延長了后續(xù)膜系統(tǒng)的清洗周期，保證了后續(xù)膜系統(tǒng)的長期穩(wěn)定運行；
9、本發(fā)明采用高壓反滲透，實現(xiàn)了油氣田高濃廢水的深度濃縮，最大限度的減少了油氣田廢水的回注量；
10、采用本發(fā)明的方法進行油氣田高含硫廢水的減注達標外排處理，解決了油氣田高含油廢水的減注達標外排問題。
以下為若干具體實施例。
實施例1
油氣田高含硫廢水的主要水質(zhì)特征為：硫化物2000mg/l，總?cè)芙庑怨腆w10000mg/l，懸浮物500mg/l，油含量0mg/l，總硬度(caco3計)1000mg/l，na+5000mg/l，cl-6000mg/l，so42-1000mg/l，cod800mg/l。
處理步驟如下：
第一步，高含硫廢水采用硫酸第一次調(diào)節(jié)廢水的ph到6，之后進入負壓脫硫單元進行脫硫，負壓脫硫的操作條件為：進水溫度35℃，運行負壓-0.04mpa，廢水停留時間20min，循環(huán)泵的回流比為5:1；
第二步，負壓脫硫出水采用硫酸第二次調(diào)節(jié)廢水的ph到3，之后進入化學(xué)催化氧化單元進行深度催化氧化脫硫，氧化劑為雙氧水，用量為100mg/l，催化劑為硫酸亞鐵，用量為40mg/l；
第三步，催化氧化脫硫出水采用氫氧化鈉第三次調(diào)節(jié)廢水的ph到8，之后進入絮凝沉降單元進行絮凝沉降，助凝劑為陰離子型聚丙烯酰胺，分子量500萬，助凝劑用量為2mg/l，絮凝沉降時間為10min；
第四步，絮凝沉降單元出水進入有機膜過濾單元進行戈爾過濾，有機膜材料為聚四氟乙烯，膜孔徑為0.1μm，戈爾膜通量控制在500l/m2·h。在該恒定通量下，在連續(xù)15天的運行過程中，微濾的操作壓力由初始的0.04mpa上升為后期的0.09mpa；
第五步，有機膜過濾出水進入臭氧催化氧化單元進行臭氧催化氧化處理，運行條件為：進水ph6，進水溫度15℃，停留時間1.5h，臭氧濃度10mg/l；
第六步，臭氧催化氧化出水進入高壓反滲透單元進行分離濃縮得到反滲透產(chǎn)水和反滲透濃水，運行條件為：操作壓力為9mpa，進水 ph6，進水溫度15℃；
在此條件下，高壓反滲透的回收率80％以上。
經(jīng)過上述步驟處理后的油氣田高含硫廢水，高壓反滲透濃水硫含量<0.5mg/l，油含量＜5mg/l，懸浮物＜1mg/l，滿足油氣田回注水標準，高壓反滲透產(chǎn)水cod＜100mg/l，cl-＜300mg/l，滿足排放標準。
經(jīng)過負壓脫硫后產(chǎn)生的硫化氫收集進行焚燒處理，絮凝沉降渣類經(jīng)固化后集中外運處理。
實施例2
油氣田高含硫廢水的主要水質(zhì)特征為：硫化物5000mg/l，總?cè)芙庑怨腆w20000mg/l，懸浮物1500mg/l，油含量30mg/l，總硬度(caco3計)1100mg/l，na+8000mg/l，cl-9000mg/l，so42-1300mg/l，cod1000mg/l。
處理步驟如下：
第一步，高含硫廢水采用鹽酸第一次調(diào)節(jié)廢水的ph到4.5，之后進入負壓脫硫單元進行脫硫，負壓脫硫的操作條件為：進水溫度40℃，運行負壓-0.05mpa，廢水停留時間25min，循環(huán)泵的回流比為4:1；
第二步，負壓脫硫出水采用鹽酸第二次調(diào)節(jié)廢水的ph到3.3，之后進入化學(xué)催化氧化單元進行深度催化氧化脫硫，氧化劑為雙氧水，用量為100mg/l，催化劑為硫酸亞鐵，用量為40mg/l；
第三步，催化氧化脫硫出水采用氫氧化鈉第三次調(diào)節(jié)廢水的ph到8.3，之后進入絮凝沉降單元進行絮凝沉降，助凝劑為陰離子型聚丙烯酰胺，分子量600萬，助凝劑用量為2mg/l，絮凝沉降時間為10min；
第四步，絮凝沉降單元出水進入有機膜過濾單元進行戈爾過濾，有機膜材料為聚四氟乙烯，膜孔徑為0.15μm，戈爾膜通量控制 在450l/m2·h。在該恒定通量下，在連續(xù)15天的運行過程中，微濾的操作壓力由初始的0.04mpa上升為后期的0.11mpa；
