專利名稱：樹脂包覆鋼管的鋼管與包覆樹脂的分離回收方法及分離回收設備的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及作為將廢棄物或者作為再生用資源收集的樹脂包覆鋼管用作有效資源的再生利用的方法、以及設備的技術領域，換句話說，是關于樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法及分離回收設備，用這種方法及設備，把在鋼管外周面上粘接并包覆有熱塑性樹脂的樹脂包覆鋼管的鋼管與包覆樹脂進行分離處理之后，分別回收，借此，實施對每種材料的有效利用。
背景技術：
以往，通過把樹脂包覆鋼管中的鋼管與包覆樹脂分離處理之后、分別回收，實施對每種材料所進行的有效利用。關于鋼管與包覆樹脂的分離回收方法，已是公知技術，該技術揭示于本申請人已經申請且獲得專利權的日本專利特許第2533465號公報。
在這種技術中，作為樹脂包覆鋼管，適于使用的是在厚0.8mm左右、外徑25.5mm～40mm左右的薄壁鋼管的外周面上，涂敷有薄層狀的粘接劑，其上包覆有均勻層狀的約1mm左右厚的AAS樹脂或ABS樹脂等熱塑性樹脂所構成的樹脂包覆鋼管。
另外，作為鋼管與包覆樹脂的分離回收方法，如日本專利特許第2533465號公報所記載的那樣，借助于輸送輥及牽引輥，讓在鋼管外周面上涂敷有粘接劑、并在此上面包覆有熱塑性樹脂、與上述鋼管粘接所構成樹脂包覆鋼管，通過高頻感應線圈之中或附近的位置，利用高頻感應加熱，至少對上述鋼管加熱到包覆樹脂熔融溫度以上。
并且，記載在技術方案1及技術方案2中的、如圖2～圖5所示，在讓鋼管通過上述高頻感應線圈的位置使其表面的包覆樹脂的內層部分熔融、外層部分保持軟化狀態(tài)的地方，設置有作為分離機構的分離輥5、50，借助于使該分離輥5、50朝著與樹脂包覆鋼管的輸送方向共同的方向旋轉，以一定大小的碎片狀刮取包覆樹脂。
在這種情況下，上述分離輥5、50的構成是，將與樹脂包覆鋼管的橫斷面形狀(圖2、圖3中的圓形、圖4、圖5中的正方形)一致形狀的多個分離刀6、60以相應于按碎片狀所刮取的包覆樹脂大小的節(jié)距配備。
此外，記載在技術方案3中的、如圖6所示，在通過上述高頻感應線圈的位置使鋼管表面的包覆樹脂的內層部分熔融、外層部分保持軟化狀態(tài)的地方，設置有作為分離機構的分離輥5、50，借助于使該分離輥5、50朝著與樹脂包覆鋼管的輸送方向相反的方向的旋轉，將包覆樹脂以一連串的長帶狀刮取。
在這種情況下，上述分離輥5、50的構成是，也備有與樹脂包覆鋼管的橫斷面形狀(圖6中的正方形)一致的多個分離刀60。
或者，記載在技術方案4中的、如圖7所示，在通過上述高頻感應線圈的位置、熔融鋼管表面的包覆樹脂的內層部分、保持外層部分為軟化狀態(tài)的位置固定有作為分離機構的分離刀15，借助于該分離刀15將包覆樹脂以一連串的長帶狀刮取。
技術方案1、技術方案3及技術方案4一起，通過刮取，分離處理上述樹脂包覆鋼管中的鋼管和包覆樹脂，并且分別進行回收。
為此，將用于夾持樹脂包覆鋼管、至少相對置地設置有2個的各分離刀6、60、15作成這樣的結構，即在與鋼管接觸狀態(tài)從鋼管的軸垂直方向觀察，其刀尖部為具有與該鋼管的外形形狀同樣的形狀及同樣的大小。
各個分離刀6、60、15，從鋼管上以一定大小的碎片狀(例如從10mm×10mm程度到10mm×15mm程度左右)或者以一連串長帶狀刮取包覆樹脂時，重要的是按照讓刀尖部分沿著在輸送行進方向處于移動中的鋼管的外形形狀緊密接觸的形式來實施。
各個分離刀6、60、15，其刀尖部分與該鋼管的外形形狀具有同樣的形狀、同樣的大小，并且是在其刀尖部分沿著鋼管的外形緊密接觸的形式下實施的，由于此緣故，存在著下述問題。
首先，在分離的包覆樹脂當中，有刮取的鋼管切屑(例如1mm×1mm程度到1mm×5mm程度左右)混入。
這樣，為了再生利用與鋼管分離的且分別回收的包覆樹脂，就必須采用其他途徑的用于除去混入包覆樹脂中的鋼管切屑的工序與設備。
其次，在熔融的包覆樹脂的內層部分與分離刀6、60、15的刀尖部分接觸、以及使設備連續(xù)工作的情況下，分離刀6、60、15的刀尖部分沿著在輸送行進方向移動中的鋼管外形形狀緊密地接觸、發(fā)生摩擦，這會在給定溫度以上發(fā)生摩擦熱，導致分離刀6、60、15的刀尖部分被加熱到包覆樹脂熔融溫度以上，一旦處于從鋼管分離的狀態(tài)下的熔融及分解狀態(tài)下的包覆樹脂的一部分，會慢慢地附著在該刀尖部分及其周圍，并增大。
因此，慢慢附著、增大的包覆樹脂，在達到容許量以上的情況下，就必須從分離刀6、60、15的刀尖部分及其周圍除去，從而，設備連續(xù)工作比較困難。
所以，本發(fā)明的目的是，提供一種樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法及分離回收設備，不用刮取就可實現將包覆樹脂從鋼管上分離，不產生鋼管的切屑，并且，可使設備連續(xù)地工作。

發(fā)明內容
為了實現上述目的，技術方案1記載發(fā)明的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法樹脂包覆鋼管1的構成是，在鋼管2的外周面上粘接、包覆有熱塑性樹脂3，使用具有輸送裝置10、高頻感應加熱裝置20、分離機構25、牽引裝置30及回收裝置40的分離回收設備，借助于輸送裝置10，將任意長度的樹脂包覆鋼管1沿著樹脂包覆鋼管1的行走方向進行輸送，在該行走方向上，讓樹脂包覆鋼管1通過高頻感應加熱裝置20的高頻感應線圈21之中或附近的位置，對樹脂包覆鋼管1加熱，借助于設置在通過高頻感應線圈21之后的適當位置的分離機構，將包覆樹脂3從鋼管2上分離，借助于牽引裝置30，朝鋼管2的行走方向牽引鋼管，借助于回收裝置40，分別回收所分離的鋼管與包覆樹脂3，其特征是借助于設置在通過高頻感應線圈21之前的位置的切開線加工單元，在樹脂包覆鋼管1的外周面上，在將包覆樹脂3至少沿圓周方向分割為2的各分割位置的每一位置，沿著樹脂包覆鋼管1的全長加工至少從包覆樹脂3的表面到鋼管2表面的切開線18，將包覆樹脂3沿圓周方向至少分割為2地進行分割；
借助于高頻感應加熱，在設置于使鋼管2通過高頻感應線圈21之后的適當位置的分離機構25的位置，把鋼管2加熱到使各包覆樹脂3的與鋼管2的邊界部分達到可從鋼管2上剝離下來的狀態(tài)的程度；借助于分離機構25，一邊從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿切開線18且朝鋼管2的外方，至少將該各包覆樹脂3截斷成2個。
技術方案2記載的發(fā)明的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，樹脂包覆鋼管1的構成是，在鋼管2的外周面上粘接、包覆有熱塑性樹脂3，使用具有輸送裝置10、高頻感應加熱裝置20、分離機構25、牽引裝置30及回收裝置40的分離回收設備，借助于輸送裝置10，將任意長度的樹脂包覆鋼管沿著樹脂包覆鋼管1的行走方向進行輸送，在該行走方向上，讓樹脂包覆鋼管1通過高頻感應加熱裝置20的高頻感應線圈21之中或附近的位置，對樹脂包覆鋼管1加熱，借助于設置在通過高頻感應線圈21之后的適當位置的分離機構25，將包覆樹脂3從鋼管2上分離，借助于牽引裝置30，朝鋼管2的行走方向牽引鋼管2，借助于回收裝置40，分別回收所分離的鋼管2與包覆樹脂3，其特征是借助于設置在通過高頻感應線圈21之前的位置的切開線加工單元，在樹脂包覆鋼管1的外周面上，在將包覆樹脂3至少沿圓周方向分割為2的各分割位置的每一位置，沿著樹脂包覆鋼管1的全長加工至少從包覆樹脂3的表面到鋼管2表面的切開線18，將包覆樹脂3沿圓周方向至少分割為2地進行分割；借助于高頻感應加熱，在設置于使鋼管2通過高頻感應線圈21之后的適當位置的分離機構25的位置，把鋼管2加熱到使各包覆樹脂3的與鋼管2的邊界部分達到可從鋼管2上剝離下來的狀態(tài)的程度；借助于分離機構25，一邊從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿切開線18且朝鋼管2的外方，至少將該各包覆樹脂3截斷成2個，沿著各包覆樹脂3的行走方向，對于所截斷的各包覆樹脂3進行導向；在包含牽引裝置30的牽引裝置30以后的給定工序中，借助于回收裝置40，把壓成扁平狀的各包覆樹脂3′適當地粉碎之后，進行回收。
技術方案3記載的發(fā)明的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，樹脂包覆鋼管1的構成是，在鋼管2的外周面上粘接、包覆有熱塑性樹脂3，使用具有輸送裝置10、高頻感應加熱裝置20、分離機構25、牽引裝置30及回收裝置的分離回收設備，借助于輸送裝置10，將任意長度的樹脂包覆鋼管沿著樹脂包覆鋼管1的行走方向進行輸送，在該行走方向上，讓樹脂包覆鋼管1通過高頻感應加熱裝置20的高頻感應線圈21之中或附近的位置，對樹脂包覆鋼管1加熱，借助于設置在通過高頻感應線圈21之后的適當位置的分離機構25，將包覆樹脂3從鋼管2上分離，借助于牽引裝置30，朝鋼管2的行走方向牽引鋼管，借助于回收裝置40，分別回收所分離的鋼管2與包覆樹脂3，其特征是借助于設置在通過高頻感應線圈21之前的位置的切開線加工單元，在樹脂包覆鋼管1的外周面上，在將包覆樹脂3至少沿圓周方向分割為2的各分割位置的每一位置，沿著樹脂包覆鋼管1的全長加工至少從包覆樹脂3的表面到鋼管2表面的切開線，將包覆樹脂3沿圓周方向至少分割為2地進行分割；借助于高頻感應加熱，在設置于使上述鋼管1通過高頻感應線圈21之后的適當位置的分離機構25的位置，把鋼管2加熱到使各包覆樹脂3的與鋼管1的邊界部分達到可從鋼管2上剝離下來的狀態(tài)的程度；借助于分離機構25，一邊從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿切開線18且朝鋼管2的外方，至少將該各包覆樹脂3截斷成2個，沿著各包覆樹脂3的行走方向，對于所截斷的各包覆樹脂3進行導向；借助于回收裝置40，把鋼管2以原來的與分離回收處理之前的樹脂包覆鋼管1相同的長度壓成扁平后回收。
技術方案4記載的發(fā)明，是技術方案1～3中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，借助于高頻感應加熱，對該鋼管2進行加熱，在鋼管2通過高頻感應線圈21之后的適當位置所設置的分離機構25的位置，使各包覆樹脂3上的與鋼管2的邊界部分達到從鋼管2上可以剝離的狀態(tài)的溫度以上，并使至少各包覆樹脂3外層部分的外側部被加熱到能保持在不到軟化狀態(tài)的溫度以下。
技術方案5記載的發(fā)明，是技術方案1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，將輸送裝置10構成為由以夾持著樹脂包覆鋼管1配置的多個分割輥11a、11b、12a、12b、13a、13b作為一組輸送輥的兩組以上的輸送輥11、12、13組成的輸送輥裝置10；使該輸送輥裝置10具有相對于給定的分割輥，設置有相對于樹脂包覆鋼管1的外周面朝向樹脂包覆鋼管1軸心方向施加彈力的構成，并通過使形成在分割輥圓周面上的周槽與樹脂包覆鋼管1的外周面接觸并旋轉，將樹脂包覆鋼管1沿行走方向輸送；在輸送輥裝置10中，在夾著樹脂包覆鋼管1并設有朝樹脂包覆鋼管1軸心方向施加彈力的分割輥的一組輸送輥中的、至少2個分割輥的周槽底部，設置使刀尖部分17a沿周槽的全周突出的切割刀17；使該切割刀17的刀尖部分17a從周槽底部突出到包覆樹脂3壁厚的尺寸以上；借助于輸送輥裝置10將樹脂包覆鋼管1沿行走方向的輸送，使受彈力作用的切割刀17加工切開線18。
技術方案6記載的發(fā)明，是技術方案5記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，切割刀17具有在輸送輥裝置10中朝樹脂包覆鋼管1軸心方向施加彈力的分割輥13b，并配置在位于高頻感應線圈21一側的一組輸送輥13上。
技術方案7記載的發(fā)明，是技術方案5或6記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，切割刀17的刀尖部分的刀尖角度約為30°以下。
技術方案8記載的發(fā)明，是技術方案1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，樹脂包覆鋼管1在2個位置上加工有切開線18；將牽引裝置構成為以位置與2個位置的切開線18、18一致、夾著鋼管2相對置配置的2個分割輥作為一組牽引輥的兩組以上的牽引輥組成的牽引輥裝置30′；
