汽車車門板的再生革表皮的真空吸塑成型工藝及裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種汽車車門板的再生革表皮的真空吸塑成型工藝及裝置，將皮芯結構的熱塑性合成纖維和動物皮纖維均勻混合，經無紡工藝制得汽車車門板用摻混皮芯型熱塑性合成纖維的再生革；在真空吸塑成型過程中，經本發(fā)明提出的真空吸塑成型裝置，通過再生革卷料鋪展、精準控溫加熱、成型表皮固定與真空吸塑、再生革廢料的回收等工位，實現(xiàn)汽車車門板再生革表皮的多工位一體化成型，得到使役性能和成型性能都優(yōu)異的車門板表皮。本發(fā)明的工藝方法簡單、操作方便、實用性強。
【專利說明】
汽車車門板的再生革表皮的真空吸塑成型工藝及裝置
技術領域
[0001]本發(fā)明涉及汽車內飾領域，特別涉及汽車車門板的再生革表皮的真空吸塑成型工藝及裝置。
【背景技術】
[0002 ]隨著汽車工業(yè)、材料技術的快速發(fā)展，人們對汽車內飾的美觀、舒適、安全、環(huán)保提出了更高要求。目前，汽車車門板內飾表皮主要采用聚氯乙烯(PVC)、聚氨酯(PU)等合成高分子材料，難以實現(xiàn)廢料的回收再利用。其中，PVC車門板表皮存在抗老化性能差，高溫下增塑劑等有機助劑容易揮發(fā)等問題，給駕乘人員的健康和安全造成隱患。雖然PU表皮有優(yōu)異的彈韌性、耐老化、耐刮擦性和環(huán)保性，但因價格昂貴以及對石化不可再生資源的依賴，目前多用于中高檔車型。
[0003]皮革制品以其優(yōu)異的透氣性及奢華的質感深受消費者喜愛。往往作為高端車型的內飾表皮。但真皮的利用率極低，據統(tǒng)計，用于制革的動物皮僅有約27%轉化為有價值的皮革制品，不僅造成材料的巨大浪費，廢棄皮革也會嚴重污染環(huán)境。充分利用廢棄的動物皮革，經無紡工藝制得的動物皮纖維再生革，透氣性好、彈性好、手感佳且具有原生皮革質感，現(xiàn)已在鞋帽、沙發(fā)等行業(yè)廣泛應用，在汽車內飾領域也有廣闊的應用前景。
[0004]然而，單一組分的動物皮纖維再生革的纖維之間均通過物理纏結的方式交聯(lián)，雖然透氣性及質感較好，但很難滿足內飾表皮對拉伸及撕裂強度的要求。特別要指出的是，汽車車門板內飾表皮形狀復雜，制品表面質量要求高，目前主要采用真空吸塑方式成型。為了避免再生革在真空吸塑成型中的變形不均勻、拉伸破裂、表面褶皺等問題，發(fā)明了一種摻混皮芯型熱塑性合成纖維的再生革以及成型工藝和裝置。
[0005]中國專利CN2013104611955公開了一種天然纖維/熱塑性樹脂復合材料汽車內飾板及混配方法。將熱塑性合成纖維與天然纖維經模壓成型工藝粘結，制備具有較大厚度、較高硬度和強度及剛度的汽車內飾板，該成型工藝并不適用于對柔韌性要求較高的汽車車門板表皮;且其熱塑性合成纖維用量大，降低了綠色環(huán)保的效果。

【發(fā)明內容】

[0006]為解決汽車車門板再生革表皮的力學性能差及在真空吸塑成型過程中的變形不均勻、破損、褶皺等問題，本發(fā)明通過調控動物皮纖維再生革的組分，優(yōu)化吸塑成型工藝和裝置，得到力學性能和成型性能都優(yōu)異的車門板內飾表皮。
