專利名稱：兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車駕駛室本體的主拼裝焊工藝，尤其是重卡駕駛室的本體總成的兩側(cè) 無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝。
技術(shù)背景一般的，重卡駕駛室本體主拼裝焊工藝(各級分總成已焊裝完畢)如下 裝焊發(fā)動機罩總成與左右地板總成——將前圍內(nèi)板總成發(fā)動機罩總成與左右地板總成 裝焊成一體形成駕駛室下部總成--裝焊左右側(cè)圍總成…裝焊后圍總成--裝焊頂蓋總成及風窗 上骨架總成一轉(zhuǎn)修車線。該工藝的缺點為，前圍內(nèi)板與發(fā)動機罩之間采用點焊方式連接， 剛性連接，在車輛行駛過程中，由于各種載荷的作用，已造成發(fā)動機罩與前圍內(nèi)板的撕裂， 造成用戶索賠；另外，現(xiàn)有的工藝中再后圍裝配好后再裝頂蓋，在頂蓋與側(cè)圍聯(lián)接的部位， 尤其在駕駛室的后部焊接困難，焊槍須從車門進入非常麻煩，影響生產(chǎn)效率，尤其對于自動 化的主拼焊裝線更為嚴重。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的就是為了解決目前重卡駕駛室本體主拼焊工藝造成駕駛室的后部焊接困 難，影響生產(chǎn)率，易損壞等問題，提供一種具有操作方便，焊接質(zhì)量好，可有效提高生產(chǎn)效 率等優(yōu)點的兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案一種兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，它的步驟為，1) 裝焊發(fā)動機罩總成與左右地板總成；2) 將前圍內(nèi)板總成發(fā)動機罩總成與左右地板總成裝焊成一體形成駕駛室下部總成，僅對 前圍內(nèi)板與左右地板的連接處進行焊接；3) 裝焊左右側(cè)圍總成；4) 裝焊頂蓋總成及風窗上骨架總成；5) 裝焊后圍總成；6) 鉚接發(fā)動機罩與與前圍內(nèi)板的結(jié)合處；7) 轉(zhuǎn)修車線。所述步驟1)中，發(fā)動機罩與左右地板在側(cè)面通過點焊的方式連接在一起，焊點間距 25—40mm。所述步驟2)中，悍接采用點焊方式，焊點間距為25-35mm。所述步驟3)中，裝焊左右側(cè)圍總成時，左右側(cè)圍與左右地板之間通過點焊的方式連接， 焊點間距為25—40mm;左右側(cè)圍與前圍內(nèi)板之間通過點焊連接，個別無法焊接的部位進行 MIG焊。所述步驟4)中，裝焊頂蓋總成及風窗上骨架總成時，頂蓋與側(cè)圍之間通過點焊連接， 焊接間距為25—40mm,風窗上骨架與側(cè)圍之間點焊的方式連接，焊接間距為25—30mm。所述步驟5)中，裝焊后圍總成時，后圍與頂蓋之間，后圍與側(cè)圍之間，后圍與發(fā)動機罩之間，后圍與地板之間全部采用點焊連接，點焊間距為25—40mm之間。7、根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，其特征是所述步驟6)中，鉚接過程為發(fā)動機罩與前圍的連接采用鉚接的形式，鉚接間距為38mm。本發(fā)明改變了現(xiàn)有的焊接工序，在最后裝配后圍，避免了先裝后圍造成的部分區(qū)域焊接困難的現(xiàn)象。同時將發(fā)動機罩和前圍通過鉚接的方式連接，使連接處于一種柔性狀態(tài)，在各種載荷的作用卞不至于產(chǎn)生撕裂。本發(fā)明的有益效果是工藝簡單，操作方便，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好。