該牽引輥裝置30′，具有相對于給定的分割輥，相對于鋼管2外周面朝向鋼管2軸心方向施加彈力的構成，并通過讓各分割輥的外周面與鋼管2的外周面接觸并旋轉，將鋼管2沿行走方向牽引；分離機構115的構成為，包括在牽引輥裝置30′中的一組牽引輥116和夾著鋼管2設置在鋼管2外方的行走導向件117，該一組牽引輥116具有朝向鋼管2軸心方向施加彈力的分割輥116a、116b，并且其周面的形狀作成具有深度為鋼管2半徑的1/3到1/4程度以下的淺周槽116c的形狀、或者無周槽的形狀，而且配置在高頻感應線圈21的一側；在牽引輥裝置30′中，配置于高頻感應線圈21一側的一組牽引輥的2個分割輥116a、116b中的、與高頻感應線圈21相對置側的周槽116c、116c或周面，在沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3上的2個位置的切開線18、18相對于該周槽116c、116c或周面接觸的時候，通過對該2個位置的切開線18、18施加彈力，從尖端部開始一邊從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿著切開線18且朝向鋼管2的外方把各包覆樹脂截斷成2個，并且借助于行走導向件117，沿著各包覆樹脂3的行走方向對被截斷的各包覆樹脂3進行導向。
技術方案9記載的發(fā)明，在技術方案1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法中，其特征是，將分離機構25配置在高頻感應線圈21與牽引裝置30之間；該分離機構25包括固定在將包覆樹脂3至少沿圓周方向分割為2的切開線的位置的每一位置上，其尖突出端與沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3上的切開線18、18相對置的分割刀26b、26b；以及夾持鋼管2并設置在鋼管2外方的行走導向件27；借助于分割刀26b、26b的尖突出端相對于沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3上的切開線18、18的接觸，一邊從尖端部開始，從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿著切開線18、18且朝鋼管2的外方，將包覆樹脂3至少截斷成2個，借助于行走導向件27，沿著各包覆樹脂3的行走方向，對截斷的各個包覆樹脂3進行導向。
技術方案10記載的發(fā)明，是技術方案1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，樹脂包覆鋼管在2個位置上加工有切開線18、18；將分離機構75配置在高頻感應線圈21與牽引裝置30之間；
該分離機構75包括以位置與2個位置的切開線18、18一致、夾著樹脂包覆鋼管1相對置配置的2個分割輥76d、76d作為一組的一組分離輥76c；和夾持鋼管2并設置在鋼管2外方的行走導向件27；相對于一組分離輥76c中的至少1個分離輥，設置有相對于鋼管2外周面朝向鋼管2軸心方向施加彈力的構成，使2個分割輥76d、76d的外周面與樹脂包覆鋼管1的外周面接觸并旋轉；將2個分割輥76d、76d的外周面形狀形成為適于分離機構75的形狀的可選擇的給定形狀；一組分離輥76c中的與高頻感應線圈21相對置側的外周面，在沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3上的2個位置的切開線18、18與該外周面接觸的時候，通過對該2個位置的切開線18、18施加彈力，從尖端部開始一邊從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿著切開線18且朝向鋼管2的外方把各包覆樹脂3截斷成2個，并且借助于行走導向件27，沿著各包覆樹脂3的行走方向對被截斷的各包覆樹脂3進行導向。
技術方案11記載的發(fā)明，是技術方案1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管1的鋼管和包覆樹脂3的分離回收方法，其特征是，將分離機構105配置在高頻感應線圈21與牽引裝置30之間；該分離機構105構成為包括夾著樹脂包覆鋼管1、配置有對包覆樹脂3的外周面進行吸引的多個吸引面106b的吸引器106；以及夾持鋼管2并設置在鋼管2外方的行走導向件107；多個吸引面106b，將吸引面106b彼此的間隔形成為隨著從高頻感應線圈21向牽引裝置使各包覆樹脂3遠離鋼管2的、末端擴大的間隔；通過使包覆樹脂3至少分割為2的、沿著行走方向移動中的樹脂包覆鋼管1通過吸引作用中的吸引器106的多個吸引面106b之間，用吸引器106吸引各包覆樹脂3，從尖端部開始一邊從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿著切開線18且朝向鋼管2的外方把各包覆樹脂3截斷成至少2個，并且借助于行走導向件107，沿著各包覆樹脂3的行走方向對被截斷的各包覆樹脂3進行導向。
技術方案12記載的發(fā)明，是技術方案1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管1的鋼管和包覆樹脂3的分離回收方法，其特征是，樹脂包覆鋼管1在上下位置的2個位置加工有切開線18；
分離機構25的構成是設置有行走導向件，該行走導向件具有夾著鋼管2、可避免與分離機構25干涉的構成，并在鋼管2的外方配置有左右兩外側片27a、27a與下片27b；借助于該分離機構25，從尖端部開始，從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，并沿著切開線18且朝向鋼管2的外方，把各包覆樹脂3沿左右截斷成2個，通過行走導向件對被截斷的各包覆樹脂3沿著各包覆樹脂3的行走方向進行導向。
技術方案13記載的發(fā)明的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收設備，樹脂包覆鋼管1的構成是，在鋼管2的外周面上粘接、包覆有熱塑性樹脂3，該設備包括沿著樹脂包覆鋼管1的行走方向，輸送任意長度的樹脂包覆鋼管1的輸送裝置10；對通過高頻感應線圈21之中或附近的位置的樹脂包覆鋼管1進行加熱用的高頻感應加熱裝置20；設置在通過高頻感應線圈21之后的適當位置，從鋼管2上分離包覆樹脂3的分離機構25；牽引鋼管2的牽引裝置；以及分別回收所分離的鋼管2與包覆樹脂3的回收裝置，其特征是在通過高頻感應線圈21之前的位置，設置有切開線加工單元，該切開線加工單元在樹脂包覆鋼管1的外周面上，在將包覆樹脂3至少沿圓周方向分割為2的各分割位置的每一位置，沿著樹脂包覆鋼管1的全長加工至少從包覆樹脂3的表面到鋼管2表面的切開線18，將包覆樹脂3沿圓周方向至少分割為2地進行分割；高頻感應加熱裝置20具有這樣的性能借助于高頻感應加熱，在分離機構25的位置，把鋼管2加熱到使各包覆樹脂3的與鋼管2的邊界部分達到可從鋼管2上剝離下來的狀態(tài)的程度；分離機構25具有這樣的構成一邊從尖端部開始，從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿切開線18且朝鋼管2的外方，至少將該各包覆樹脂3截斷成2個。
附圖的簡要說明圖1是表示本發(fā)明樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收設備的第1實施形式的正面圖。
圖2是圖1分離回收設備的平面圖。
圖3是放大地表示圖1分離回收設備主要部分、以及主要部分與鋼管回收部分之間的中轉部分的正面圖。
圖4是圖3主要部分及中轉部分的平面圖。
圖5是圖3主要部分的右側面圖。
圖6是放大地表示圖3輸送輥裝置的正面圖。
圖7是圖6輸送輥裝置的正面圖。
圖8是圖6的A-A線斷面圖。
圖9是圖8的D部放大圖。
圖10是放大地表示圖3分離機構的正面圖。
圖11是圖10分離機構的平面圖。
圖12是圖10分離機構的右側面圖。
圖13是圖12的E部放大圖。
圖14是圖3的B-B線斷面圖。
圖15是圖14的F部放大圖。
圖16是圖3的C-C線斷面圖。
圖17是圖16的G部放大圖。
圖18是放大地表示圖1分離回收設備的從鋼管回收部分沿著粉碎機正前方側的范圍的正面圖。
圖19是圖18所示范圍的平面圖。
圖20是圖18所示鋼管回收部分的中央部分正前方附近的右側面圖。
圖21是表示本發(fā)明的樹脂包覆鋼管中的鋼管和包覆樹脂分離回收設備的第2實施形式的正面圖。
圖22是圖21分離回收設備的平面圖。
圖23是放大地表示圖21分離回收設備主要部分、以及主要部分與鋼管回收部分之間的中轉部分的正面圖。
圖24是圖23主要部分及中轉部分的平面圖。
圖25是圖23主要部分的右側面圖。
圖26是放大地表示圖23輸送裝置的正面圖。
圖27是圖26的輸送裝置的正面圖。
圖28是圖26的H-H線斷面圖。
圖29是放大地表示圖23分離機構的正面圖。
圖30是圖29分離機構的平面圖。
圖31是圖29分離機構的右側面圖。
圖32是圖31的J部放大圖。
圖33是從圖30到圖32的分割輥另一實施形式。
圖34是圖23的I-I線斷面圖。
圖35是圖34的K部放大圖。
圖36是圖34D的M部放大圖。
圖37是放大地表示圖21分離回收設備的鋼管回收部分的正面圖。
圖38是圖37分離回收部分的平面圖。
圖39是圖37分離回收部分的中央部分正前方附近的右側面圖。
圖40是表示分離機構的第3實施形式的正面圖。
圖41是圖40的分離機構的平面圖。
圖42是圖40的分離機構的左側面圖。
圖43是表示包括以分離機構為中心的鋼管行走方向的面前側、前端側的范圍在內的分離機構的第4實施形式的正面圖。
圖44是放大地表示圖43分離機構的平面圖。
圖45是圖43分離機構的平面圖。
圖46是圖43分離機構的右側面圖。
圖47是表示分離機構的第5實施形式的側面圖。
圖48是用局部剖開表示樹脂包覆鋼管的透視圖。
實施發(fā)明的最佳形式下面，根據


發(fā)明的實施形式及實施例。
圖1及圖2圖示了為實施技術方案1記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法的所用的分離回收設備的第1實施形式整體的正面圖及平面圖，另外，圖48圖示了分離回收設備的第1實施形式所使用的樹脂包覆鋼管1。
圖48所示的樹脂包覆鋼管1，其構成是，在鋼管2的外周面上涂敷有薄層狀的粘接劑，作為粘接層a，在其上以均勻層狀包覆有AAS樹脂或ABS樹脂，作為包覆樹脂3。此外，在鋼管2的內周面上以薄層狀涂敷有防銹涂料，將該層狀防銹涂料作為防銹層b。
在圖1及圖2中，順著樹脂包覆鋼管1、鋼管2的行走方向，從面前側到前端側，5是輸送支持臺架，6是主要部分支持臺架，7是中轉部分支持臺架，8是鋼管回收部分支持臺架，9是粉碎機支持臺架。
在各支持臺架5、6、7、8、9的腳周圍，設置小腳輪(符號省略)，由此，能簡化適當的移動、裝運、搬運、裝配等各種作業(yè)。還有，使樹脂包覆鋼管1、鋼管2的行走方向對準成為一條直線，把鄰接配合的支持臺架彼此用適當的連接件100a，100b連接，由此，連接各支持臺架5、6、7、8、9(參照圖1～圖4)。
如圖1及圖2所示，為了在樹脂包覆鋼管1的行走方向上供給任意長度的該樹脂包覆鋼管1，在各支持臺架5、6、7、8、9中的輸送支持臺架5上，沿樹脂包覆鋼管1的行走方向連續(xù)地設置有多個圖6、圖7所示的輸送輥5a，沿著其軸線方向、即行走方向一條直線地輸送地對樹脂包覆鋼管1進行導向。
在主要支持臺架6上，順著樹脂包覆鋼管1、鋼管2的行走方向，從面前側朝前端側設置有沿著樹脂包覆鋼管1行走方向輸送任意長度的樹脂包覆鋼管1的作為輸送裝置的輸送輥10(設置有切開線加工單元)；對于通過高頻感應線圈21之中或附近位置的樹脂包覆鋼管1加熱用的高頻感應加熱裝置20；設置在通過上述高頻感應線圈21之后的適當位置的、將包覆樹脂3從鋼管2上分離且截斷的分離機構25(包括作為行走導向件的面前側部分的第1行走導向件27，參照圖10～圖12)；作為牽引鋼管2的牽引裝置的牽引輥裝置30(設置有將包覆樹脂3壓成扁平狀的牽引輥33，參照圖3、圖14及圖15)；以及對壓碎的包覆樹脂3′的行走進行導向的、作為行走導向件的前端側部分的第二行走導向件34(參照圖3、圖4、圖14及圖15)。
在中轉部分支持臺架7上，設置有第1輥輸送機41及由其前端側的三組壓碎輥43、44、45組成的鋼管壓碎機構42(參照圖16、圖17)。
在鋼管回收部分支持臺架8上，設置有配置在高度方向中間部分的第2輥輸送機46、配置在高度方向下方的鋼管回收臺車47以及配置在高度方向上方的帶式輸送機48。
在粉碎機支持臺架9的下方位置載置有粉碎機49。