[0007]本發(fā)明提出一種摻混一定比例皮芯結構的熱塑性合成纖維的再生革。具有皮芯結構的熱塑性合成纖維的皮層熔融溫度較低，在真空吸塑成型過程中，纖維表面熔融并與動物皮纖維形成物理粘結，顯著提高再生革的拉伸及撕裂強度;另外纖維芯部熔融溫度較高，仍能保持纖維狀，均勻分布于再生革中起到骨架支撐及增強作用，賦予再生革更好的定型性能?？紤]到車門板表皮還要有較好的透氣性、彈性和原生皮革質感，本發(fā)明對“動物皮纖維再生革的組成和加熱溫度對再生革表皮使用性能和成型性能的影響”進行了系統(tǒng)分析和摸索，結果表明:當皮芯結構的熱塑性合成纖維的質量分數(shù)為8%?20%時，所得再生革制品不僅具有優(yōu)異的彈性和原生皮革質感，且有效解決了純的動物皮纖維再生革力學性能差的問題。
[0008]針對再生革內飾表皮成型過程中的變形不均勻、褶皺等問題，本發(fā)明提出一種可精準控制加熱溫度的真空吸塑成型裝置及成型工藝。在成型裝置中，整個加熱工位由多個尺寸相同的加熱單元組成并按矩陣式排列，每個加熱單元均可通過加熱控制程序單獨控制加熱溫度及升溫速率，實現(xiàn)整個加熱區(qū)域溫度的點對點控制。在車門板表皮成型過程中，根據車門板表皮不同區(qū)域的變形量，精準調節(jié)加熱溫度及升溫速率，有效避免車門板再生革內飾表皮在成型過程中變形不均勻及局部褶皺的情況。
[0009]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案:
[0010]—種汽車車門板再生革表皮的真空吸塑成型工藝，包括:
[0011 ]在疏解好的動物皮纖維中摻混質量分數(shù)為8%?20%的皮芯結構的熱塑性合成纖維，再經無紡工藝制得動物皮纖維再生革；
[0012]將制備好的動物皮纖維再生革卷料與PU膜卷料進行開卷、鋪展；
[0013]精準控溫加熱再生革和PU的片材；
[0014]對再生革和PU的片材邊緣進行固定；
[0015]真空吸塑成型；
[0016]冷卻，得成型的汽車車門板表皮；
[0017]對已成型汽車車門板表皮進行切割和廢料收卷。
[0018]研究發(fā)現(xiàn):若皮芯結構的熱塑性合成纖維的質量分數(shù)高于20%，則動物皮纖維再生革表皮的邵氏硬度(A)往往超過100，很難滿足內飾表皮的柔韌性、彈性和透氣性要求;若皮芯結構的熱塑性合成纖維的質量分數(shù)低于8%，則邵氏硬度(A)往往低于50，不能顯著提高再生革的拉伸及撕裂強度，而且難以實現(xiàn)再生革的有效成型，并直接影響其制品的耐磨性和使用壽命。因此，本發(fā)明中皮芯結構的熱塑性合成纖維的質量分數(shù)設定為8%?20%。
[0019]本發(fā)明中所述的“邵氏硬度”為:用于確定塑料或橡膠等軟性材料的相對硬度。它測量了規(guī)定壓針在指定壓強和時間條件下的針入度。硬度值用來識別或指定特殊硬度的塑料或橡膠，也可作為多批材料的質量控制。對照行業(yè)標準，通過邵氏硬度的數(shù)值可以衡量表皮的質感和彈性。
[0020]優(yōu)選的，所述工藝的具體條件包括:
[0021 ] (I)展料:將再生革及膜卷料同時送入真空吸塑成型裝置的展料工位，進行開卷，通過定位棍及輸送帶將兩種材料送入加熱工位。
[0022](2)精準控溫加熱:對輸送到加熱工位的再生革及PU片材進行精準控溫加熱，使再生革及PU片材的不同區(qū)域具有不同的變形能力；加熱區(qū)域由矩陣式排列的加熱單元組成，每個加熱單元均可實現(xiàn)單獨溫度控制;根據片材不同的變形量，設置合適的加熱溫度及升溫速率。