第五步，有機膜過濾出水進入臭氧催化氧化單元進行臭氧催化氧化處理，運行條件為：進水ph7，進水溫度25℃，停留時間1h，臭氧濃度30mg/l；
第六步，臭氧催化氧化出水進入高壓反滲透單元進行分離濃縮得到反滲透產(chǎn)水和反滲透濃水，運行條件為：操作壓力為10mpa，進水ph7，進水溫度25℃；
在此條件下，高壓反滲透的回收率70％以上。
經(jīng)過上述步驟處理后的油氣田高含硫廢水，高壓反滲透濃水硫含量<0.5mg/l，油含量＜5mg/l，懸浮物＜1mg/l，滿足油氣田回注水標準，高壓反滲透產(chǎn)水cod＜100mg/l，cl-＜300mg/l，滿足排放標準。
經(jīng)過負壓脫硫后產(chǎn)生的硫化氫收集進行焚燒處理，絮凝沉降渣類經(jīng)固化后集中外運處理。
實施例3
油氣田高含硫廢水的主要水質(zhì)特征為：硫化物10000mg/l，總?cè)芙庑怨腆w30000mg/l，懸浮物3000mg/l，油含量50mg/l，總硬度(caco3計)1200mg/l，na+10000mg/l，cl-11000mg/l，so42-1400mg/l，cod1200mg/l。
處理步驟如下：
第一步，高含硫廢水采用硝酸第一次調(diào)節(jié)廢水的ph到5，之后進入負壓脫硫單元進行脫硫，負壓脫硫的操作條件為：進水溫度45℃，運行負壓-0.06mpa，廢水停留時間30min，循環(huán)泵的回流比為3:1；
第二步，負壓脫硫出水采用硝酸第二次調(diào)節(jié)廢水的ph到3.5，之后進入化學(xué)催化氧化單元進行深度催化氧化脫硫，氧化劑為雙氧 水，用量為200mg/l，催化劑為硫酸亞鐵，用量為80mg/l；
第三步，催化氧化脫硫出水采用氫氧化鈉第三次調(diào)節(jié)廢水的ph到8.5，之后進入絮凝沉降單元進行絮凝沉降，助凝劑為陰離子型聚丙烯酰胺，分子量700萬，助凝劑用量為3mg/l，絮凝沉降時間為20min；
第四步，絮凝沉降單元出水進入有機膜過濾單元進行戈爾過濾，有機膜材料為聚四氟乙烯，膜孔徑為0.2μm，戈爾膜通量控制在400l/m2·h。在該恒定通量下，在連續(xù)15天的運行過程中，微濾的操作壓力由初始的0.05mpa上升為后期的0.12mpa；
第五步，有機膜過濾出水進入臭氧催化氧化單元進行臭氧催化氧化處理，運行條件為：進水ph7，進水溫度35℃，停留時間2h，臭氧濃度40mg/l；
第六步，臭氧催化氧化出水進入高壓反滲透單元進行分離濃縮得到反滲透產(chǎn)水和反滲透濃水，運行條件為：操作壓力為11mpa，進水ph7，進水溫度35℃；
在此條件下，高壓反滲透的回收率60％以上。
經(jīng)過上述步驟處理后的油氣田高含硫廢水，高壓反滲透濃水硫含量<0.5mg/l，油含量＜5mg/l，懸浮物＜1mg/l，滿足油氣田回注水標準，高壓反滲透產(chǎn)水cod＜100mg/l，cl-＜300mg/l，滿足排放標準。
經(jīng)過負壓脫硫后產(chǎn)生的硫化氫收集進行焚燒處理，絮凝沉降渣類經(jīng)固化后集中外運處理。
實施例4
油氣田高含硫廢水的主要水質(zhì)特征為：硫化物20000mg/l，總?cè)芙庑怨腆w50000mg/l，懸浮物5000mg/l，油含量80mg/l，總硬度(caco3計)1600mg/l，na+15000mg/l，cl-20000mg/l，so42-2000mg/l，cod1500mg/l。
處理步驟如下：
第一步，高含硫廢水采用鹽酸第一次調(diào)節(jié)廢水的ph到5.5，之后進入負壓脫硫單元進行脫硫，負壓脫硫的操作條件為：進水溫度45℃，運行負壓-0.07mpa，廢水停留時間30min，循環(huán)泵的回流比為2:1；
第二步，負壓脫硫出水采用鹽酸第二次調(diào)節(jié)廢水的ph到4，之后進入化學(xué)催化氧化單元進行深度催化氧化脫硫，氧化劑為雙氧水，用量為300mg/l，催化劑為硫酸亞鐵，用量為120mg/l；