回收裝置40由中轉部分支持臺架7、鋼管回收部分支持臺架8、粉碎機支持臺架9及設置·載置在各支持臺架7、8、9上的上述各機器·部件等構成，分別回收分離且截斷后的鋼管2和包覆樹脂3。
該分離回收設備，在通過高頻感應線圈21之前的位置，在樹脂包覆鋼管1的外周面上，在將包覆樹脂3沿左右(圓周方向)分割為2的上下各分割位置的每一位置，設置有切開線加工單元(例如，在輸送輥裝置10中，由分割輥13a、13b和切割刀17、17構成，參照圖6～圖9)，該切開線加工單元通過沿著樹脂包覆鋼管1的全長，從樹脂包覆鋼管1的表面朝向鋼管2，并沿著從包覆樹脂3的表面至少到鋼管2表面的切開線18(參照圖7、圖9及圖11)進行加工，將包覆樹脂3沿圓周方向以左右分割為2地進行分割。
但是，作為切開線18的配置或個數，并不限定于上下配置，個數也不限于2個。
高頻感應加熱裝置20具有加熱性能，借助于高頻感應加熱，在分離機構25的位置，把上述鋼管2加熱到使各包覆樹脂3的與鋼管2的邊界部分達到從鋼管2上可以剝離的狀態(tài)的程度。
分離機構25具有下述構成，從尖端部開始，從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，再沿著切開線18且朝向鋼管2的外方，把各包覆樹脂3左右截斷成2個(技術方案13記載的發(fā)明)。
行走導向件(對從鋼管2分離且截斷的包覆樹脂3的行走導向的、作為行走導向件的面前側部分的第1行走導向件27，參照圖10～圖12)，在各包覆樹脂3的行走方向，對截斷后的各包覆樹脂3進行導向。
并且，回收裝置40分別回收分離后壓成扁平的鋼管2′和各包覆樹脂3′。
該分離回收設備，首先，借助于設置在通過高頻感應線圈21之前位置的切開線加工單元，在樹脂包覆鋼管1的外周面上，在將包覆樹脂3以左右(圓周方向)分割為2的上下各分割位置的每一位置，沿樹脂包覆鋼管1的全長加工至少從包覆樹脂3的表面到鋼管2表面的切開線18，將包覆樹脂3沿圓周方向以左右分割為2地進行分割。
其次，借助于高頻感應加熱，在設置于使鋼管2通過上述高頻感應線圈21之后的適當位置的分離機構25的位置，把上述鋼管2加熱到使各包覆樹脂3的與鋼管2的邊界部分達到可從鋼管2上剝離下來的狀態(tài)的程度。
之后，借助于分離機構25，一邊從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿切開線18且朝鋼管2的外方，至少將各包覆樹脂3截斷成2個(技術方案1記載的發(fā)明)。
借助于行走導向件27，沿著各包覆樹脂3的行走方向，對截斷的各包覆樹脂3進行導向。
接著，借助于回收裝置40，分別回收分離后被壓成扁平的鋼管2′和各包覆樹脂3′。
圖3至圖20，圖示了分離回收設備第1實施形式的實施例。
順便說，樹脂包覆鋼管1，其樹脂包覆鋼管1的外徑為27.7mm、鋼管2的材質是SPCC(JIS G 3141冷軋鋼板或鋼帶，作為一般使用的種類)，鋼管2的外徑為25.5mm、鋼管2的壁厚為0.7mm，包覆樹脂3的材質是AAS樹脂或ABS樹脂，包覆樹脂3的壁厚為1.1mm，粘接劑是丙烯酸橡膠系粘結劑，作為粘接層a的粘接劑厚度為0.02～0.03mm程度，作為包覆樹脂的AAS樹脂或ABS樹脂的熔融溫度為160℃～200℃，作為包覆樹脂的AAS樹脂或ABS樹脂的軟化溫度是120℃～140℃，丙烯酸橡膠系粘接劑的熔融溫度為150℃～160℃。
并且，相對于上述條件，設定輸送輥裝置10、牽引輥裝置30的樹脂包覆鋼管1、鋼管2的移動速度為每分鐘10m的程度。
行走速度設定成每分鐘10m的程度的意義在于，使用以下詳細說明的分離回收設備，借助于高頻感應加熱，在分離機構25的位置，樹脂包覆鋼管1的粘接劑維持熔融狀態(tài)，另外，各包覆樹脂3的外層部分維持不到軟化的狀態(tài)，其表面溫度為50度～60度左右，與軟化溫度相比，接近于常溫，從鋼管2剝離且分離、截斷后的各包覆樹脂3維持在固體狀態(tài)下，但是能確保充足的剛性。
換言之，在分離機構25的位置，各包覆樹脂1上的與鋼管2的邊界部分達到從鋼管2上可以剝離的狀態(tài)的溫度以上，至少能確保各包覆樹脂3外層部分的外側部為合適的、被加熱到保持不到軟化的狀態(tài)的溫度以下的(技術方案4記載的發(fā)明)狀態(tài)。
由此，從鋼管2上剝離使之分離、截斷的各包覆樹脂3能保持充足的剛性，在分離機構25以后的工序中，很容易由行走導向件朝給定行走方向適當地進行導向，使之行走，極易回收。
下面，以圖6～圖9為中心，說明在主要部分支持臺架6上，沿著樹脂包覆鋼管1的行走方向最初所設置的輸送裝置。
輸送裝置是，具有在樹脂包覆鋼管1的行走方向上連續(xù)地配置的三組輸送輥11、12、13的輸送輥裝置10，三組輸送輥11、12、13的構成分別是，以夾持著樹脂包覆鋼管1上下相對置配置的各2個的分割輥11a、11b、12a、12b、13a、13b作為一組輸送輥。
輸送輥裝置10，相對于給定的分割輥，設有相對于樹脂包覆鋼管1的外周面朝樹脂包覆鋼管1軸心方向施加彈力的彈力調整機構16，并通過使形成在分割輥11a、11b、12a、12b、13a、13b圓周面上的周槽與樹脂包覆鋼管的外周面接觸并旋轉，將樹脂包覆鋼管1沿行走方向輸送。
作為切開線加工單元，在輸送輥裝置10中設有朝樹脂包覆鋼管1軸心方向施加彈力的分割輥的一組輸送輥，在上下相對置配置的2個分割輥的周槽底部，設置有使刀尖部分17a沿周槽的全周突出的切割刀17，該切割刀17的刀尖部分17a從周槽底部突出到大約包覆樹脂3壁厚的尺寸以上。
此外，借助于輸送輥裝置10將樹脂包覆鋼管1沿行走方向輸送，使受彈力作用的切割刀17加工切開線18(參照圖6、圖8及圖9)。
但是，輸送輥并不限于三組，可以是兩組，還可以是四組以上。并且，作為輸送輥的配置或個數，并不限于上下配置，個數也不限于2個。當然，切開線18的配置、個數，也不限于上下配置，個數也不限于2個。另外，具有朝樹脂包覆鋼管1軸心方向施加彈力的分割輥的輸送輥，也不限于三組。
總之，作為切開線加工單元的切割刀17，要組裝到輸送輥裝置10的一組輸送輥中(技術方案5記載的發(fā)明)。
優(yōu)選的是，切割刀17具有在輸送輥裝置10中朝樹脂包覆鋼管1軸心方向施加彈力的分割輥13b，并配置在位于高頻感應線圈21一側的一組輸送輥13(參照圖6、圖8及圖9，技術方案6記載的發(fā)明)上。
優(yōu)選的是，切割刀17的刀尖部分17a的刀尖角度約為30°以下(參照圖9，技術方案7記載的發(fā)明)。
下面，根據圖6～圖9，詳細說明輸送輥裝置10的實施例。
輸送輥裝置10具有固定在主要部分支持臺架6上的固定塊14、配置在固定塊14上方位置的可上下移動的可動塊15以及三組輸送輥11、12、13。三組輸送輥11、12、13，分別以夾持著樹脂包覆鋼管1上下相對置地配置的各2個分割輥11a、11b、12a、12b、13a、13b作為一組輸送輥。位于下方位置的各分割輥11a、12a、13a組裝到固定塊14上，位于上方位置的各分割輥11b、12b、13b組裝到可動塊15上。并且，在各個分割輥11a、11b、12a、12b、13a、13b的周面上，形成有槽半徑與樹脂包覆鋼管1的外徑相同曲率的周槽11c、12c、13c。
并且，從固定塊14到可動塊15，組裝有彈力施加機構16。
該彈力施加機構16是，即使在樹脂包覆鋼管1上有朝向外周面的局部凹凸、包覆樹脂3的部分缺損、少許的異物附著等的情況下，能以組裝到可動塊15上的各分割輥11b、12b、13b，相對于樹脂包覆鋼管1始終施加相當強的有一定強度的彈力，借此，可靠地沿樹脂包覆鋼管1的行走方向輸送該樹脂包覆鋼管1，并且可靠地加工切開線18用的機構。
由于此緣故，為了把來自馬達10m的扭矩可靠地傳遞給2個分割輥11b、13b，在輸送輥裝置10上組裝有共計4個齒輪10c、10d、10j、10k(參照圖6～圖8，關于為牽引后述鋼管2的牽引輥裝置30，不一定非要設置齒輪。另外，壓縮線圈彈簧16b的彈力也可以比輸送輥裝置10中的情況弱)。
根據其中央部的樹脂包覆鋼管1行走方向的面前側、前端側的配置，在固定塊14上，設立僅基部16a′、16a′為大直徑的2根直立軸16a、16a，該直立軸16a、16a的上半部分從可動塊15的上面突出。壓縮線圈彈簧16b、16b處于直立軸16a、16a的上半部分，并且嵌入可動塊15的上面。在該壓縮線圈彈簧16b、16b的上面嵌入有一塊壓板16c。在各直立軸16a、16a的上端面上，載置有一塊固定板16d，該固定板16d用螺栓固定在各直立軸16a、16a的上端面上。
從壓板16c的中央，彈力調整用螺栓16f可與壓板16c旋轉地貫通固定板16d，并且豎立地設置，該彈力調整用螺栓16f的上半部分從固定板16d的上面突出。在固定板16d上面，在彈力調整用螺栓16f的上半部分上，螺紋配合有內螺紋板16e，并用螺栓將內螺紋板16e固定在固定板16d上，在內螺紋板16e的上面螺紋配合有防松螺母16g。
還有，可動塊15的下面與直立軸16a、16a的大直徑基部16a′、16a′的上面接觸的狀態(tài)，是組裝到可動塊15上的各分割輥11b、12b、13b處于前進極限(下限)位置的狀態(tài)。
在各個分割輥11b、12b、13b的前進極限位置，在樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3有局部缺損等的情況下，如此設置各分割輥11b、12b、13b的周槽11c、12c、13c底部上的樹脂包覆鋼管1的軸心方向的位置，將該周槽11c、12c、13c的底部設定成從沿行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的外周面，朝向軸心突出比包覆樹脂3的壁厚大的尺寸，例如約1.5～2mm(參照圖8、圖9的符號D1)。
關于上述彈力施加機構16，首先，使彈力調整用螺栓16f、16f上下升降，調整壓縮線圈彈簧16b、16b的壓縮量，借助于調整組裝到可動塊15上的各分割輥11b、12b、13b的彈力，把朝向樹脂包覆鋼管1的軸心方向的所希望的彈力(參照圖8、圖9的符號F)施加在各個分割輥11b、12b、13b上。其次，通過將防松螺母16g緊固到彈力調整用螺栓16f上，能確定該彈力F的施力狀態(tài)。
組裝到固定塊14上的各分割輥11a、12a、13a，通過樹脂包覆鋼管1，承受來自組裝到可動塊15上的各分割輥11b、12b、13b的彈力F，借助于其反力，仍然對樹脂包覆鋼管1施加朝向樹脂包覆鋼管1的軸心方向的、與彈力F保持同一力的彈力F′。
朝給定的分割輥施加彈力F的彈力施加機構，并不限于圖示的例子，例如，可以代替壓縮線圈彈簧16b、16b，使用拉伸線圈彈簧的結構。
下面，說明作為切開線加工單元的切割刀17、17。
在三組輸送輥11、12、13中的、優(yōu)選第三組輸送輥，即位于高頻感應線圈一側的輸送輥13上，沿周槽13c、13c的全周設置有切割刀17、17，該切割刀17、17作為切開線加工單元，在上下相對置配置的2個分割輥13a、13b的周槽13c、13c底部的各自中央，形成有環(huán)形形狀，借助于左右輥部件13a′、13a″、13b′、13b″夾持成夾層狀，該切割刀17的刀尖部分17a從周槽13c、13c底部突出一包覆樹脂3壁厚尺寸以上的厚度。并且，切割刀17的刀尖部分17a的刀尖角度約為30°以下(參照圖6、圖8、圖9及圖9的符號θ1)。
根據以上說明的輸送輥裝置10的結構，在通過高頻感應線圈21之前的位置，至少已經受到來自2個分割輥13a、13b的彈力F′、F作用的切割刀17、17，可加工出從包覆樹脂3的表面至少到達鋼管2的表面的切開線18、18，將包覆樹脂3正好沿左右(圓周方向)分割為2。
因此，分割為2的各個包覆樹脂3，即使通過高頻感應線圈21之后，也能確保沿左右(圓周方向)分割為2的狀態(tài)(相對于技術方案5記載的發(fā)明)。
并且，作為切開線加工單元的切割刀17，組裝到輸送輥裝置10的一組輸送輥之中。
由此，即使設置有切開線加工單元，也不會使設備加長化，能節(jié)約設備的制作費用(相對于技術方案5記載的發(fā)明)。
進一步，輸送輥裝置10由三組輸送輥11、12、13組成，切割刀17、17具有在輸送輥裝置10中朝向樹脂包覆鋼管1的軸心方向施加彈力F′、F的分割輥13a、13b，并設置在配置于高頻感應線圈21一側的一組輸送輥13上(參照圖6、圖8)。
因此，切割刀17、17可以在樹脂包覆鋼管1由后方的兩組輸送輥11、12穩(wěn)定地支持、行走的狀態(tài)下，加工切開線18、18，所以，能夠沿樹脂包覆鋼管1全長穩(wěn)定地加工切開線18、18(相對于技術方案6記載的發(fā)明)。
并且，作為切開線加工單元的切割刀17、17，其刀尖部分17a的刀尖角度約為30°以下。
因此，切割刀17、17的刀尖部分17a、17a不會壓碎包覆樹脂3，能進一步將包覆樹脂3正好分割為2(參照圖9，技術方案7記載的發(fā)明)。