[0023](3)預成型片材的邊緣固定:加熱之后的片材被迅速輸送到真空吸塑模具上方，在條狀再生革的軸線方向給予一定的材料補償，并將四邊壓緊固定，在密閉室中鼓入熱空氣，保持再生革在原加熱工位達到的溫度從而精確控制成型變形量，并且避免再生革和PU膜下垂而與設備和模具發(fā)生接觸。
[0024](4)真空吸塑成型:預熱后的車門板表皮成型模具上升，停止通入熱空氣，在成型片材與成型模具之間形成密封空間，并迅速將模具與片材之間的密閉空間抽真空，借助片材兩面的大氣壓差使其變形后覆于模具輪廓面上。
[0025](5)已成型表皮與模具的冷卻:汽車車門板再生革表皮成型結束后，從已成型表皮上方進行鼓風冷卻。
[0026](6)已成型車門板表皮的切割和廢料收卷:待內飾表皮冷卻到一定溫度之后，位于模具上方的內飾表皮裁切刀具降落，完成車門板內飾表皮的裁切;取下車門板內飾表皮，剩余的廢棄再生革在設備末端進行回收并集中處理。
[0027]優(yōu)選的，所述皮芯結構熱塑性合成纖維的皮層熔點比芯層熔點低，且皮層熔融溫度為100?130°C，低于真空吸塑成型加熱溫度，而芯層材料熔融溫度要高于真空吸塑成型溫度。
[0028]進一步的，所述皮芯結構熱塑性合成纖維為具有皮芯結構的4080纖維、N720型纖維、ES纖維等，優(yōu)選4080纖維。
[0029]動物皮纖維的長度在30?60mm之間，皮芯結構熱塑性合成纖維長度控制在50?80_，較長的皮芯結構熱塑性合成纖維能賦予產品良好的強度及定型性。
[0030]所述動物皮纖維再生革的厚度為0.8?1.5_。
[0031 ]優(yōu)選的，步驟(I)所述HJ膜厚度為0.3?0.5mm，控制再生革與PU膜覆合后的總厚度小于2.0mm0
[0032]優(yōu)選的，根據吸塑成型工藝的具體成型方式(陰模成型或陽模成型)，選擇步驟(I)所述PU膜是否預先壓制花紋。若選擇陽模成型，則PU膜需要預制花紋;若為陰模成型，則不需要預先加工花紋。
[0033]優(yōu)選的，步驟(2)中所述加熱單元由耐高溫陶瓷材料組成，每個加熱單元中均包含數(shù)根加熱套管，套管內含加熱電阻絲。
[0034]優(yōu)選的，步驟(2)所述矩陣式排列的加熱系統(tǒng)的具體尺寸及加熱單元的數(shù)量可以根據成型裝備及成型工藝精度要求進行調整，例如，在整個加熱區(qū)采用240個加熱控制單元，每個加熱單元的尺寸設置為100 X 60mm。
[0035]優(yōu)選的，步驟(2)中，所述再生革與PU片材的平均加熱溫度保持在110?140°C，局部區(qū)域可根據變形量調控具體加熱溫度，在100?160°C范圍內。經研究發(fā)現(xiàn)，再生革與HJ片材的平均加熱溫度若低于110°C，則難以實現(xiàn)車門板再生革表皮的長久定型，在成型產品降溫之后會出現(xiàn)嚴重的變形回彈現(xiàn)象;而平均加熱溫度如果高于140°C，真皮纖維容易老化，其力學強度下降嚴重，不能滿足后續(xù)復雜形狀成型的力學性能要求。
