專利名稱：一種氣囊模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于模具技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是涉及一種加工氣囊模具。
背景技術(shù)：
隔膜泵是用于長距離管道化輸送固液兩相介質(zhì)的核心設(shè)備。其主要構(gòu)成包括 動力傳動系統(tǒng)、動力端、液力端、液壓控制系統(tǒng)、進料壓力補償系統(tǒng)、出料壓力補償系統(tǒng)、電控系統(tǒng)等七大部分。壓力補償系統(tǒng)分為壓力補償罐和氮氣包兩種形式。隔膜泵采用球形預(yù)壓式氮氣包。其主要作用是穩(wěn)定壓力和流量。氮氣包是利用氣體的壓縮和膨脹來儲存或釋放出一部分液體以達到減小管道系統(tǒng)的振蕩及管路中流量不均勻度為目的的輔助設(shè)備。減小管路的流量不均勻度，可增加流量的均勻度，避免過流量的 產(chǎn)生，以適應(yīng)工藝流程的需要。氮氣部分是預(yù)先充滿的，氮氣包只能充填氮氣。氮氣包主要由壓蓋、氣囊、殼體，以及底部法蘭等組成。氮氣包可通過充氣工具和充氣閥連接，對氮氣包預(yù)充氮氣(見附圖1)，以平衡隔膜泵進料或出料工作壓力。氣囊通常為橡膠件，由鐵芯和膠囊組成(見附圖2)，是隔斷氮氣和料漿的主要介質(zhì)，橡膠材料良好的變形縮放性能是管道壓力補償和流量穩(wěn)定的關(guān)鍵因素。橡膠氣囊通過氣囊模具硫化壓制而成。經(jīng)過多年的探索實踐和經(jīng)驗總結(jié)，到目前為止申請人公司生產(chǎn)的隔膜泵氮氣包氣囊大致可分為三個發(fā)展階段，隨著氮氣包制造技術(shù)的發(fā)展，各個階段的氣囊也有相應(yīng)的技術(shù)提聞。第一階段氮氣包氣囊為焊接式鐵芯與膠囊的結(jié)合體，及裝配壓板的組合體(見附圖3)。該氣囊的缺點為(1)體積大、重量大，不易加工，浪費原材料，使用安裝不方便；(2)組合式氣囊加工安裝不方便；(3)殼體內(nèi)腔表面不能與氣囊外表面完全貼合，對膠囊的疲勞損傷增大，導(dǎo)致膠囊損壞過快。第二階段氮氣包氣囊為焊接式鐵芯與球狀橡膠氣囊的結(jié)合體(見附圖4)。該氣囊的特點為采用內(nèi)部為一整體焊接鐵芯一次性硫化壓制完成的整體式氣囊，減少膠板、壓板等零件，減少了零件數(shù)量，增大氣囊下落幅度，使氣囊與殼體充分貼合，在同等氮氣包殼體大小情況下，更充分的利用殼體內(nèi)部空間，消減了氮氣包壓力波動效率。但同時這種結(jié)構(gòu)使氣囊產(chǎn)生過大的拉伸距離，縮短了氣囊的使用壽命。第三階段氮氣包氣囊為加工鐵芯與橡膠氣囊的結(jié)合體(見附圖5)。該氣囊的特點為氣囊內(nèi)部為一整體加工鐵芯，不但具備第二階段氮氣包氣囊的所有優(yōu)點，而且氣囊鐵芯由焊接式改進為加工結(jié)構(gòu)，由兩件零件焊接(其中包括下料、粗加工、精加工和焊接4道工藝)改為一件零件加工(其中包括下料、粗加工、精加工3道工藝)，在氣囊制造工藝和制造效率上有較大提高。氣囊模具的結(jié)構(gòu)形式直接關(guān)系到氣囊的成形效果和使用壽命，如附圖6所示，整個裝配模具的上表面、下表面、型腔及各模具零件的幾何形狀都直接關(guān)系到氣囊成型后的幾何結(jié)構(gòu)、氣囊橡膠密度等，而該兩項都對氣囊的使用壽命有決定性影響。[0010]所以一種優(yōu)選氣囊模具不但是氣囊?guī)缀谓Y(jié)構(gòu)形成的充分條件，更是氣囊使用壽命的保證?，F(xiàn)有一種氣囊模具，見附圖7、8。其結(jié)構(gòu)是該模具是由下模、中模、上模、分割芯子組件，以及中芯構(gòu)成；下模的中心設(shè)置有氣囊鐵芯，螺栓將氣囊鐵芯與其上方的圓柱筒狀的中芯把合；分割芯子組件包括至少十個瓣芯，分別通過螺栓固定在中芯外側(cè)圓周上，根據(jù)氣囊形狀需要，作成每個瓣芯的縱截面呈半彎月形狀。