此外，圖5、圖6、圖7中的符號，10a是馬達，10b是軸，10c、10d是齒輪，10e、10f是定時皮帶輪，10g是定時皮帶，10h是軸，10j、10k是齒輪，10m是安全蓋。
由于高頻感應加熱裝置20、高頻感應線圈21與以往技術中所說明的大致相同，所以，其說明省略。
但是，借助于高頻感應加熱，對樹脂包覆鋼管1中的鋼管2進行加熱，在鋼管2通過高頻感應線圈21之后的適當位置所設置的分離機構25的位置，使各包覆樹脂3上的與鋼管2的邊界部分達到從鋼管2上可以剝離的狀態(tài)的溫度以上，并使至少各包覆樹脂3外層部分的外側部、即至少各包覆樹脂3的外側一半部分(外層部分)的表層部分(外側部分)被加熱到能保持在不到軟化狀態(tài)的溫度以下(技術方案4記載的發(fā)明)。
下面，以圖10～圖13為中心，說明分離機構25的實施例。
分離機構25獨立地配置在高頻感應線圈21與作為牽引裝置的牽引輥裝置30之間。
該分離機構25包括固定在將包覆樹脂3左右(圓周方向)分割為2的上下各個分割位置每一位置上，其尖突出端與沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3上的切開線18、18相對置的分割刀26b、26b；以及夾持鋼管2并設置在鋼管2外方的后述第1行走導向件27(行走導向件中的面前側部分)。
借助于分割刀26b、26b的尖突出端相對于沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1包覆樹脂3上的切開線18、18的接觸，一邊從尖端部開始，從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿著切開線18、18且朝鋼管2的外方，將包覆樹脂3左右截斷成2個，借助于第1行走導向件27，沿著各包覆樹脂3的行走方向，對截斷的各個包覆樹脂3進行導向。
但是，作為切開線18、18、分割刀26b、26b的配置及個數，并不限于上下配置，個數也不限于2個(技術方案9記載的發(fā)明)。
下文，根據圖6～圖9，詳細說明分離機構25的實施例。
上述分離機構25的構成是，具有設置分割刀26b、26b的結構及第1行走導向件27。
關于設置分割刀26b、26b的結構，相對于固定在主要部分支持臺架6上的本體26，沿垂直方向可上下進退地嵌入有進退方軸26a、26a，該進退方軸26a、26a支持夾著樹脂包覆鋼管1上下相對置地配置的2個分割刀26b、26b。上下的進退方軸26a、26a，其尖端側從本體26的外面突出，在其尖端面上支持著分割刀26b、26b，其后端側的后端面設定在從本體26外面以合適的尺寸凹進的位置。在進退方軸26a、26a后端部的后方，配置有擋板26c、26c。進退調整用螺栓26d、26d，貫通該擋板26c、26c的中央，其尖端部螺紋連接到進退方軸26a、26a的后端面上。并且，在擋板26c、26c的后方，配置有防松螺母26e、26e。
在設置分割刀26b、26b的結構中，首先，使進退調整用螺栓26d、26d上下進退，通過進退方軸26a、26a調整分割刀26b、26b的進退量，并且通過調整該分割刀26b、26b向樹脂包覆鋼管1的軸心方向的位置關系，設定分割刀26b、26b的適當的位置。接著，用力固緊防松螺母26e、26e，確定該設定狀態(tài)。
在該設定狀態(tài)下，分割刀26b、26b的尖突出端(圖11的θ2＝90度)與沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1上的切開線18、18相對置。
并且，作為分割刀26b、26b的尖突出端的樹脂包覆鋼管1的軸心方向的位置，在使包覆樹脂3的壁厚為1.1mm程度(圖13的符號t)的情況下，分割刀26b、26b的內表面設定為確保距離樹脂包覆鋼管1的鋼管2外周面有約0.2～0.3mm(圖13的符號s)的間隔的程度。
第1行走導向件27具有這樣的構成夾著鋼管2，具有在鋼管2的行走方向上、從分割刀26b、26b的稍稍正前方開始至牽引輥裝置30的前方部分的長度，并可以避免分割刀26b、26b與后述牽引輥裝置30的牽引輥31、32、33之間干涉(參照圖3、圖4及圖12)，該第1行走導向件27還在鋼管外方配置有左右兩外側片27a、27a與下片27b，是行走導向件中的面前側部分，并借助于分割刀26b、26b把在上下兩個地方加工有切開線18、18、沿左右分割為2的各包覆樹脂3從尖端部開始一邊從鋼管2上剝離且分離，一邊借助于兩側片27a、27a與下片27b，將沿左右截斷成2個的各包覆樹脂3沿著包覆樹脂3的行走方向進行導向。
此外，下片27b只切除干涉的部位，而不干涉的部位，不切除其中央部分，使左右部分為一體(圖中省略，在圖4、圖11中，沿中央部分的全長切除。以上，是技術方案12記載的發(fā)明)。
符號27是第1行走導向件27的安裝基座。
根據以上說明的分離機構25的構成，由于分割刀26b、26b不需要與鋼管2直接接觸而從鋼管2上刮取包覆樹脂3并使之分離，所以，一點兒不用擔心分離的包覆樹脂3中混入有鋼管2的切屑。
另外，分割刀26b、26b的尖突出端與沿行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3的切開線18、18接觸。
因此，分割刀26b、26b的尖突出端與包覆樹脂3的切開線18、18接觸時的、由該尖突出端借助于切開線18、18對左右分割為2(圓周方向分割為2)的各包覆樹脂3朝左右的分割作用，可使各包覆樹脂3的尖端部分別分割、朝擴展方向的左右分割、擴展(圖12的符號B)，同時行走，借此，各包覆樹脂3從尖端部開始，一邊從鋼管2上剝離使之分離，一邊沿切開線18、18且朝向鋼管2的外方沿左右被截斷成2個。然后，通過第1導向件27，沿著各包覆樹脂3的行走方向對被截斷的各包覆樹脂3進行導向。繼續(xù)并維持該截斷、行走導向件的狀態(tài)，幾乎將包覆樹脂3沿著其全長并沿著切開線18、18朝向鋼管2的外方沿左右截斷成2個。
另外，由于分離機構25獨立地且專門配置在高頻感應線圈21與作為牽引裝置的牽引輥裝置30之間，所以，能進一步提高作為分離機構的性能。
下面，根據圖3、圖4、圖14及圖15，說明作為牽引裝置的牽引輥裝置30的實施例。
牽引輥裝置30，如圖3及圖4所示，包括如下構成具有固定塊、可動塊和三組牽引輥，三組牽引輥以分別上下相對置配置的2個分割輥成為一組牽引輥，位于下方位置的各分割輥組裝到固定塊上，位于上方位置的各分割輥組裝到可動塊上的構成；以及從固定塊到可動塊，組裝有彈力施加機構的構成；這些構成與輸送輥裝置10具有大致相同的構成，具有同樣的作用和效果，因此，在能夠實現同一功能的機器、構成部件等中，用相同的符號表示，其說明省略。
在牽引輥裝置30上，組裝有把上下相對置配置的2個分割輥看作一組的三組牽引輥31、32、33，在各分割輥周面的中央，形成有使槽的半徑與鋼管2的外徑曲率相同的周槽。
三組牽引輥31、32、34中的、優(yōu)選第三組牽引輥，即位于回收裝置40一側的牽引輥33的2個分割輥33a、33b，如圖4所示，以寬度大于牽引輥31、32的分割輥的寬度形成，當然，周槽33c兩側的平坦周面一側33d、33d也以大的寬度形成。還有，如圖14及圖15所示，上下配置的2個分割輥33a、33b的外徑設定成，使周面之間的間隔能確保將左右截斷的行走的左右包覆樹脂3、3向內充分2片(扁平)壓碎的間隔。
通過夾持鋼管2，并在鋼管2行走方向上，按照從分割輥33a、33b大致中央開始到牽引輥裝置30的前方部分的全長以及避開與牽引輥裝置30的干涉的構成，設置有第2行走導向件34(行走導向件中的前端側部分)，該第2行走導向件34在鋼管2的外方配置有左右兩外側片34a、34a與下片34b，該第2行走導向件34在第1輥輸送機41稍稍正前方向上折曲。借助于左右兩側片34a、34a與下片34b，將左右截斷成2個、壓碎的各包覆樹脂3沿著各包覆樹脂3的行走方向進行導向。
符號34c是安裝到第2行走導向件34上的基板。
從而，牽引輥裝置30，借助于各分割輥的旋轉，各分割輥的周槽一邊牽引鋼管2，一邊將其朝前方輸送，分割輥33a、33b的周槽33c兩側平坦周面?zhèn)炔糠?3d、33d牽引左右截斷并行走的左右包覆樹脂3、3，一邊將之壓碎成2片(扁平)，一邊朝前方輸送。
并且，第2行走導向件34將壓碎的左右包覆樹脂3、3導引成向上行走。
根據以上說明的牽引輥裝置30的結構，能將鋼管2和分離的各包覆樹脂3壓成扁平狀。
下面，根據圖3、圖4及圖16～圖20，說明回收裝置40的實施例。
在主要部分支持臺架6的前端側，配置有中轉部分支持臺架7，作為回收裝置40的最初支持臺架。
如圖3、圖4、圖16及圖17所示，在中轉部分支持臺架7上，在鋼管2的行走方向上，首先，設置有第1輥輸送機41，接著，設置有輥機構42。第1輥輸送機41一邊從主要部分支持臺架6上的牽引輥裝置30最初接受鋼管2，一邊把鋼管2朝前方輸送。輥機構42將鋼管2壓碎，同時朝前方輸送。
在鋼管壓碎輥機構42上，組裝有將上下相對置配置的2個分割輥看成一組的三組壓碎輥43、44、45，在其面前側的兩組壓碎輥43、44的各分割輥的周面中央，形成有適宜形狀的周槽。前端側的壓碎輥45如圖16、圖17所示，其上下配置的2個分割輥45a、45b的周面上沒有形成周槽，其外徑設定成能確保周面之間的間隔能將行走的鋼管2壓成扁平狀的間隔。
從而，借助于各分割輥的旋轉，分割輥45a、45b的周面一邊牽引行走的鋼管2，將其壓成扁平狀，一邊朝前方輸送。
在中轉部分支持臺架7的前端側，配置有鋼管回收部分支持臺架8。
如圖18～圖20所示，在鋼管回收部分支持臺架8上，設置有配置在高度方向的中間部分的第2輥輸送機46；配置在高度方向下方的、位于第2輥輸送機46下方位置的鋼管回收臺車47以及配置在高度方向上方的、位于第2輥輸送機46上方位置的帶式輸送機48。
在與壓碎的鋼管2′行走方向垂直的方向上，鋼管回收臺車47可從第2輥輸送機46下方位置的位置到朝向面前側的脫離第2輥輸送機46的下方位置的位置，可以自由地出入(參照圖20)。
在第2輥輸送機46上，在壓碎的鋼管2′行走方向的前端側端部，設置有阻止壓碎的鋼管2′行走的細長止擋部件46b。該細長止擋部件46b避開與輥46a的干涉，與第2輥輸送機46垂直地設置。
相對于細長止擋部件46b，在鋼管回收部分支持臺架8上，在壓碎的鋼管2′行走方向面前側端部，設置一對檢測壓碎的鋼管2′后端穿過結束的光電管8a(發(fā)送信號側)、8b(接收信號側)。并且，在與壓碎的鋼管2′行走方向垂直的方向上，設置有可從里側向面前側推出到第2輥輸送機46外面的推出桿8c，該推出桿8c避開與輥46a、止擋部件46b、光電管8a(發(fā)送信號側)、8b(接收信號側)的干涉，形成在壓碎的鋼管2′行走方向上長的結構。在與壓碎的鋼管2′行走方向成直角的方向上，在面前側，在鋼管回收部分支持臺架8的支架上，可旋轉地設置有滑動導向盤8d，該滑動導向盤8d對于推出的壓碎鋼管2′的從第2輥輸送機46向鋼管回收臺車47適當地落下的動作進行導向。
分離回收設備在從運轉狀態(tài)移動到運轉停止狀態(tài)時，一旦使滑動導向盤8d在向上旋轉的狀態(tài)下，鋼管回收臺車47就從第2輥輸送機46外方移動到下方位置，消除作業(yè)場所的盲區(qū)。
帶式輸送機48，位于第2輥輸送機46的上方位置，并且鋼管2行走方向的面前側、前端側的兩端部從鋼管回收部分支持臺架8突出的同時，朝向粉碎機49朝斜上方傾斜，設置在鋼管回收部分支持臺架8上。
因此，壓碎的包覆樹脂3′在面前側由第2行走導向件34接受，并在前端側傳送給粉碎機49(參照圖1)。
在鋼管回收部分支持臺架8的前端側，配置有粉碎機支持臺架9。
如圖1、圖2、圖18及圖19所示，在粉碎機支持臺架9的下方位置，載置著粉碎機9，借助于該粉碎機9，將由帶式輸送機48接受的壓碎后的包覆樹脂3′粉碎。
根據以上說明的回收裝置40的結構，能分別回收分離的鋼管2和各包覆樹脂3，以各包覆樹脂3作為壓成扁平的各包覆樹脂3′被導入粉碎機9中粉碎，并且，鋼管2以與分離回收處理前的樹脂包覆鋼管1同樣的長度，作為壓成扁平的鋼管2′并導入鋼管回收臺車47(技術方案2、3記載的發(fā)明)。
但是，在共由三組輸送輥、牽引輥組成的輸送輥裝置10與牽引輥裝置30之間，作為上述分離回收設備所使用的樹脂包覆鋼管1的合適的最小長度，最好是，稍稍大于樹脂包覆鋼管1、鋼管2的行走方向的面前側、前側端及兩組輸送輥、牽引輥上的長度(圖1、圖3中的符號S)的程度。
借助于同樣的長度，由于能穩(wěn)定地支持樹脂包覆鋼管1、鋼管2，維持行走狀態(tài)，所以，能穩(wěn)定地實施相對于在行走方向上移動中的樹脂包覆鋼管1、鋼管2的對切開線18的加工、分離機構25的分離、截斷作用及牽引輥裝置30所進行的包覆樹脂3的壓碎加工等。