[0036]優(yōu)選的，步驟(3)中，所述鼓入熱空氣的溫度為80?100°C，熱空氣鼓入的持續(xù)時間約10?25s。鼓入熱空氣的溫度與再生革及PU片材的預加熱溫度越接近，則在真空吸塑成型工位越可以保持再生革及PU片材的預加熱溫度，但綜合考慮加熱空氣的能源消耗及再生革及PU片材的溫度保持效果，優(yōu)選熱空氣溫度為80?100 °C。熱空氣鼓入時間的控制主要依賴于成型車門板表皮的變形復雜程度，變形稍簡單的內飾表皮通過設置較短的熱空氣鼓入時間實現(xiàn)預變形；而變形較劇烈且比較復雜的內飾表皮，在成型過程中需要保持較長的時間進行預變形。
[0037]優(yōu)選的，步驟(4)所述真空吸塑過程真空度設置為-0.07?-0.1MPa，抽真空時間為15?30s。模具的預熱溫度為70?80°C。
[0038]優(yōu)選的，步驟(5)所述冷卻降溫速率保持在1?20°C /mi η，防止冷卻過快內飾表皮起皺，內飾表皮降溫至30?40 °C。
[0039]根據本專利涉及再生革及汽車車門板表皮的吸塑成型工藝的特點，真空吸塑成型裝置主要劃分為如下四個工位:再生革卷料鋪展、精準控溫加熱、成型表皮固定與真空吸塑、再生革廢料的回收等。
[0040]本發(fā)明還提供了一種汽車車門板再生革表皮的真空吸塑成型裝置，包括輸送機構、加熱機構、真空吸塑成型機構和控制系統(tǒng);所述輸送機構依次穿過加熱機構、真空吸塑成型機構；所述控制系統(tǒng)通過控制線路分別與輸送機構、加熱機構、真空吸塑成型機構連接;所述輸送機構設置有定位輥、輸料導輥及傳送帶;所述加熱機構對輸送的動物皮纖維再生革及PU膜片材進行精準控溫加熱;所述真空吸塑成型機構使所述再生革及PU片材緊密貼敷于模具上。
[0041 ]本發(fā)明的有益效果:
[0042](I)摻混一定比例皮芯結構熱塑性合成纖維的再生革，在成型過程中合成纖維皮層熔融并與動物皮纖維形成物理粘結，有效解決了純動物皮纖維再生革拉伸強度及撕裂強度差的缺點，同時芯部纖維均勻分散于再生革表皮中，起到骨架支撐作用，有利于車門板內飾表皮成型后更好地定型。
[0043](2)將動物皮纖維再生革用于車門板內飾表皮，實現(xiàn)動物皮革廢料的再利用并避免對環(huán)境污染，減少合成高分子材料的應用，節(jié)約大量石油等不可再生資源。
[0044](3)真空吸塑成型過程中，在加熱工位矩陣排列的加熱單元可實現(xiàn)對成型表皮不同區(qū)域溫度及加熱速率的實時控制，有效避免預成型車門板再生革表皮在成型復雜時出現(xiàn)破損或褶皺的問題，并且可以增加車門板外觀設計的寬容度。
[0045](4)本發(fā)明涉及的真空吸塑設備，實現(xiàn)從再生革卷料的開卷鋪展到車門板再生革內飾表皮的成型，該多工位一體化成型設備顯著提高了生產效率。
【附圖說明】
[0046]圖1為本發(fā)明所述車門板再生革內飾表皮真空吸塑成型裝置示意圖。
[0047]其中，A為再生革卷料鋪展工位，B為精準控溫加熱工位、C為再生革固定與真空吸塑工位、D為再生革廢料的回收工位。
[0048]其中，101.再生革卷料，102.HJ膜卷料，103.溫度控制系統(tǒng)，104.成型表皮模切刀，105.真空吸塑成型室，106.再生革廢料，107.廢料收卷機構，108.真空栗，109.抽真空管道，110.車門板表皮真空吸塑模具，111.鼓風管道，112.鼓風機，113.模具抽真空管道，114.加熱單元，115.定位棍,116.輸料導棍。
[0049]圖2為加熱工位的矩陣式排列的加熱單元示意圖。
[0050]其中，201.加熱單元，202.加熱套管。
[0051]圖3為車門板內飾表皮成型模具示意圖。