中模的形狀與分割芯子組件外側(cè)壁形狀相應(yīng)，上模位于中模上方、套在中芯的上部。這種結(jié)構(gòu)的模具缺點是(1)模具制造復(fù)雜。該模具所包含的零件數(shù)目較多，該類模具包含14件加工件，22件標準件。零件加工工藝復(fù)雜，尤其分割芯子組件在加工時對工藝要求甚高，在芯子完成整體下料、粗加工、精加工后，對整體芯子進行線切割，分割為不同形狀的10塊，在切割過程中稍有切斜就會影響到氣囊成型效果。使用時，再將不同形狀的芯子組合成分割芯子組件。
(2)壓模流程繁瑣。在模具裝模時，首先將10塊分散的芯子逐一通過中芯，用螺栓連接組合為一件整體的芯子組件，該步驟又可分為工作內(nèi)容相同的10個過程，也是最笨重、最繁瑣的一步。第二，固定下模；第三，進行首次鋪設(shè)橡膠板；第四，放置氣囊鐵芯，并用螺栓將氣囊鐵芯定位；第五，進行第二次橡膠板鋪設(shè)；第六，將分割芯子組件置于鋪好橡膠板的下模上；第七，進行第三次鋪設(shè)橡膠板；第八，裝入中模，第九，裝入上模，將模具合模。出模時，首先將上模脫去；第二，脫去中模；第三，脫去中芯；第四，將分割芯子組件依次打開，取出，共進行10次操作；第五，取出氣囊。(3)模具分割芯子分瓣處容易形成橡膠毛刺，影響產(chǎn)品外觀和質(zhì)量。由于分割芯子在進行線切割加工后，芯子的整體結(jié)構(gòu)完整性遭到破壞，在裝模時又將分割后的芯子組合到一起使用，此時切割縫已不能完全貼合到一起，然后模具經(jīng)硫化機加熱，經(jīng)過熱作用的橡膠液體會充滿整個切割縫，從而在橡膠氣囊內(nèi)表面形成10條縱向毛刺，直接影響到橡膠氣囊的外觀和質(zhì)量。且在硫化的過程中使氣囊模具氣密性降低，而且通過分割芯子會使硫化壓力減小，使氣囊密度降低。(4)氣囊成型效果參差不齊。由于氣囊模具經(jīng)過長時間的使用，反復(fù)裝配，多次熱脹冷縮后，分割芯子組件裝配面及其它裝配面會發(fā)生不能按要求貼合的狀況，而此時操作者還以同樣數(shù)量的橡膠進行澆注；橡膠在經(jīng)硫化機加熱為膠液后，膠液會流入各個變形的裝配面中，從而引起氣囊膠量不夠，壁厚不均勻，直接影響到氣囊的內(nèi)在質(zhì)量，造成氣囊使用壽命下降。(5)無法檢測氣囊內(nèi)在質(zhì)量。氣囊在制作過程中產(chǎn)生的壁厚不均勻性、縮孔、縮松等制造缺陷都無法進行檢測。(6)產(chǎn)品生產(chǎn)效率低，模具使用者勞動強度較大。由于分割芯子組件在氣囊制作過程中需要反復(fù)拆裝，而操作者在制作一個氣囊時，需將同樣的螺栓進行40次擰緊與放松，而且每個實體分割芯子其本身有約40kg的重量，這些都在無形之中給操作者增加了勞動強度，從而降低了氣囊生產(chǎn)制作效率。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型就是針對上述問題，彌補現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種既能保證氣囊成型率，延長氣囊使用壽命，又能提高氣囊生產(chǎn)效率的氣囊模具及其加工方法。為實現(xiàn)本實用新型的上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案。本實用新型包括下模、中模，以及上模，其結(jié)構(gòu)要點是所述下模中部設(shè)有圓臺狀突起，下模中心設(shè)置有與該圓臺狀突起頂部的凹陷中心形狀相應(yīng)的倒梯形氣囊鐵芯；下模的上方為中芯，所述中芯的下部為縱截面呈彎月狀的外凸內(nèi)凹的雙弧面體，其上部呈環(huán)套狀，中芯的中部帶有一開口向上的圓柱形空腔，該圓柱形空腔的底部設(shè)有一通孔，所述的通孔內(nèi)設(shè)置有固定中芯與氣囊鐵芯的連接螺栓；所述的中模位于中芯上方，其下部內(nèi)側(cè)形狀與中芯上部外側(cè)的弧面部分相應(yīng)，中芯上部的環(huán)套狀部分貫穿中模的中心，相應(yīng)于中芯的外弧面底部、在下模外緣上設(shè)置有流膠槽；所述的上模位于中模的上方，在上模中空中心的內(nèi)側(cè)壁與中芯上部的環(huán)套狀部分之間設(shè)置有中套。