與之相對于，作為樹脂包覆鋼管1合適的最大長度，希望是，在壓碎后的鋼管2′的行走方向上，從前進到一組光電管8a(發(fā)送信號側)、8b(接收信號側)的稍前端側的位置到止擋部件46b的位置的長度(圖1、圖18的符號L)的程度。
在樹脂包覆鋼管中，將包覆樹脂作為內層樹脂與外層樹脂的2層構成，而經過粉碎、回收的包覆樹脂3用于內層樹脂，外層樹脂使用新標準的AAS樹脂或ABS樹脂，因此，不會降低作為樹脂包覆鋼管的質量，能將該經過粉碎、回收的包覆樹脂3有效地再生利用于以新標準生產的樹脂包覆鋼管。
圖21和圖22圖示了為實施技術方案1記載的樹脂包覆鋼管的鋼管與包覆樹脂的分離回收方法的分離回收設備第2實施形式的整體正面圖與平面圖。
圖48所示的樹脂包覆鋼管1，在鋼管2外周面上，以薄層狀包覆有作為內層樹脂的備有粘接功能的改性聚烯烴(粘接性聚烯烴)，構成粘接層a，并在其上面，以均勻層狀包覆有作為外層樹脂的聚烯烴(聚乙烯或者聚丙烯)，構成2層結構的包覆樹脂3。此外，在鋼管2的內周面上以薄層狀涂敷有防銹涂料，將層狀防銹涂料作為防銹層b。
在圖21與圖22中，經過樹脂包覆鋼管1、鋼管2的行走方向，從面前側到前端側順次為55是輸送支持臺架，56是主要部分支持臺架，57是中轉部分支持臺架，58是鋼管回收部分支持臺架。
在主要部分支持臺架56上設置有在樹脂包覆鋼管1行走方向輸送任意長度的樹脂包覆鋼管1的輸送裝置60(設置有切開線加工單元)；對通過高頻感應線圈21之中或附近位置的樹脂包覆鋼管1加熱的高頻感應加熱裝置20；設置在通過上述高頻感應線圈21之后的適當位置的、將包覆樹脂3從鋼管2上分離且截斷的分離機構75(包括作為行走導向件的面前側部分的第1行走導向件27，參照圖29～圖32)；作為牽引鋼管2的牽引裝置的牽引裝置80(設置有將包覆樹脂3壓成扁平狀的牽引輥81，參照圖23、圖34～圖36)；以及對壓碎的包覆樹脂3的行走導向的、作為行走導向件前端側部分的第2行走導向件82(參照圖23、圖24、圖29～圖32)。
在中轉部分支持臺架57上，設置有第1輥輸送機91、由三組壓碎輥43、44、45組成的鋼管壓碎機構42以及粉碎機98。
在鋼管回收支持臺架58上，在上面設置有第2輥輸送機46，在第2輥輸送機46的下方設置有鋼管回收臺車97。
回收裝置90由中轉部分支持臺架57、鋼管回收支持臺架58、及設置·載置在各支持臺架57、58上的上述各機器·部件等構成，分別回收經過分離并截斷的鋼管2和包覆樹脂3。
圖23至圖29，圖示了分離回收設備的第2實施形式的實施例。
因為，樹脂包覆鋼管1如下樹脂包覆鋼管1的外徑為27.7mm，鋼管2的材質是SPCC(JIS G 3141冷軋鋼板及鋼帶。作為一般種類使用)，鋼管2外徑為25.5mm，鋼管2壁厚為0.7mm，2層包覆樹脂3的壁厚為1.1mm，內層樹脂即作為粘接層a的改性聚烯烴(粘接性聚烯烴)的壁厚為0.1mm程度，熔融溫度為140℃程度，軟化溫度為120℃程度，作為外層樹脂的聚烯烴(聚乙烯或者聚丙烯)的壁厚為1mm，熔融溫度為140℃程度(在聚乙烯的情況下)，軟化溫度為120℃程度(在聚乙烯的情況下)。
并且，相對于上述條件，將由輸送裝置60、牽引輥裝置80產生的樹脂包覆鋼管1、鋼管2的行走速度設定為每分鐘15m的程度。
行走速度設定成每分鐘15m的程度的意義在于，使用以下詳細說明的分離回收設備，借助于高頻感應加熱，在分離機構75的位置，樹脂包覆鋼管1，其粘接層維持熔融狀態(tài)，而且各包覆樹脂3的外層部分維持不到軟化的狀態(tài)，其表面溫度為50度～60度左右，較軟化溫度更接近常溫，從鋼管2剝離后被分離、截斷的各包覆樹脂3維持固體狀態(tài)，但卻能確保充足的剛性。
換言之，在分離機構75的位置，能夠更好地確保以下的狀況，即對各包覆樹脂1上的與鋼管2的邊界部分進行加熱，使其溫度達到從鋼管2上可以剝離的狀態(tài)的溫度以上，至少將使各包覆樹脂3外層部分的外側部達到保持不到軟化的狀態(tài)的溫度以下(技術方案4記載的發(fā)明)。
下面，根據圖26～圖28，說明在主要部分支持臺架56上最初沿著樹脂包覆鋼管1的行走方向設置的輸送裝置。
輸送裝置為包括串聯地配置在樹脂包覆鋼管1的行走方向上的、沿水平每2個一組共兩組的定時皮帶輪61、62、63、64；2個定時皮帶65、66以及具有一組輸送輥13的輸送裝置60。
通常，2個定時皮帶65、66分別在里面一側形成有齒，在外面一側也形成有齒，另外，在外面一側的齒上形成有利用曲率與樹脂包覆鋼管1外徑配合的周槽65a、66a。
該輸送裝置60，其固定塊、可動塊、彈力調整機構、夾持著樹脂包覆鋼管1上下相對置并且配置在高頻感應線圈側的2個分割輥組成的一組輸送輥、以及設置在該一組輸送輥上的切割刀，與分離回收設備的第1實施形式的實施例所說明的固定塊14、可動塊15、彈力調整機構16、一組輸送輥13、切割刀17具有相同的構成，并具有相同的作用和效果，因此，在實現同一功能的機器、構成部件等上，用同一符號表示，其說明省略。
輸送裝置60借助于彈力調整機構16，對于組裝到上方位置所配置的可動塊15上的分割輥13a、定時皮帶66、一組定時皮帶輪63、64，相對于樹脂包覆鋼管1的外周面朝樹脂包覆鋼管1的軸心方向施加彈力F，使定時皮帶65、66的周槽65a、66a以及分割輥13a、13b的周槽13c與樹脂包覆鋼管1的外周面接觸并旋轉，將樹脂包覆鋼管1朝樹脂包覆鋼管1的行走方向輸送。
高頻感應加熱裝置20、高頻感應線圈21，由于與以往技術說明的情況大致相同，所以，其說明省略。
但是，借助于高頻感應加熱，對樹脂包覆鋼管1中的鋼管2進行加熱，在設置于使鋼管2通過高頻感應線圈21之后的適當位置的分離機構25的位置，使各包覆樹脂3上的與鋼管2的邊界部分達到從鋼管2上可以剝離的狀態(tài)的溫度以上，至少各包覆樹脂3外層部分的外側部、即至少各包覆樹脂3的外側樹脂(外層部分)的表層部分(外側部分)達到保持不到軟化狀態(tài)的溫度以下。
下面，以圖29～圖33為中心，說明分離機構75的實施例。
首先，樹脂包覆鋼管1在上下位置的兩個地方上加工有切開線18、18。
并且，分離機構75獨立地配置在高頻感應線圈21與牽引輥裝置80之間。
該分離機構75，其構成是，包括以與兩個地方的切開線18、18一致且夾持著樹脂包覆鋼管1上下相對置地配置的2個分割輥76d、76d為一組的一組分離輥76c；及夾持著鋼管2設置在鋼管2外方的第1行走導向件27。
一組分離輥76c具有相對于2個分割輥76d、76d中的至少1個分割輥相對于鋼管2外周面朝向鋼管2的軸心方向施加彈力的結構，2個分割輥76d、76d的外周面與樹脂包覆鋼管1的外周面接觸并旋轉。
2個分割輥76d、76d的外周面形狀，形成為作為適于分離機構75的形狀所選擇的給定形狀，例如，整體為山形形狀(圖32的符號76e的狀態(tài))，或者中央部為小半圓狀(圖33的分割輥77的符號77a)。
一組分離輥76c中的與高頻感應線圈21相對置的一側的外周面，在與相對于該外周面在行走方向上移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3的兩個地方的切開線18、18接觸時，通過相對于該兩個地方的切開線18、18施加彈力，將各包覆樹脂3從尖端部開始，一邊從鋼管2上剝離，使之分離，一邊沿切開線18、18且朝鋼管2外方左右截斷成2個，通過第1行走導向件27把截斷后的各包覆樹脂3沿各包覆樹脂3的行走方向進行導向。
但是，作為切開線18、18、分割輥76d、76d的配置，并不限于上下配置(技術方案10記載的發(fā)明)。
下面，根據圖29～圖33，詳細說明分離機構75的實施例。
上述分離機構75的構成是，包括設置有2個分割輥76d、76d的構成以及第1行走導向件27。
設置2個分割輥76d、76d的構成是，用于支持夾持著樹脂包覆鋼管1相對置配置的2個分割輥76d、76d的輥支持架76a、76a及支持軸76b、支持軸76b，在將壓縮螺旋彈簧76f、76f嵌入該支持軸76b、支持軸76b的狀態(tài)下，沿著垂直方向可上下進退地嵌入固定在主要部分支持臺架56上的本體76中。
上下輥支持架76a、76a、支持軸76b、76b，在尖端部上支持著分割輥76d、76d，其后端側從本體76的外面突出。在本體76的上下端面上，設置有止擋部件墊圈76g、76g，支持軸76b、76b的后半部分貫通該止擋部件墊圈76g、76g的中央。此外，在止擋部件墊圈76g、76g的后方，配置有螺母76h、76h，緊固有止擋部件墊圈76g、76g。
在該緊固狀態(tài)下，壓縮螺旋彈簧76f、76f擠壓支持軸76b、76b，止擋部件墊圈76g、76g與本體76接觸的狀態(tài)，成為分割輥76d、76d的前進極限位置。
在該分割輥76d、76d的前進極限位置，分割輥76d、76d外周面的山形形狀76e、76e中央突出端的樹脂包覆鋼管1的軸心方向的位置設定成使其中央突出端從沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的鋼管2外周面開始，向軸心突出例如2～3mm的程度(圖31、圖32的符號d)。壓縮螺旋彈簧76f、76f，可通過分割輥76d、76d，對于經過分割輥76d、76d之間行走通過中的樹脂包覆鋼管1相對于樹脂包覆鋼管1外周面朝向樹脂包覆鋼管1軸心方向施加所希望的彈力f、f(參照圖31、圖32)。
另外，由于第1行走導向件27與分離回收設備的第1實施形式的實施例中說明的第1行走導向件27具有相同的構成、相同的作用和效果，因此，在實現相同功能的機器、構成部件等上用相同的符號表示，其說明省略。
根據以上說明的分離機構75的構成，由于分離機構75不與鋼管2直接接觸，能從鋼管2上刮取包覆樹脂3將其分離，所以，一點兒也不用擔心所分離的包覆樹脂3中有鋼管2的切屑混入。
此外，2個分割輥76d、76d中的與高頻感應線圈21相對置的一側外周面的山形形狀76e、76e的中央突出端，在沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3上的上下兩個地方的切開線18、18相對于該中央突出端接觸時，對該兩個地方的切開線18、18施加彈力f、f。
因此，樹脂包覆鋼管1承受著將彈力f、f施加到包覆樹脂3的兩個地方切開線18、18上時的瞬間沖擊作用，借此，通過切開線18、18左右分割成2個(在圓周方向上分割為2個)的各包覆樹脂3的尖端部分別一邊朝向可能逃逸的方向的右與左(朝向鋼管2的外方)回彈(圖32的R)，一邊行走，將各包覆樹脂3從其尖端部開始，一邊從鋼管2上剝離并使之分離，同時將其沿切開線18、18且朝向鋼管2的外方截斷成左右2個。然后，所截斷的各包覆樹脂3由第1行走導向件27朝各包覆樹脂3的行走方向進行導向。
此外，由于分離機構75獨立且專用地配置在高頻感應線圈21與作為牽引裝置的牽引輥裝置80之間，所以，能進一步提高作為分離機構的性能。
下面，根據圖23、圖24及圖34～圖36，說明作為牽引裝置的牽引輥裝置80的實施例。
如圖23及圖24所示，牽引輥裝置80構成為具有固定塊、可動塊，三組牽引輥，以及從固定塊到可動塊15組裝有彈力施加機構，三組牽引輥分別是以上下相對置配置的2個分割輥為一組的牽引輥，位于下方位置的各分割輥組裝到固定塊上、位于上方位置的各分割輥組裝到可動塊上的構成；由于和分離回收設備的第1實施形式的輸送輥裝置10及牽引輥裝置30具有大致相同的構成，并具有同樣的作用和效果，所以，在實現相同功能的機器、構成部件等上，用相同的符號表示，其說明省略。
牽引輥裝置80，其中第三組牽引輥即、位于回收裝置90側的牽引輥81上的2個分割輥81a、81b，如圖24所示，以大于牽引輥31、32的分割輥的寬度形成，當然，周槽81c兩側的平坦周面?zhèn)?1d、81d也以大的寬度形成。還有，如圖14及圖15所示，上下配置的2個分割輥81a、81b以下述方式形成，即其周面之間的間隔應是能確保將左右截斷的正在行走的左右包覆樹脂3、3可向內充分地壓成2片(扁平)的間隔。
在上方位置的分割輥81b的周面?zhèn)炔?1d上，通過在周面上以180°的配置，借助于1根連接螺栓81g，設置2個切斷刀81e、81e。投入后述的粉碎機98之前的各包覆樹脂3，在行走通過牽引輥裝置80的過程中，不會被牽引到粉碎機98中，而是一邊被壓扁、一邊以一定長度切斷。
夾持鋼管2，在鋼管2行走方向上設置有第2行走導向件82(行走導向件中的前端側部分)，該第2行走導向件82具有從第三組分割輥81a、81b大致中央開始到牽引輥裝置80的前方部分的長度以及能夠避開與牽引輥裝置80、鋼管2的干涉的結構，并且是內部包含被左右壓碎的包覆樹脂3′、3′的結構(參照圖23、圖24及圖35)。該第2行走導向件82在第1輥輸送機91正前方部分向下折曲。借助于該第2行走導向件82，將截斷成左右2個的、被壓碎的、以一定長度切斷的各包覆樹脂3向后述的粉碎機98導引。