[0052]其中，301和302為車門板成型模具的成型部件，該模具按照一模兩件的生產方式設計。
【具體實施方式】
[0053]以下結合附圖對本發(fā)明進行進一步的闡述。下述說明僅是為了解釋本發(fā)明，并不對其內容進行限定。
[0054]實施例1:
[0055](I)將4080纖維與牛皮纖維按一定比例均勻混合，其中4080纖維的質量分數(shù)為13%。然后將混合好的纖維梳理成網，再經7道水刺無紡工藝制得再生革101。制備好的再生革厚度保持在1.2mm。
[0056](2)選擇陽模真空吸塑成型，將(I)中所得再生革與預制花紋的厚0.5mm的PU膜卷料102在展料工位A同時開卷，并通過輸送帶傳送到加熱工位B。
[0057](3)由圖2所示矩陣式排列加熱單元201對再生革片材和PU膜進行精準控溫加熱。溫度調控通過溫控程序103實現(xiàn)。將加熱區(qū)整體溫度上升到130°C，在局部變形量差異較大的區(qū)域調整溫度范圍為130±20°C。
[0058](4)加熱完成后的片材被輸送到真空吸塑工位C，將片材的邊緣固定，然后從真空成型室底部鼓入90°C的熱空氣，使預成型片材向上鼓起，形成一定的預拉伸變形量。
[0059](5)預熱后的陽模模具110上升，預成型片材與成型模具之間形成密封空間，抽真空后，在預成型片材的上、下空間形成一個大氣壓差，使得成型片材緊密貼附于成型模具表面。
[0060](6)從裝置上方對成型后的表皮進行鼓風冷卻，實現(xiàn)已成型再生革表皮和成型模具的快速冷卻。冷卻時間約20s，冷卻后的溫度保持在30?400C。
[0061 ] (7)車門板模切刀位于成型模具上方，待車門板內飾表皮冷卻完成之后，切割刀具104降落，完成切割。隨后將切割好的車門板表皮取下，成型廢料向右移動至廢料收卷工位D進行回收。
[0062]實施例2:
[0063](I)將N720纖維與牛皮纖維按一定比例均勻混合，其中N720纖維的質量分數(shù)為15%。然后將混合好的纖維經氣流成網六道針刺工藝制得再生革101。制備好的再生革厚度保持在1.2mm。
[0064](2)選擇陽模真空吸塑成型，將(I)中所得再生革與預制花紋的厚0.3mm的PU膜卷料102在展料工位A同時開卷，其中PU膜位于再生革的上方并通過輸送帶傳送到加熱工位B。
[0065](3)由圖2所示矩陣式排列加熱單元對再生革預成型片材進行精準控溫加熱。每個加熱單元均由6支加熱套管202組成，溫度調控均通過溫控程序103實現(xiàn)。將加熱區(qū)整體溫度上升至140°C，在局部變形量差異較大的區(qū)域調整溫度范圍為140±20°C。
[0066](4)加熱完成后的預成型片材輸送到真空吸塑工位C，將片材的邊緣固定，然后從真空成型室頂部鼓入110Γ的熱空氣，使預成型片材向下鼓起，形成一定的預拉伸變形量，同時保持預成型片材的溫度。
[0067](5)預熱后陽模模具110上升，再生革復合片材與成型模具之間形成密封空間，抽真空后，在預成型片材的上、下空間形成一個大氣壓差，使得片材緊密貼附于成型模具表面，完成真空吸塑成型。在模具的成型面預先加工出皮紋圖案，成型后皮紋覆于復合片材的表面。
[0068](6)對成型后的再生革表皮上部進行鼓風冷卻，實現(xiàn)已成型再生革表皮和成型模具的快速冷卻。冷卻后的溫度保持在30?40 0C。