所述的圓柱形空腔位于中芯中部，用于硫化時放置轉(zhuǎn)換接頭；其尺寸為Φ100 200mm，深度為O. 6 O. 8倍中芯總高度。所述的上模與中套為過盈配合，其作用是增大硫化壓力，提高氣囊密度。模具幾何結(jié)構(gòu)確定應(yīng)根據(jù)不同氣囊和其內(nèi)外形結(jié)構(gòu)來首先確定中芯的形狀及尺寸，中芯中部留有Φ 100 200_，深度為O. 6 O. 8倍中芯總高度的圓柱形空腔，便于連接螺栓和轉(zhuǎn)換接頭相互更換。然后，根據(jù)氣囊端口形狀來確定中套的關(guān)鍵尺寸及外形結(jié)構(gòu)，中套內(nèi)側(cè)上部留有30 40mm的導(dǎo)向部分(直段)，再在內(nèi)側(cè)下部設(shè)計與中芯相互配合的10°錐面(配合段)，用錐面與中芯逐漸壓緊的方式來穩(wěn)定氣囊結(jié)構(gòu)。之后，根據(jù)氣囊外形來設(shè)計上模、中模、下模，每個零件都應(yīng)留有起吊孔，便于模具搬運和裝配；上模和中模之間、中模和下模之間都應(yīng)設(shè)計出10 20°的起模斜面，而且應(yīng)留有10 20mm的工具插入間隙，便于脫模。在下模和氣囊接觸面上，設(shè)置半徑為2 4mm的流膠槽；流膠槽的數(shù)量為4 6個，將下模的外緣等分，這樣多余的膠液可從流膠槽排出，保證氣囊的壁厚均勻性。其余尺寸可根據(jù)模具的適用性、經(jīng)濟性及工藝性進行外形幾何結(jié)構(gòu)設(shè)計。采用上述氣囊模具加工氣囊的方法如下。(I)裝模首先，在下模上鋪設(shè)橡膠，再在下模中心上方的橡膠上放置氣囊鐵芯，氣囊鐵芯上也鋪設(shè)橡膠；然后，將中芯放置在下模上方的橡膠之上，擰緊通孔內(nèi)的連接螺栓，使中芯與氣囊鐵芯相對固定；再在中芯外鋪設(shè)橡膠，并套上中模，接著在中芯上部的環(huán)套狀部分外裝上中套；最后，在中套外套上上模。裝模時，應(yīng)注意各模具零件配合面的貼合情況及模具整體的同軸度，不允許出現(xiàn)偏、斜等操作誤差，以防止氣囊局部變形。橡膠板鋪設(shè)盡量均勻，防止氣孔、縮孔等缺陷發(fā)生。(2)開啟硫化機，將裝填完畢的模具放入硫化機進行模具預(yù)加熱，加熱到80 IoooCao 20分鐘。預(yù)熱是硫化的前提準備工作，是調(diào)整氣囊形狀的關(guān)鍵步驟。(3)進行硫化機加壓15 18MPa，對氣囊形狀進行修正。同時，分兩段升溫到150 180°C，兩段的升溫時間相同，且前半段時間從預(yù)熱的工作環(huán)境溫度，逐漸升溫至150 180°C，而后半段則保持150 180°C ;使固體橡膠轉(zhuǎn)化為液態(tài)，充滿模具型腔。(4 )第三步硫化50 80分鐘后，準備出模。硫化是線性高分子通過交聯(lián)作用而形成網(wǎng)狀高分子的工藝過程，從物性上是塑性橡膠轉(zhuǎn)化為彈性橡膠或硬質(zhì)橡膠的過程。影響氣囊硫化過程的主要因素是硫磺用量、硫化溫度及硫化時間。①硫磺用量其用量越大，硫化速度越快，可以達到的硫化程度也越高。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的，過量的硫磺會由膠料表面析出，俗稱“噴硫”。為了減少噴硫現(xiàn)象，要求在盡可能低的溫度下，至少在硫磺的熔點(119°C )以下加硫。根據(jù)橡膠制品的使用要求，硫磺在軟質(zhì)橡膠中的用量一般不超過3%，在半硬質(zhì)膠中的用量一般為20%左右，在硬質(zhì)膠中的用量可高達40%以上。