符號82a是安裝在第2行走導向件82上的基座。
從而，牽引輥裝置80，借助于各分割輥的旋轉，各分割輥的周槽81c一邊牽引鋼管2，一邊將其朝前方輸送。并且，分割輥81a、81b的周槽81c兩側的平坦周面?zhèn)炔糠?1d、81d牽引左右截斷并行走的左右包覆樹脂3、3，將之壓碎成2片(扁平)，同時，切斷刀81e、81e一邊牽引左右包覆樹脂3、3，一邊將其以一定長度切斷，并向第2行走導向件82輸送。
而且，第2行走導向件82把壓碎、以一定長度的左右包覆樹脂3′、3′向后述粉碎機98導引。
根據以上說明的牽引輥裝置80的結構，能一邊將與鋼管2分離的各包覆樹脂3壓成扁平狀，一邊切斷成一定長度。
下面，根據圖23、圖24及圖37～圖39，說明回收裝置90的實施例。
在主要部分支持臺架56的前端側，配置有中轉部分支持臺架57，作為回收裝置90的最初支持臺架。
如圖23、圖24所示，在中轉部分支持臺架57上的鋼管2行走方向上，首先，設置有一邊從主要部分支持臺架56上的牽引輥裝置80最初接受鋼管2、一邊把鋼管2朝前方輸送的第1輥輸送機91，其次，設置有一邊連續(xù)將鋼管2壓碎、一邊朝前方輸送的鋼管壓碎輥機構。
鋼管壓碎輥機構如圖23、圖24所示，其構成與分離回收設備的第1實施形式的鋼管壓碎輥機構42具有相同的結構、同樣的作用及效果，因此，在實現相同功能的機器、構成部件等上，用相同的符號表示，其說明省略。
在第1輥輸送機91的下方位置載置有粉碎機98，在該粉碎機98上，在位于上方位置的漏斗98a的鋼管2行走方向的面前側，從第2行走導向件82的前端部分觀察，該粉碎機98將由第2行走導向件82接受的、壓扁、按一定長度切斷的左右包覆樹脂3′、3′粉碎。
在中轉部分支持臺架57前端側，配置有鋼管回收部分支持臺架58。
如圖37～圖39所示，在鋼管回收支持臺架58上，設置有配置在上面的第2輥輸送機46、及位于第2輥輸送機46下方位置的鋼管回收臺車97。
如圖37～圖39所示，第2輥輸送機46以及壓碎后的鋼管2′的從第2輥輸送機46向鋼管回收臺車97推出并實施適當的落下導向的機器·部件，由于與分離回收設備的第1實施形式為大致相同的結構，具有同樣的作用和效果，在實現相同功能的機器、構成部件等上，用相同的符號表示，所以，其說明省略。
根據以上說明的回收裝置90的結構，能分別回收分離的鋼管2和各包覆樹脂3，各包覆樹脂3作為壓成扁平的、以一定長度切斷的各包覆樹脂3′被導入粉碎機98中粉碎，或者，鋼管2以與分離回收處理前的樹脂包覆鋼管1同樣長度，作為壓成扁平的鋼管2′被導入鋼管回收臺車97(技術方案2、3記載的發(fā)明)。
下面，根據圖40～圖42，說明作為分離機構的第3實施例的分離機構105。
分離機構105獨立地配置在高頻感應線圈21與牽引裝置之間。
該分離機構105的構成是，包括夾著樹脂包覆鋼管1并配置吸引包覆樹脂3外周面的多個吸引面106b的吸引器106，和夾持鋼管2并設置在鋼管2外方的行走導向件107。
吸引器106讓多個吸引面106b彼此的間隔成為隨著從高頻感應線圈21向牽引裝置使各包覆樹脂3遠離鋼管2的末端逐漸擴張的間隔。
包覆樹脂3至少被分割為2后，讓沿行走方向上移動中的樹脂包覆鋼管1通過吸引作用中的吸引器106的多個吸引面106b之間，借此，吸引器106吸引各包覆樹脂3，使各包覆樹脂3從尖端部開始，一邊從鋼管2上剝離、分離，一邊沿著切開線18、18且朝向鋼管2的外方，至少截斷成2個，由行走導向件107將截斷的各個包覆樹脂3沿著各包覆樹脂3的行走方向進行導向(技術方案11記載的發(fā)明)。
具體來說，吸引器106相對于將包覆樹脂3左右分割為2的上下相對于地配置的切開線18、18，把吸引面配置在1個吸引筒106a內徑面的左右，使左右兩個吸引面106b、106b夾著樹脂包覆鋼管1，兩個吸引面106b、106b各自配置有多個小直徑(例如約0.5～1mm程度)的吸引孔106c。符號106d是吸引管。
行走導向件107，為夾著鋼管2、在鋼管2的行走方向上、從上述吸引筒106a的前端側開始到牽引輥裝置30或80的前方部分的長度以及避開與牽引輥裝置30或80的干涉的構成，并且為在鋼管2外方配置有左右兩個外側片107a、107a與下片107b的行走導向件中的面前側部分。
根據以上說明的分離機構105的構成，由于分離機構105不是直接與鋼管2接觸、從鋼管2上將包覆樹脂3刮取且分離，所以，不用擔心所分離的包覆樹脂3中混入有鋼管2的切屑。
包覆樹脂3被左右分割為2的、并沿行走方向移動中的樹脂包覆鋼管1通過吸引作用中的吸引器106的左右兩個吸引面106b之間的時候，借助于吸引器106的吸引作用，能將一邊把左右分割為2的包覆樹脂3向左右吸引(圖42的符號V)，一邊使其移動，借此，把各包覆樹脂3從尖端部開始從鋼管2上剝離，并使其分離，一邊沿著切開線18、18且朝向鋼管2的外方，把各包覆樹脂3左右截斷成2個。而且，通過行走導向件107對截斷的各包覆樹脂3沿各包覆樹脂3的行走方向進行導向。
另外，由于分離機構105獨立地且專門地配置在高頻感應線圈21與牽引裝置之間，所以，能進一步提高作為分離機構的性能。
下面，以圖43～圖46為中心，說明作為分離機構的第4實施例的分離機構115。
分離機構115與前面已經描述過的分離機構25、分離機構75、分離機構105不同，例如，在分離回收設備的第1實施形式中，作為可以組裝到一組牽引輥31上的分離機構構成，該一組牽引輥31配置于牽引輥裝置30中的高頻感應線圈21一側。
首先，樹脂包覆鋼管1在上下位置的2個位置上加工有切開線18、18。
接著，分離機構115的牽引裝置作為牽引輥裝置30′構成，該牽引輥裝置30′由位置與2個位置的切開線18、18一致、夾著鋼管2上下相對置配置的2個分割輥作為一組牽引輥的兩組以上的牽引輥組成。
牽引輥裝置30′具有這樣的構成相對于給定的分割輥，設有相對于鋼管2外周面朝向鋼管2軸心方向施加彈力，并通過讓各分割輥的外周面與鋼管2的外周面接觸并旋轉，將鋼管2沿行走方向牽引。
分離機構115的構成為，包括一組牽引輥116和夾著鋼管2設置在鋼管2外方的行走導向件117，該一組牽引輥116具有在牽引輥裝置30′中朝向鋼管2軸心方向施加彈力的分割輥116a、116a，并且其周面的形狀作成具有深度為鋼管2半徑的1/3到1/4程度以下的淺周槽116c的形狀、或者無周槽的形狀，而且配置在高頻感應線圈21的一側。
在牽引輥裝置30′中，配置于高頻感應線圈21一側的2個分割輥116a、116a中的、與高頻感應線圈21相對置側的周槽116c、116c或周面，在沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3上的2個位置的切開線18、18相對于該周槽116c、116c或周面接觸的時候，通過對該2個位置的切開線18、18施加彈力，從尖端部開始一邊從鋼管2上剝離各包覆樹脂3并使之分離，一邊沿著切開線18、18且朝向鋼管2的外方沿左右截斷成2個，并且借助于行走導向件117，沿著各包覆樹脂3的行走方向對被截斷的各包覆樹脂3進行導向。
但是，作為切開線18、18、分割輥116a、116b的配置，并不限于上下配置(技術方案8記載的發(fā)明)。
下面，根據圖43～圖46，詳細說明分離機構115的實施例。
牽引輥裝置30′由上下2個分割輥作為一組牽引輥的三組牽引輥116、32、33構成。
該牽引輥裝置30′與牽引輥裝置30同樣，借助于彈力施加機構16，對組裝到上方位置可動塊15的分割輥116b施加朝鋼管2軸心方向的彈力F。組裝到下方位置的固定塊14上的分割輥116a，通過鋼管2承受反力，依然對鋼管2施加朝向鋼管2的軸心方向的、保持與彈力F為相同力的彈力F′。
分離機構115包括一組牽引輥(分離輥)116及行走導向件117。牽引輥(分離輥)116具有朝向鋼管2軸心方向施加彈力F′、F的分割輥116a、116b，其周面形狀以深度具有鋼管2半徑(圖46的符號H)的1/3到1/4程度(圖46的符號h)以下的淺周槽116c的形狀形成，或者以無周槽的短圓體形狀(圖中省略)形成，并且配置在高頻感應線圈21一側。行走導向件117具有夾著鋼管2、在鋼管2行走方向上從2個分割輥116a、116b的大致正前方開始到牽引輥裝置30′前方部分的長度，并且是避開與牽引輥裝置30′干涉的結構，且作為在鋼管2外方配置有左右兩個外側片117a、117a與下片107b的行走導向件中的面前側部分。
可動塊15的下面與直立軸16a、16a的大直徑基部16a′、16a′的上面接觸的狀態(tài)，是指組裝到可動塊15上的分割輥116b處于前進極限(下限)位置的狀態(tài)(參照圖44)。
在該分割輥116b處于前進極限的位置，將分割輥116b的周槽116c或周面上的樹脂包覆鋼管1的軸心位置設定成使周槽116c或周面的表面從沿行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的鋼管2外周面向軸心突出例如1～2mm程度(參照圖44的符號D2)。
在這種狀態(tài)下，2個分割輥116a、116b中的與高頻感應線圈21相對置側的周槽116c、116c或周面中，在沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3的上下2個地方的切開線18、18相對于周槽116c、116c或周面接觸(圖44的符號P)的時候，首先分割輥116b對2個地方的切開線18、18施加彈力F，稍后，分割輥116a施加彈力F′。
根據以上說明的分離機構115的構成，由于分離機構115是不與鋼管2直接接觸而從鋼管2上刮取包覆樹脂3且使其分離的，所以，一點兒也不用擔心分離的包覆樹脂3中有鋼管2的切屑的混入。
并且，在2個分割輥116a、116b中的與高頻感應線圈21相對置側的周槽116c、116c或周面，在沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管1的包覆樹脂3的上下2個地方的切開線18、18與該周槽116c、116c或周面接觸的時候，對2個地方的切開線18、18施加彈力F、F′。
由此，在給2個地方的切開線18、18上施加彈力F、F′時，樹脂包覆鋼管1承受瞬間的沖擊作用，由此使通過切開線18、18左右分割成2個(在圓周方向上分割為2個)的包覆樹脂3的尖端部分別一邊朝向可逃逸的方向的右與左(朝向鋼管2的外方)回彈(圖46的R)，一邊越過周槽116c或周面行走，從而，從尖端部開始將各包覆樹脂3從鋼管2上剝離使其分離，不僅如此，還使其越過周槽116c或周面，沿切開線18、18且朝向鋼管2的外方，完全截斷成左右2個。并且，通過行走導向件117將截斷后的包覆樹脂3沿各包覆樹脂3的行走方向進行導向。
此外，由于分離機構115具有對包覆樹脂3上下2個地方的切開線18、18施加彈力的分割輥116a、116b，并將配置在高頻感應線圈21一側的一組牽引輥116組裝到牽引輥裝置30′中，所以，能縮短設定在輸送裝置10與牽引輥裝置30′之間的、作為使用于分離回收設備的樹脂包覆鋼管1的適當的最小長度(圖43的符號S′)。
下面，根據圖47說明作為分離機構的第5實施例的分離機構125。
樹脂包覆鋼管51的構成是，其軸直角斷面(橫斷面)為方形，在鋼管52的外周面上粘接并包覆有包覆樹脂53，包覆樹脂53，其一個邊為厚壁邊53a，從厚壁邊53a突設有L字形肋53b，由此形成槽53c。該槽53c中嵌入有適當的面板55。
樹脂包覆鋼管51的軸直角斷面的外部尺寸是27.7mm×27.7mm的程度。
符號54是用于連接樹脂包覆鋼管51彼此的適宜接頭的套筒，套筒54的外面與樹脂包覆鋼管51的厚壁邊53a的外面齊平面。
切開線18，在包覆樹脂53的圓周方向，在上方位置的、包覆樹脂53薄壁的3個邊中的、與厚壁邊53a鄰接的、相對置的左右兩邊上靠近厚壁邊53a位置的2個地方及與厚壁邊53a相對置的下方位置的邊中央的1個地方的共計3個地方對圖47所示的厚壁邊53a進行加工。
與之相對于，分離機構125與分離機構25、分離機構75及分離機構105同樣，獨立地配置在高頻感應線圈與牽引裝置之間(圖中省略)。
該分離機構125相對于本體126，固定在3個地方的切開線18、18、18的每一位置，尖突出端以與分離機構25的情況同樣的考慮，設置有與沿行走方向移動的樹脂包覆鋼管51的包覆樹脂53上的切開線18相對置3個分割刀127、127、127。并且，在厚壁邊53a一側配置有1個吸引筒128。
夾著樹脂包覆鋼管51，設置有行走導向件129，該行走導向件129在樹脂包覆鋼管51的外方，以左右稍稍靠下的配置方式，設有左右兩外側片129a與下片129b，并且是避開與樹脂包覆鋼管51、分離機構125的干涉的構成。