[0069](7)車門板內飾表皮模切刀位于成型模具上方，在車門板內飾表皮冷卻完成之后，切割刀104降落，完成切割。隨后將切割好的車門板表皮取下，成型廢料向右移動至廢料收卷工位D進行回收待集中處理。
[0070]實施例3:
[0071](I)將4080纖維與牛皮纖維按一定比例均勻混合，其中4080纖維的質量分數(shù)為17%。將均勻混合的纖維通過氣流成網，再經六道水刺工藝制得再生革101。
[0072](2)選擇陰模真空吸塑成型，將所得再生革片材復合一層熱塑性PU薄膜102，PU薄膜厚度約0.5mm，位于再生革片材的下方，所述PU薄膜不需要預先加工花紋。將成卷的復合片材輸送至展料工位A開卷，其中PU膜位于再生革的下方，并通過傳送帶輸送到加熱工位B。
[0073](3)由矩陣式排列的加熱單元201組成的加熱工位實現(xiàn)預成型片材的精準控溫加熱。
[0074](4)加熱后的預成型片材被輸送到真空吸塑成型工位C，并將片材邊緣固定，從真空成型室底部鼓入熱空氣，使片材向上鼓起，形成一定的預拉伸變形量，并保持預成型片材的溫度。
[0075](5)鎳質陰模模具110的成型面具有預加工的花紋圖案。模具上升，復合片材與成型模具之間形成密封空間，經抽真空，在片材的上、下空間區(qū)域形成一個大氣壓差，預成型片材中的PU膜緊密貼附于具有花紋圖案的陰模模具的型面，從而在PU膜上形成花紋圖案。
[0076](6)待真空吸塑成型過程結束之后，從已成型再生革表皮上部進行鼓風冷卻，實現(xiàn)已成型再生革表皮與成型模具的快速冷卻，冷卻后的溫度保持在30?40°C。
[0077](7)車門板切割刀具位于成型模具上方，在車門板表皮冷卻完成之后，切割刀降落，完成切割。隨后將切割好的車門板表皮取下，成型廢料向右移動并收卷。
[0078]上述雖然結合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】進行了描述，但并非對本發(fā)明保護范圍的限制，所屬領域技術人員應該明白，在本發(fā)明的技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護范圍以內。
【主權項】
1.一種汽車車門板再生革表皮的真空吸塑成型工藝，其特征在于，包括: 在疏解好的動物皮纖維中摻混質量分數(shù)為8%?20%的皮芯結構的熱塑性合成纖維，經無紡工藝制得動物皮纖維再生革； 將制備好的動物皮纖維再生革卷料與PU膜卷料進行開卷、鋪展； 精準控溫加熱再生革和PU的片材； 對再生革和PU的片材邊緣進行固定； 真空吸塑成型； 冷卻，得成型的汽車車門板表皮； 對已成型汽車車門板表皮進行切割和廢料收卷。2.如權利要求1所述的工藝，其特征在于，所述工藝的具體條件包括: (1)展料:將再生革及PU膜卷料同時送入真空吸塑成型裝置的展料工位，進行開卷，通過定位棍及輸送帶將兩種材料送入加熱工位； (2)精準控溫加熱:對輸送到加熱工位的再生革及PU片材進行精準控溫加熱，使再生革及PU片材的不同區(qū)域具有不同的變形能力；加熱區(qū)域由矩陣式排列的加熱單元組成，每個加熱單元均可實現(xiàn)單獨溫度控制；根據片材不同的變形量，設置合適的加熱溫度及升溫速率； (3)預成型片材的邊緣固定:加熱之后的片材被迅速輸送到真空吸塑模具上方，在條狀再生革的軸線方向給予一定的材料補償，并將四邊壓緊固定，在密閉室中