②硫化溫度150 180°C。若溫度高10°C，硫化時間約縮短一半。由于橡膠是不良導(dǎo)熱體，氣囊的硫化進程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，氣囊制作時一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化(低溫時間與工作溫度的時間相等，例如從預(yù)熱溫度100°C至工作溫度150°C逐漸升溫，持續(xù)40分鐘；達到150°C后再持續(xù)40分鐘)。③硫化時間這是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)。時間過短，硫化程度不足。時間過長，硫化程度過高。只有適宜的硫化程度，才能保證橡膠氣囊最佳的綜合性能，所以在本實用新型中的橡膠氣囊硫化時間為50 80分鐘。(5)打開模具，脫去下模。(6)脫去上模和中套，由于上模和中套通過過盈配合已經(jīng)連接到一起。(7)脫去中模。(8)此時壓鑄成型的橡膠氣囊依附于中芯外表面，將中芯底部連接螺栓更換為轉(zhuǎn)換接頭，連接氣動出模裝置；轉(zhuǎn)換接頭將壓縮空氣引入到中芯和氣囊之間，是壓縮空氣的主要接入點，轉(zhuǎn)換接頭為內(nèi)外螺紋金屬件(見圖11和圖12)，其精密的加工要求是保證轉(zhuǎn)換接頭良好氣密性的充分條件。(9)將氣動快速接頭與轉(zhuǎn)換接頭連接。(10)將中芯和氣囊置于密閉空間中。(11)打開氣動閥，通過瞬間空氣壓力作用(空氣壓力為6 7bar)，氣囊從中芯上脫下，完成脫模。在脫模過程中穩(wěn)定的氣源供給是保證氣囊順利出模的基礎(chǔ)條件，因此在氣源之后安裝氣動三聯(lián)件，并通過調(diào)節(jié)氣動三聯(lián)件的壓力來達到穩(wěn)定的氣囊出模壓力值；氣動三聯(lián)件之后安裝氣動閥，用來接通和關(guān)閉壓縮空氣流通，通過氣動閥控制空氣流量來避免供氣時間過長，鼓破氣囊。檢測在將氣囊與中芯脫開的過程中，借助氣動壓力對氣囊的制造缺陷進行檢測，有缺陷處會在瞬時氣動壓力作用時發(fā)生破裂，說明該氣囊在制作過程中存在制造缺陷，不符合氣囊使用要求；反之氣囊會完好無損地從中芯脫下，則氣囊應(yīng)是完整無缺的。與現(xiàn)有技術(shù)相比本實用新型的有益效果是①易于裝入模具。該氣囊從裝模到成品件出模共11道工序，不需進行中芯組合和拆卸，而現(xiàn)有的分瓣模具需要34道工序，工序縮減約60%。②優(yōu)選氣囊模具結(jié)構(gòu)，增大橡膠硫化壓力，使橡膠氣囊密度增大；通過在中芯上部設(shè)置中套，在硫化機加壓過程中通過中套與中芯的斜面配合，不但可以增加氣囊模具氣密性,而且通過中芯會增大硫化壓力，使氣囊密度增大10% 20%。③采用氣動壓力出模，使氣囊成型后自動脫模，進而提高氣囊制造成品率；在氣動出模過程中，如果氣囊存在壁厚不均勻、氣孔等制造缺陷時，通過空氣壓力作用后，有缺陷處會將缺陷直接暴露，可以直觀地對氣囊進行質(zhì)量檢測，這是之前的氣囊模具所不具備的功能。④中芯為一體成型；首先在氣囊模具加工制造時，減少工藝、工序，與分瓣式中芯相比降低制造成本約20%，其次便于操作者反復(fù)拆裝模具。⑤提高產(chǎn)品質(zhì)量、延長氣囊使用壽命。經(jīng)過氣動脫模后的氣囊，都是在初次壓力檢測后不存在制造缺陷、合格的氣囊，使氣囊的內(nèi)在質(zhì)量有了可靠的保證。采用中芯為一體型結(jié)構(gòu)，沒有了像分瓣氣囊一樣制作時壓鑄出的膠痕，使氣囊的外觀和質(zhì)量有了顯著地提高。采用現(xiàn)有模具制作的第三代氣囊使用壽命為3500 4000小時，而用本實用新型模具則可使其提高到6000 8000小時。⑥縮短氣囊制造成型后的脫模時間，提高生產(chǎn)效率。采用本氣囊模具制作氣囊時，不需要在裝模時對中芯進行組合，出模時進行中芯拆分，這樣可使氣囊制作時間從120分鐘縮短到80分鐘,大大的提高了生產(chǎn)效率。