并且，借助于3個分割刀127、127、127的分割、擴開作用(圖47的符號B)及1個吸引筒128的吸引作用(圖47的符號V)，從尖端部開始將各包覆樹脂53一邊從鋼管52上剝離使其分離，一邊沿著切開線18且朝向鋼管52的外方將其截斷成2個，并由行走導向件129將截斷的各個包覆樹脂53沿各包覆樹脂53的行走方向進行導向。
根據以上說明的樹脂包覆鋼管的鋼管與包覆樹脂的分離回收方法及分離回收設備的構成，在鋼管2、52的外周面上粘接并包覆有熱塑性樹脂3、53所構成的樹脂包覆鋼管1、52，在通過高頻感應線圈21之前的位置前，借助于切開線加工單元，沿樹脂包覆鋼管1、52的全長加工從包覆樹脂3、53的表面至少到鋼管2、52的表面的切開線18，將包覆樹脂3、53正好在圓周方向上至少分割為2地進行分割。
借助于高頻感應加熱，在通過上述高頻感應線圈21之后的適當位置所設置的分離機構25、75、105、115、125的位置，對上述鋼管2、52進行加熱，將其溫度加熱到使各包覆樹脂3、53上的與鋼管2、52的邊界部分達到可從鋼管2、52上剝離的狀態(tài)的程度，或者加熱到達到可從鋼管2、52上剝離的狀態(tài)的溫度以上，并且，加熱到至少上述各包覆樹脂3、53的外層部分的外側保持不到軟化狀態(tài)的溫度以下。
分離機構25、75、105、115、125是把各包覆樹脂3、53從鋼管2、52上剝離使之分離的裝置，切割刀17的刀尖部分17a等是沿著行走方向移動中的鋼管2、52的外形形狀、緊密接觸且摩擦的構成，沒有從鋼管2、52上刮取且分離各包覆樹脂3、53的作用。
另外，借助于分離機構25、75、105、115、125，將各包覆樹脂53一邊從鋼管2、52上剝離使其分離，一邊沿著切開線18且朝向鋼管2、52的外方至少將其截斷成2個，由行走導向件將截斷的各個包覆樹脂3、53沿各包覆樹脂3、53的行走方向進行導向。
之后，通過回收裝置40、90分別回收分離、壓碎為扁平的鋼管2、包覆樹脂3。
雖然通過以上進行說明，但是，本發(fā)明的技術思想并不限于圖示的例子。
例如，作為切開線加工單元，除了切割刀之外，還可以利用激光束、超聲波等?；蛘哌€可以設置單獨輸送裝置。
產業(yè)上的應用根據技術方案1及13記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法及分離回收設備，能實現下述效果。
1)在通過高頻感應線圈之前的位置前，切開線加工單元可以加工出從包覆樹脂表面至少到鋼管表面的切開線，將包覆樹脂正好在圓周方向上至少以分割為2的方式進行分割。
由此，即使通過高頻感應線圈之后，由于能確保各包覆樹脂的分割狀態(tài)，所以，在通過高頻感應線圈之后適當位置所設置的分離機構的工序中，能將各包覆樹脂從尖端部開始，一邊從鋼管上剝離，使其分離，一邊沿著切開線且朝向鋼管的外方，將其至少截斷成2個，由適當的行走導向件將截斷的各個包覆樹脂導向到各包覆樹脂的行走方向上，繼續(xù)維持該截斷、行走導向件狀態(tài)，然后沿包覆樹脂的全長，可靠地沿切開線將包覆樹脂至少在半徑方向上截斷成2個。
2)在分離機構位置，借助于高頻感應加熱，將鋼管加熱到使各包覆樹脂與鋼管邊界部分達到可從鋼管上剝離的狀態(tài)的程度，在這種狀態(tài)下，分離機構在圓周方向上將至少以分割為2的方式分割的各包覆樹脂從鋼管上剝離，使其分離，所以，不用從鋼管上刮取各包覆樹脂，就能實現分離，不會產生鋼管的切屑，在回收的各包覆樹脂中，不會隨著刮取混入鋼管的切屑。
由此，能容易、直接再生利用回收的各包覆樹脂。
3)分離機構具有使刀尖部分等沿著在行走方向上移動中的鋼管外形形狀緊密接觸且摩擦的構成，沒有從鋼管上刮取且分離包覆樹脂的作用，因此在分離機構上，既不會附著一部分從鋼管上一度分離的包覆樹脂，也不會使其增大。
由此，能使設備連續(xù)地工作。
根據技術方案2～12記載的樹脂包覆鋼管的鋼管與包覆樹脂的分離回收方法，除了上述技術方案1及13的效果之外，還具有下述效果。
根據技術方案2記載的發(fā)明，沿著切開線并且朝向鋼管外方至少截斷成2個的各包覆樹脂，通過回收裝置，在分別壓成扁平的狀態(tài)下，經過適當粉碎后回收。
因而，各包覆樹脂在粉碎前壓成扁平，在壓碎方向上容易彎曲，所以，在送往粉碎機等的過程中，在壓碎方向上，很容易朝給定方向進行方向轉換，能選擇合適地實施從牽引裝置到回收裝置的設計、制作。
因此，在1個分離回收設備中，能合適地連貫處理從樹脂包覆鋼管的供給到分離后的包覆樹脂的回收。
根據技術方案3記載的發(fā)明，鋼管以與分離回收處理前的樹脂包覆鋼管同樣的長度，壓成扁平且減少容積后回收。
由此，在1個分離回收設備中，能合適地連貫處理從樹脂包覆鋼管的供給到分離后的包覆樹脂的回收。
根據技術方案4記載的發(fā)明，在分離機構的位置，借助于高頻感應加熱，對該鋼管進行加熱，使各包覆樹脂上的與鋼管的邊界部分達到從鋼管上可以剝離的狀態(tài)的溫度以上，并使至少各包覆樹脂外層部分的外側部被加熱到能保持在不到軟化狀態(tài)的溫度以下，在這種狀態(tài)下，分離機構將在圓周方向上至少以分割為2的方式分割的各包覆樹脂從鋼管上剝離，使其分離，能保持剝離且分離的各包覆樹脂具有適當的剛性。
因此，從鋼管剝離且分離、截斷的各包覆樹脂，在分離機構以后的工序中，很容易由行走導向件朝給定行走方向適宜地導向并行走，極易回收。
根據技術方案5記載的發(fā)明，輸送輥裝置由兩組以上的輸送輥構成，作為切開線加工單元的切割刀，設置在一組的輸送輥中。
由此，即使設置切開線加工單元，也不會加長設備，并且能節(jié)約設備制作費用。
根據技術方案6記載的發(fā)明，除了上述技術方案5的效果之外，還具有下述效果。
在輸送輥機構中設有施加朝樹脂包覆鋼管的軸心方向的彈力的分割輥，切割刀設置在配置于高頻感應線圈一側的一組輸送輥上。
因此，從配置在高頻感應線圈一側的一組輸送輥的位置開始，將樹脂包覆鋼管的后方穩(wěn)定地支持在后方其余組的輸送輥上，所以，能穩(wěn)定地沿樹脂包覆鋼管全長加工切開線。
根據技術方案7記載的發(fā)明，除了上述技術方案5及6的效果之外，還具有下述效果。
作為切開線加工單元的切割刀，其刀尖角度約為30°以下，所以，不會壓碎包覆樹脂，能可靠地分割包覆樹脂。
當然，不論樹脂包覆鋼管通過高頻感應線圈或前或后，都能進一步確實保證各包覆樹脂的分割狀態(tài)。
根據技術方案8記載的發(fā)明，分離機構由在牽引輥裝置中的一組牽引輥和夾著鋼管設置在鋼管外方的行走導向件構成，上述牽引輥裝置由將2個分割輥作為一組的牽引輥的兩組以上的牽引輥組成，該一組牽引輥具有朝向鋼管軸心方向施加彈力的分割輥，并且其周面的形狀作成具有給定形狀的周槽或者無周槽的形狀，而且配置在高頻感應線圈的一側。上述一組牽引輥上的2個分割輥中的與高頻感應線圈相對置側的周槽或周面，在沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管的包覆樹脂上的2個位置的切開線相對于該周槽或周面接觸的時候，對該2個位置的切開線施加彈力。
因此，樹脂包覆鋼管承受著將彈力施加到兩個地方切開線上時的瞬間沖擊作用，借此，使通過切開線在圓周方向上分割為2個的各包覆樹脂的尖端部分別朝向可能逃逸的半徑方向回彈，同時越過周槽或周面行走，不僅將各包覆樹脂從其尖端部開始，一邊從鋼管上剝離使之分離，還使其越過周槽或周面，沿切開線且朝向鋼管的外方截斷成2個。然后，所截斷的各包覆樹脂由行走導向件朝各包覆樹脂的行走方向進行導向。繼續(xù)維持該截斷、行走的導向件狀態(tài)，然后，沿包覆樹脂的全長，沿切開線將包覆樹脂截斷成2個。
或者，分離機構具有對包覆樹脂的2個地方的切開線施加彈力的分割輥，配置在高頻感應線圈一側的一組牽引輥組裝到牽引輥裝置中，所以，能縮短設定在輸送裝置與牽引輥裝置之間的、作為樹脂包覆鋼管的適當的最小長度(S′)，能夠分離且回收這部分更短的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂。
進而，即使設置分離機構，由于其組裝到牽引輥裝置中，所以，不會使設備加長，另外，能節(jié)約設備的制作費用。
根據技術方案9記載的發(fā)明，分離機構獨立地配置在高頻感應線圈與牽引裝置之間，具有由給定構成的分割刀和夾著鋼管且設置在鋼管外方的行走導向件組成的構成，分割刀的尖突出端相對于沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管的包覆樹脂的切開線接觸。
由此，借助于分割刀的尖突出端與包覆樹脂的切開線接觸時的、通過該尖突出端對經由切開線分割的各包覆樹脂進行分割的作用，使各包覆樹脂的尖端部一邊朝各自的分割、擴開方向分割、擴開，一邊行走，借此，能使各包覆樹脂從尖端部開始，一邊從鋼管上剝離且分離，一邊沿著切開線且朝向鋼管的外方，至少截斷成2個。然后由行走導向件將截斷后的各個包覆樹脂沿各包覆樹脂的行走方向進行導向。繼續(xù)維持該截斷、行走導向的狀態(tài)，然后沿包覆樹脂的全長，沿切開線至少將包覆樹脂截斷成2個。能進一步可靠實施上述作用。
根據技術方案10記載的發(fā)明，分離機構獨立地配置在高頻感應線圈與牽引裝置之間，構成為具有將2個分割輥看作一組、對于該一組分離輥中的至少1個分離輥相對于鋼管外周面朝向鋼管軸心方向施加彈力的一組分離輥；及夾持鋼管并設置在鋼管外方的行走導向件。一組分離輥的2個分割輥中的、與高頻感應線圈相對置側的外周面，在沿行走方向移動的樹脂包覆鋼管的包覆樹脂的2個地方的切開線相對于該外周面接觸的時候，對2個地方的切開線施加彈力，同時，2個分割輥的外周面形狀以作為適于分離機構的形狀所選擇的給定形狀形成。
因此，樹脂包覆鋼管承受著將彈力施加到包覆樹脂的兩個地方切開線上時的瞬間沖擊作用，借此，使通過切開線分割為2個的各包覆樹脂的尖端部分別朝向可能逃逸的方向回彈，同時行走，將各包覆樹脂從其尖端部開始，一邊從鋼管上剝離使之分離，一邊沿切開線且朝向鋼管的外方截斷成2個。然后，由行走導向件對所截斷的各包覆樹脂朝各包覆樹脂的行走方向進行導向。繼續(xù)維持該截斷、行走導向狀態(tài)，然后，沿包覆樹脂的全長，沿切開線將包覆樹脂左右截斷成2個。能更可靠地實施以上的作用。
根據技術方案11記載的發(fā)明，分離機構獨立地配置在高頻感應線圈與牽引裝置之間，是這樣的構成包括具有給定構成的吸引面的吸引器和夾著鋼管設置在鋼管外方的行走導向件。使包覆樹脂至少分割為2的、沿著行走方向移動中的樹脂包覆鋼管，通過吸引作用中的吸引器內部。
因此，借助于樹脂包覆鋼管通過吸引作用中的吸引器內時的、吸引器的吸引作用，將通過切開線分割的各包覆樹脂分別朝吸引方向吸引，并使之行走，由此，將各包覆樹脂從其尖端部開始，一邊從鋼管上剝離，并使其分離，一邊將其沿切開線且朝向鋼管的外方至少截斷成2個。然后，由行走導向件對截斷后的各包覆樹脂朝各包覆樹脂的行走方向進行導向。繼續(xù)維持該截斷、行走導向的狀態(tài)，之后，沿切開線，沿著包覆樹脂的全長將包覆樹脂至少截斷為2個。能更可靠地實施以上的作用。
根據技術方案12記載的發(fā)明，其構成為，可在上下位置的2個地方加工有切開線，分離機構設置有夾著鋼管、在鋼管的外方配置有左右兩外側片與下片的行走導向件。
因此，在使切開線加工單元與分離機構保持相互關聯性的同時，能簡單地構成。
而且，即使是從切開線加工單元到牽引機構的全體構成，也可以合理、簡單地構成。
權利要求
1.一種樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，樹脂包覆鋼管的構成是，在鋼管的外周面上粘接、包覆有熱塑性樹脂，使用具有輸送裝置、高頻感應加熱裝置、分離機構、牽引裝置及回收裝置的分離回收設備，借助于輸送裝置，將任意長度的樹脂包覆鋼管沿著樹脂包覆鋼管的行走方向進行輸送，在該行走方向上，讓樹脂包覆鋼管通過高頻感應加熱裝置的高頻感應線圈之中或附近的位置，對樹脂包覆鋼管加熱，借助于設置在通過所述高頻感應線圈之后的適當位置的分離機構，將包覆樹脂從鋼管上分離，借助于牽引裝置，朝鋼管的行走方向牽引鋼管，借助于回收裝置，分別回收所分離的鋼管與包覆樹脂，其特征是借助于設置在通過所述高頻感應線圈之前的位置的切開線加工單元，在樹脂包覆鋼管的外周面上，在將包覆樹脂至少沿圓周方向分割為2的各分割位置的每一位置，沿著樹脂包覆鋼管的全長加工至少從包覆樹脂的表面到鋼管表面的切開線，將包覆樹脂沿圓周方向至少分割為2地進行分割；借助于高頻感應加熱，在設置于使所述鋼管通過所述高頻感應線圈之后的適當位置的分離機構的位置，把所述鋼管加熱到使各包覆樹脂的與鋼管的邊界部分達到可從鋼管上剝離下來的狀態(tài)的程度；借助于分離機構，一邊從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，一邊沿切開線且朝鋼管的外方，至少將該各包覆樹脂截斷成2個。