第三步，催化氧化脫硫出水采用氫氧化鈉第三次調(diào)節(jié)廢水的ph到9，之后進入絮凝沉降單元進行絮凝沉降，助凝劑為陰離子型聚丙烯酰胺，分子量800萬，助凝劑用量為5mg/l，絮凝沉降時間為20min；
第四步，絮凝沉降單元出水進入有機膜過濾單元進行戈爾過濾，有機膜材料為聚四氟乙烯，膜孔徑為0.2μm，戈爾膜通量控制在350l/m2·h。在該恒定通量下，在連續(xù)15天的運行過程中，微濾的操作壓力由初始的0.04mpa上升為后期的0.12mpa；
第五步，有機膜過濾出水進入臭氧催化氧化單元進行臭氧催化氧化處理，運行條件為：進水ph8，進水溫度40℃，停留時間3h，臭氧濃度40mg/l；
第六步，臭氧催化氧化出水進入高壓反滲透單元進行分離濃縮得到反滲透產(chǎn)水和反滲透濃水，運行條件為：操作壓力為11mpa，進水ph8，進水溫度40℃；
在此條件下，高壓反滲透的回收率40％以上。
經(jīng)過上述步驟處理后的油氣田高含硫廢水，高壓反滲透濃水硫含量<0.5mg/l，油含量＜5mg/l，懸浮物＜1mg/l，滿足油氣田回注水標準，高壓反滲透產(chǎn)水cod＜100mg/l，cl-＜300mg/l，滿足排放標準。
經(jīng)過負壓脫硫后產(chǎn)生的硫化氫收集進行焚燒處理，絮凝沉降渣類 經(jīng)固化后集中外運處理。
實施例5
油氣田高含硫廢水的主要水質(zhì)特征為：硫化物20000mg/l，總?cè)芙庑怨腆w50000mg/l，懸浮物5000mg/l，油含量100mg/l，總硬度(caco3計)1600mg/l，na+15000mg/l，cl-20000mg/l，so42-2000mg/l，cod1500mg/l。
處理步驟如下：
第一步，高含硫廢水采用鹽酸第一次調(diào)節(jié)廢水的ph到4，之后進入負壓脫硫單元進行脫硫，負壓脫硫的操作條件為：進水溫度45℃，運行負壓-0.07mpa，廢水停留時間30min，循環(huán)泵的回流比為3:1；
第二步，負壓脫硫出水采用鹽酸第二次調(diào)節(jié)廢水的ph到4，之后進入化學(xué)催化氧化單元進行深度催化氧化脫硫，氧化劑為雙氧水，用量為200mg/l，催化劑為硫酸亞鐵，用量為80mg/l；
第三步，催化氧化脫硫出水采用氫氧化鈉第三次調(diào)節(jié)廢水的ph到8.6，之后進入絮凝沉降單元進行絮凝沉降，助凝劑為陰離子型聚丙烯酰胺，分子量800萬，助凝劑用量為5mg/l，絮凝沉降時間為20min；
第四步，絮凝沉降單元出水進入有機膜過濾單元進行戈爾過濾，有機膜材料為聚四氟乙烯，膜孔徑為0.25μm，戈爾膜通量控制在300l/m2·h。在該恒定通量下，在連續(xù)15天的運行過程中，微濾的操作壓力由初始的0.03mpa上升為后期的0.11mpa；
第五步，有機膜過濾出水進行進入臭氧催化氧化單元臭氧催化氧化處理，運行條件為：進水ph9，進水溫度45℃，停留時間3h，臭氧濃度50mg/l；
第六步，臭氧催化氧化出水進入高壓反滲透單元進行分離濃縮得到反滲透產(chǎn)水和反滲透濃水，運行條件為：操作壓力為12mpa，進水 ph9，進水溫度45℃；
在此條件下，高壓反滲透的回收率40％以上。
經(jīng)過上述步驟處理后的油氣田高含硫廢水，高壓反滲透濃水硫含量<0.5mg/l，油含量＜5mg/l，懸浮物＜1mg/l，滿足油氣田回注水標準，高壓反滲透產(chǎn)水cod＜100mg/l，cl-＜300mg/l，滿足排放標準。
經(jīng)過負壓脫硫后產(chǎn)生的硫化氫收集進行焚燒處理，絮凝沉降渣類經(jīng)固化后集中外運處理。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳可行實施例，并非因此局限本發(fā)明的專利范圍，故凡是運用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效變化，均包含于本發(fā)明的保護范圍。
本說明書中未作詳細描述的內(nèi)容屬于本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員公知的現(xiàn)有技術(shù)。