圖I是隔膜泵氮氣包的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是氮氣包內(nèi)氣囊的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是第一種氣囊的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是第二種氣囊的結(jié)構(gòu)示意圖。圖5是第三種氣囊的結(jié)構(gòu)示意圖。圖6是本實用新型氣囊模具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖7是一種現(xiàn)有氣囊模具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖8是現(xiàn)有氣囊模具分割芯子組件的結(jié)構(gòu)示意圖。圖9是圖6的立體圖。圖10是利用本實用新型氣囊模具加工氣囊方法的示意圖。圖11是轉(zhuǎn)換接頭的結(jié)構(gòu)示意圖。圖12是圖11的俯視圖。圖中，I為流膠槽、2為工具插入間隙、3為起模斜面、4為上模、5為錐面、6為中套、7為導(dǎo)向部分、8為圓柱形空腔、9為環(huán)套狀部分、10為中芯、11為中模、12為下模、13為圓臺狀突起、14為連接螺栓、15為通孔、16為氣囊鐵芯、17為凹陷中心、18為氣囊、19為電機、20為空氣泵、21為壓力表、22為軟管、23為氣動閥。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本實用新型的氣囊模具作進一步詳細說明。如圖6和圖9所示，分別為本實用新型氣囊模具的結(jié)構(gòu)示意圖，以及氣囊模具各部件的分體圖。位于整個模具的最底部為下模12，下模12的中部有圓臺狀突起13(弧面)，在圓臺狀突起13的頂部中心為一凹陷中心17，該凹陷中心17的形狀與氣囊鐵芯16的形狀相應(yīng)，氣囊鐵芯16為一梯形圓臺；在下模12的外緣的壁高略低于圓臺狀突起13的頂部，下模12的外壁上部開有流膠槽I。下模12的上方為中芯10，中芯10猶如一 “碗”倒扣在下模12上方。中芯10從外形來看，分成兩部分(實為一整體)，上部為梯臺，梯臺內(nèi)包括一圓柱形空腔8，圓柱形空腔8的底部中心有一通孔15，通孔15內(nèi)置連接螺栓14，連接螺栓14將氣囊鐵芯16及中芯10連接；中芯10上部梯臺的外側(cè)壁分為兩段，上段為直立段即導(dǎo)向部分7段，下段為與豎向成10°的錐面5段。中芯10下部為雙弧面體，S卩外凸內(nèi)凹的兩個弧面構(gòu)成，且兩弧面的邊緣薄、中間厚，與氣囊18的形狀相應(yīng)，縱剖中芯10，其下部呈彎月狀。兩弧面的邊緣部與下模12圓臺狀突起13和其外壁內(nèi)側(cè)形成的空間相應(yīng)。中模11為一與下模12直徑相同的套件，位于中芯10上方。中模11的內(nèi)側(cè)壁下部為弧面，與中芯10的外弧面相應(yīng)；內(nèi)側(cè)壁上部為直立面，可容納中套6以及中芯10上部的梯臺。當(dāng)中芯10放置在下模12上之后，中模11的頂面低于中芯10的梯臺頂面，其距離差則為上模4的厚度。中套6亦為一套件，位于上模4及中芯10上部梯臺的外側(cè)壁之間。中套6的內(nèi)側(cè)壁與中芯10上部梯臺的外側(cè)壁形狀相應(yīng)，中套6外側(cè)壁與上模4的內(nèi)側(cè)壁形狀相應(yīng)。上模4為一與下模12和中模11直徑相同的套件,位于中模11上方。上模4與中套6為過盈配合；上模4、中套6及中芯10的頂面位于同一平面內(nèi)。