2.一種樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，樹脂包覆鋼管的構成是，在鋼管的外周面上粘接、包覆有熱塑性樹脂，使用具有輸送裝置、高頻感應加熱裝置、分離機構、牽引裝置及回收裝置的分離回收設備，借助于輸送裝置，將任意長度的樹脂包覆鋼管沿著樹脂包覆鋼管的行走方向進行輸送，在該行走方向上，讓樹脂包覆鋼管通過高頻感應加熱裝置的高頻感應線圈之中或附近的位置，對樹脂包覆鋼管加熱，借助于設置在通過所述高頻感應線圈之后的適當位置的分離機構，將包覆樹脂從鋼管上分離，借助于牽引裝置，朝鋼管的行走方向牽引鋼管，借助于回收裝置，分別回收所分離的鋼管與包覆樹脂，其特征是借助于設置在通過所述高頻感應線圈之前的位置的切開線加工單元，在樹脂包覆鋼管的外周面上，在將包覆樹脂至少沿圓周方向分割為2的各分割位置的每一位置，沿著樹脂包覆鋼管的全長加工至少從包覆樹脂的表面到鋼管表面的切開線，將包覆樹脂沿圓周方向至少分割為2地進行分割；借助于高頻感應加熱，在設置于使所述鋼管通過所述高頻感應線圈之后的適當位置的分離機構的位置，把所述鋼管加熱到使各包覆樹脂的與鋼管的邊界部分達到可從鋼管上剝離下來的狀態(tài)的程度；借助于分離機構，一邊從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，一邊沿切開線且朝鋼管的外方，至少將該各包覆樹脂截斷成2個，沿著各包覆樹脂的行走方向，對于所截斷的各包覆樹脂進行導向；在包含牽引裝置的牽引裝置以后的給定工序中，借助于回收裝置，把壓成扁平狀的各包覆樹脂適當地粉碎之后，進行回收。
3.一種樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，樹脂包覆鋼管的構成是，在鋼管的外周面上粘接、包覆有熱塑性樹脂，使用具有輸送裝置、高頻感應加熱裝置、分離機構、牽引裝置及回收裝置的分離回收設備，借助于輸送裝置，將任意長度的樹脂包覆鋼管沿著樹脂包覆鋼管的行走方向進行輸送，在該行走方向上，讓樹脂包覆鋼管通過高頻感應加熱裝置的高頻感應線圈之中或附近的位置，對樹脂包覆鋼管加熱，借助于設置在通過所述高頻感應線圈之后的適當位置的分離機構，將包覆樹脂從鋼管上分離，借助于牽引裝置，朝鋼管的行走方向牽引鋼管，借助于回收裝置，分別回收所分離的鋼管與包覆樹脂，其特征是借助于設置在通過所述高頻感應線圈之前的位置的切開線加工單元，在樹脂包覆鋼管的外周面上，在將包覆樹脂至少沿圓周方向分割為2的各分割位置的每一位置，沿著樹脂包覆鋼管的全長加工至少從包覆樹脂的表面到鋼管表面的切開線，將包覆樹脂沿圓周方向至少分割為2地進行分割；借助于高頻感應加熱，在設置于使所述鋼管通過所述高頻感應線圈之后的適當位置的分離機構的位置，把所述鋼管加熱到使各包覆樹脂的與鋼管的邊界部分達到可從鋼管上剝離下來的狀態(tài)的程度；借助于分離機構，一邊從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，一邊沿切開線且朝鋼管的外方，至少將該各包覆樹脂截斷成2個，沿著各包覆樹脂的行走方向，對于所截斷的各包覆樹脂進行導向；借助于回收裝置，把鋼管以原來的與分離回收處理之前的樹脂包覆鋼管相同的長度壓成扁平后回收。
4.根據權利要求1～3中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，借助于高頻感應加熱，對該鋼管進行加熱，在所述鋼管通過高頻感應線圈之后的適當位置所設置的分離機構的位置，使各包覆樹脂上的與鋼管的邊界部分達到從鋼管上可以剝離的狀態(tài)的溫度以上，并使至少各包覆樹脂外層部分的外側部被加熱到能保持在不到軟化狀態(tài)的溫度以下。
5.根據權利要求1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，將輸送裝置構成為由以夾持著樹脂包覆鋼管配置的多個分割輥作為一組輸送輥的兩組以上的輸送輥組成的輸送輥裝置；使該輸送輥裝置具有相對于給定的分割輥，設置有相對于樹脂包覆鋼管的外周面朝向樹脂包覆鋼管軸心方向施加彈力的構成，并通過使形成在分割輥圓周面上的周槽與樹脂包覆鋼管的外周面接觸并旋轉，將樹脂包覆鋼管沿行走方向輸送；在輸送輥裝置中，在夾著樹脂包覆鋼管并設有朝樹脂包覆鋼管軸心方向施加彈力的分割輥的一組輸送輥中的、至少2個分割輥的周槽底部，設置使刀尖部分沿周槽的全周突出的切割刀；使該切割刀的刀尖部分從周槽底部突出一包覆樹脂壁厚的尺寸以上的厚度；借助于輸送輥裝置將樹脂包覆鋼管沿行走方向的輸送，使受彈力作用的切割刀加工切開線。
6.根據權利要求5記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，切割刀具有在輸送輥裝置中朝樹脂包覆鋼管軸心方向施加彈力的分割輥，并配置在位于高頻感應線圈一側的一組輸送輥上。
7.根據權利要求5或6記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，切割刀的刀尖部分的刀尖角度約為30°以下。
8.根據權利要求1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，樹脂包覆鋼管在2個位置上加工有切開線；將牽引裝置構成為以位置與2個位置的切開線一致、夾著鋼管相對置配置的2個分割輥作為一組牽引輥的兩組以上的牽引輥組成的牽引輥裝置；該牽引輥裝置，具有相對于給定的分割輥，相對于鋼管外周面朝向鋼管軸心方向施加彈力的構成，并通過讓各分割輥的外周面與鋼管的外周面接觸并旋轉，將鋼管沿行走方向牽引；分離機構的構成為，包括在牽引輥裝置中的一組牽引輥和夾著鋼管設置在鋼管外方的行走導向件，該一組牽引輥具有朝向鋼管軸心方向施加彈力的分割輥，并且其周面的形狀作成具有深度為鋼管半徑的1/3到1/4程度以下的淺周槽的形狀、或者無周槽的形狀，而且配置在高頻感應線圈的一側；在牽引輥裝置中，配置于高頻感應線圈一側的一組牽引輥的2個分割輥中的、與高頻感應線圈相對置側的周槽或周面，在沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管的包覆樹脂上的2個位置的切開線相對于該周槽或周面接觸的時候，通過對該2個位置的切開線施加彈力，從尖端部開始一邊從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，一邊沿著切開線且朝向鋼管的外方把各包覆樹脂截斷成2個，并且借助于行走導向件，沿著各包覆樹脂的行走方向對被截斷的各包覆樹脂進行導向。
9.根據權利要求1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，將分離機構配置在高頻感應線圈與牽引裝置之間；該分離機構構成為包括固定在將包覆樹脂至少沿圓周方向分割為2的切開線的位置的每一位置上，其尖突出端與沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管的包覆樹脂上的切開線相對置的分割刀；以及夾持鋼管并設置在鋼管外方的行走導向件；借助于分割刀的尖突出端相對于沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管的包覆樹脂上的切開線的接觸，一邊從尖端部開始，從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，一邊沿著切開線且朝鋼管的外方，將包覆樹脂至少截斷成2個，借助于行走導向件，沿著各包覆樹脂的行走方向，對截斷的各個包覆樹脂進行導向。
10.根據權利要求1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，樹脂包覆鋼管在2個位置上加工有切開線；將分離機構配置在高頻感應線圈與牽引裝置之間；該分離機構構成為包括以位置與2個位置的切開線一致、夾著樹脂包覆鋼管相對置配置的2個分割輥作為一組的一組分離輥；及夾持鋼管并設置在鋼管外方的行走導向件；相對于一組分離輥中的至少1個分離輥，設置有相對于鋼管外周面朝向鋼管軸心方向施加彈力的構成，使2個分割輥的外周面與樹脂包覆鋼管的外周面接觸并旋轉；將2個分割輥的外周面形狀形成為適于分離機構的形狀的可選擇的給定形狀；一組分離輥中的與高頻感應線圈相對置側的外周面，在沿著行走方向移動的樹脂包覆鋼管的包覆樹脂上的2個位置的切開線相對于該外周面接觸的時候，通過對該2個位置的切開線施加彈力，從尖端部開始一邊從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，一邊沿著切開線且朝向鋼管的外方把各包覆樹脂截斷成2個，并且借助于行走導向件，沿著各包覆樹脂的行走方向對被截斷的各包覆樹脂進行導向。
11.根據權利要求1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，將分離機構配置在高頻感應線圈與牽引裝置之間；該分離機構構成為包括夾著樹脂包覆鋼管、配置有對包覆樹脂的外周面進行吸引的多個吸引面的吸引器；以及夾持鋼管并設置在鋼管外方的行走導向件；多個吸引面，將吸引面彼此的間隔形成為隨著從高頻感應線圈向牽引裝置使各包覆樹脂遠離鋼管的、末端擴大的間隔；通過使包覆樹脂至少分割為2的、并沿著行走方向移動中的樹脂包覆鋼管通過吸引作用中的吸引器的多個吸引面之間，用吸引器吸引各包覆樹脂，從尖端部開始一邊從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，一邊沿著切開線且朝向鋼管的外方把各包覆樹脂截斷成至少2個，并且借助于行走導向件，沿著各包覆樹脂的行走方向對被截斷的各包覆樹脂進行導向。
12.根據權利要求1～4中任一項記載的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法，其特征是，樹脂包覆鋼管在上下位置的2個位置上加工有切開線；分離機構的構成是設置有行走導向件，該行走導向件具有夾著鋼管、可避免與分離機構干涉的構成，并在鋼管的外方配置有左右兩外側片與下片；借助于該分離機構，從尖端部開始，從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，并沿著切開線且朝向鋼管的外方，把各包覆樹脂沿左右截斷成2個，通過行走導向件對被截斷的各包覆樹脂沿著各包覆樹脂的行走方向進行導向。
13.一種樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收設備，樹脂包覆鋼管的構成是，在鋼管的外周面上粘接、包覆有熱塑性樹脂，該設備包括沿著樹脂包覆鋼管的行走方向，輸送任意長度的樹脂包覆鋼管的輸送裝置；對通過高頻感應線圈之中或附近的位置的樹脂包覆鋼管進行加熱用的高頻感應加熱裝置；設置在通過所述高頻感應線圈之后的適當位置，從鋼管上分離包覆樹脂的分離機構；牽引鋼管的牽引裝置；以及分別回收所分離的鋼管與包覆樹脂的回收裝置，其特征是在通過所述高頻感應線圈之前的位置，設置有切開線加工單元，該切開線加工單元在樹脂包覆鋼管的外周面上，在將包覆樹脂至少沿圓周方向分割為2的各分割位置的每一位置，沿著樹脂包覆鋼管的全長加工至少從包覆樹脂的表面到鋼管表面的切開線，將包覆樹脂沿圓周方向至少分割為2地進行分割；高頻感應加熱裝置具有這樣的性能借助于高頻感應加熱，在分離機構的位置，把所述鋼管加熱到使各包覆樹脂的與鋼管的邊界部分達到可從鋼管上剝離下來的狀態(tài)的程度；分離機構具有這樣的構成一邊從尖端部開始，從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，一邊沿切開線且朝鋼管的外方，至少將該各包覆樹脂截斷成2個。
全文摘要
提供一種不產生鋼管的切屑、并且可使設備連續(xù)地工作的樹脂包覆鋼管的鋼管和包覆樹脂的分離回收方法及分離回收設備。借助于設置在通過高頻感應線圈之前的位置的切開線加工單元，從包覆樹脂鋼管的表面向鋼管，沿著樹脂包覆鋼管的全長加工從包覆樹脂的表面到鋼管表面的切開線，將包覆樹脂沿圓周方向至少分割為2；借助于高頻感應加熱，在設置于使上述鋼管通過上述高頻感應線圈之后的適當位置的分離機構的位置，把上述鋼管加熱到使各包覆樹脂的與鋼管的邊界部分達到可從鋼管上剝離下來的狀態(tài)的程度；借助于分離機構，一邊從鋼管上剝離各包覆樹脂并使之分離，一邊沿切開線且朝鋼管的外方，至少將該各包覆樹脂截斷成2個。
文檔編號B29B17/04GK1615187SQ0282728
公開日2005年5月11日 申請日期2002年11月5日 優(yōu)先權日2001年11月19日
發(fā)明者松本辰雄, 藤田晴夫 申請人:矢崎化工株式會社