鼓入熱空氣，保持再生革在原加熱工位達到的溫度從而精確控制成型變形量，并且避免再生革和PU膜下垂而與設備和模具發(fā)生接觸； (4)真空吸塑成型:預熱后的車門板表皮成型模具上升，停止通入熱空氣，在成型片材與成型模具之間形成密封空間，并迅速將模具與片材之間的密閉空間抽真空，借助片材兩面的大氣壓差使其變形后覆于模具輪廓面上； (5)已成型表皮與模具的冷卻:汽車車門板再生革表皮成型結束后，從已成型表皮上方進行鼓風冷卻； (6)已成型車門板表皮的切割和廢料收卷:待內飾表皮冷卻到一定溫度之后，位于模具上方的內飾表皮裁切刀具降落，完成車門板內飾表皮的裁切;取下車門板內飾表皮，剩余的廢棄再生革在設備末端進行回收并集中處理。3.如權利要求2所述的工藝，其特征在于，步驟(I)中，所述PU膜厚度為0.3?0.5mm，控制所述再生革與PU膜復合后的總厚度小于2.0mm; 或所述皮芯結構熱塑性合成纖維的皮層熔點比芯層熔點低，且皮層熔融溫度為100?130°C，低于真空吸塑成型加熱溫度，而芯層材料熔融溫度要高于真空吸塑成型溫度； 或所述皮芯結構熱塑性合成纖維為具有皮芯結構的4080纖維、N720型纖維、ES纖維等，優(yōu)選為4080纖維； 或所述動物皮纖維的長度在30?60mm之間，所述皮芯結構熱塑性合成纖維長度控制在50?80mm; 或所述動物皮纖維再生革的厚度為0.8?1.5mm。4.如權利要求2所述的工藝，其特征在于，根據后續(xù)成型模式為陰模成型或陽模成型，選擇是否在步驟(I)所述PU膜的上表面預先壓制花紋圖案。5.如權利要求2所述的工藝，其特征在于，步驟(2)中所述加熱單元由耐高溫陶瓷材料組成，每個加熱單元中均包含數(shù)根加熱套管，套管內含加熱電阻絲。6.如權利要求2所述的工藝，其特征在于，步驟(2)中，所述再生革與PU片材的平均加熱溫度保持在110?140 °C，局部區(qū)域可根據變形量調控具體加熱溫度在100?160°C范圍內。7.如權利要求2所述的工藝，其特征在于，步驟(3)中，所述鼓入熱空氣的溫度為80?100°C，熱空氣鼓入的持續(xù)時間約10?25s。8.如權利要求2所述的工藝，其特征在于，步驟(4)中，所述真空吸塑過程的真空度設置為-0.07?-0.1MPa，抽真空時間為15?30s;所述真空吸塑成型模具可選擇陰?；蜿柲＃＞叩念A熱溫度為70?80°C。9.如權利要求2所述的工藝，其特征在于，步驟(5)中，所述冷卻降溫速率保持在10?20°C/min，防止冷卻過快內飾表皮起皺，內飾表皮降溫至30?40°C。10.—種汽車車門板再生革表皮的真空吸塑成型裝置，包括輸送機構、加熱機構、真空吸塑成型機構和控制系統(tǒng)，其特征在于，所述輸送機構依次穿過加熱機構、真空吸塑成型機構;所述控制系統(tǒng)通過控制線路分別與輸送機構、加熱機構、真空吸塑成型機構連接;所述輸送機構設置有定位輥、輸料導輥及傳送帶;所述加熱機構對輸送的動物皮纖維再生革及PU膜片材進行精準控溫加熱;所述真空吸塑成型機構使所述再生革及PU片材緊密貼敷于模具上。
【文檔編號】B29C51/46GK105881876SQ201610464150
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2016年6月23日
【發(fā)明人】賈玉璽, 智杰穎, 趙亞如, 周勇
【申請人】山東大學