·[0064]如圖10為利用本實用新型氣囊模具加工氣囊方法的示意圖。圖中，為硫化后已脫去下模12、中模11、上模4及中套6的氣囊18，而中芯10尚未脫去。此時，應(yīng)將連接螺栓14換成轉(zhuǎn)換接頭，再將轉(zhuǎn)換接頭與氣動快速接頭連接，開啟氣動閥23，氣動閥23與軟管22(增加模具的隨動性)相連，再連接壓力表21、空氣泵20和電機19。
權(quán)利要求1.一種氣囊模具，包括下模(12)、中模(11)，以及上模(4)，其特征在于所述下模(12)中部設(shè)有圓臺狀突起(13)，下模(12)中心設(shè)置有與該圓臺狀突起(13)頂部的凹陷中心(17)形狀相應(yīng)的倒梯形氣囊鐵芯(16)； 下模(12)的上方為中芯(10)，所述中芯(10)的下部為縱截面呈彎月狀的外凸內(nèi)凹的雙弧面體，其上部呈環(huán)套狀，中芯(10)的中部帶有一開口向上的圓柱形空腔(8)，該圓柱形空腔(8)的底部設(shè)有一通孔(15)，所述的通孔(15)內(nèi)設(shè)置有固定中芯(10)與氣囊鐵芯(16)的連接螺栓(14)； 所述的中模(11)位于中芯(10 )上方，其下部內(nèi)側(cè)形狀與中芯(10 )上部外側(cè)的弧面部分相應(yīng)，中芯(10)上部的環(huán)套狀部分(9)貫穿中模(11)的中心，相應(yīng)于中芯(10)的外弧面底部、在下模(12 )外緣上設(shè)置有流膠槽(I); 所述的上模(4)位于中模(11)的上方，在上模(4)中空中心的內(nèi)側(cè)壁與中芯(10 )上部的環(huán)套狀部分(9)之間設(shè)置有中套(6)。
2.如權(quán)利要求I所述的氣囊模具，其特征在于圓柱形空腔(8)位于中芯(10)中部；其尺寸為Φ 100 200mm，深度為O. 6 O. 8倍中芯(10)總高度。
3.如權(quán)利要求I所述的氣囊模具，其特征在于所述的上模(4)與中套(6)為過盈配口 ο
4.如權(quán)利要求I所述的氣囊模具，其特征在于所述的中套(6)內(nèi)側(cè)上部留有30 40mm的導(dǎo)向部分(7)，其內(nèi)側(cè)下部設(shè)置有與中芯(10)相互配合的10°錐面(5)。
5.如權(quán)利要求I所述的氣囊模具，其特征在于上模(4)和中模(11)之間、中模(11)和下模(12)之間均設(shè)置有10 20°的起模斜面(3)，上模(4)和中模(11)均帶有10 20mm的工具插入間隙(2)。
6.如權(quán)利要求I所述的氣囊模具，其特征在于流膠槽(I)的半徑為2 4mm，流膠槽(!)的數(shù)量為4 6個，將下模(12)的外緣等分。
專利摘要一種氣囊模具屬于模具技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是涉及一種加工氣囊的模具。本實用新型提供一種既能保證氣囊成型率，延長氣囊使用壽命，又能提高氣囊生產(chǎn)效率的氣囊模具。本實用新型包括下模、中模，以及上模，下模中部設(shè)有圓臺狀突起，下模中心設(shè)置有與圓臺狀突起頂部的凹陷中心形狀相應(yīng)的氣囊鐵芯；下模上方為中芯，中芯中部帶有一開口向上的圓柱形空腔，該空腔底部設(shè)有通孔，通孔內(nèi)設(shè)置有連接螺栓；中模位于中芯上方，中芯上部貫穿中模中心，相應(yīng)于中芯的外弧面底部、在下模外緣上設(shè)置有流膠槽；上模位于中模的上方，在上模中空中心的內(nèi)側(cè)壁與中芯上部的環(huán)套狀部分之間設(shè)置有中套。
文檔編號B29C43/36GK202685170SQ20122035866
公開日2013年1月23日 申請日期2012年7月24日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月24日
發(fā)明者凌學(xué)勤, 王小磊, 劉先孚, 付鵬, 姬小東 申請人:中國有色(沈陽)泵業(yè)有限公司