圖1為裝焊發(fā)動機罩總成與左右地板總成的工序簡圖；圖2為前圍內(nèi)板總成發(fā)動機罩總成與左右地板總成裝焊成一體形成駕駛室下部總成簡圖； 圖3為裝焊左右側(cè)圍總成的工序簡圖； 圖4為裝焊頂蓋和風窗上骨架的工序簡圖；圖5為裝焊后圍的工序簡圖；圖6為鉚接工序簡圖。其中，l.地板總成，2.前圍內(nèi)板總成，3.側(cè)圍總成，4.頂蓋總成，5.后圍總成，6.車身。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖與實施例對本發(fā)明作進一步說明。 本發(fā)明的工藝過程為1) 裝焊發(fā)動機罩總成與左右地板總成1;發(fā)動機罩與左右地板總成l在側(cè)面通過點焊的 方式連接在一起，焊點間距25—40mm，如圖1所示。2) 將前圍內(nèi)板總成2、發(fā)動機罩總成與左右地板總成1裝焊成一體形成駕駛室下部總成， 僅對前圍內(nèi)板與左右地板的連接處進行焊接；焊接采用點焊方式，焊點間距為25-35mm，如 圖2所示。3) 裝焊左右側(cè)圍總成3;裝焊左右側(cè)圍總成3時，左右側(cè)圍與左右地板之間通過點焊的 方式連接，焊點間距為25—40mm;左右側(cè)圍與前圍內(nèi)板之間通過點焊連接，個別無法焊接 的部位進行MIG焊，如圖3所示。4) 裝焊頂蓋總成5及風窗上骨架總成；裝焊頂蓋總成及風窗上骨架總成時，頂蓋與側(cè)圍 之間通過點焊連接，焊接間距為25—40mm,風窗上骨架與側(cè)圍之間點焊的方式連接，焊接 間距為25—30mm,如圖4所示。5) 裝焊后圍總成4;裝焊后圍總成4時，后圍與頂蓋之間，后圍與側(cè)圍之間，后圍與發(fā) 動機罩之間，后圍與地板之間全部采用點焊連接，點焊間距為25—40mm之間，如圖5所示。6) 鉚接發(fā)動機罩與前圍內(nèi)板總成2的結(jié)合處；鉚接過程為發(fā)動機罩與前圍的連接采用鉚 接的形式，鉚接間距為38mm，如圖6所示。7) 轉(zhuǎn)修車線。
權(quán)利要求
1、一種兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，其特征是它的步驟為，1)裝焊發(fā)動機罩總成與左右地板總成；2)將前圍內(nèi)板總成發(fā)動機罩總成與左右地板總成裝焊成一體形成駕駛室下部總成，僅對前圍內(nèi)板與左右地板的連接處進行焊接；3)裝焊左右側(cè)圍總成；4)裝焊頂蓋總成及風窗上骨架總成；5)裝焊后圍總成；6)鉚接發(fā)動機罩與與前圍內(nèi)板的結(jié)合處；7)轉(zhuǎn)修車線。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，其特征是所述 步驟l)中，發(fā)動機罩與左右地板在側(cè)面通過點焊的方式連接在一起，焊點間距25—40mm。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，其特征是所述 步驟2)中，焊接采用點焊方式，焊點間距為25-35mm。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，其特征是所述 步驟3)中，裝焊左右側(cè)圍總成時，左右側(cè)圍與左右地板之間通過點焊的方式連接，焊點間 距為25—40mm;左右側(cè)圍與前圍內(nèi)板之間通過點焊連接，個別無法焊接的部位進行MIG焊。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，其特征是所述 步驟4)中，裝焊頂蓋總成及風窗上骨架總成時，頂蓋與側(cè)圍之間通過點焊連接，焊接間距 為25—40mm,風窗上骨架與側(cè)圍之間點焊的方式連接，焊接間距為25—30mm。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，其特征是所述 步驟5)中，裝焊后圍總成時，后圍與頂蓋之間，后圍與側(cè)圍之間，后圍與發(fā)動機罩之間， 后圍與地板之間全部采用點焊連接，點焯間距為25—40mm之間。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，其特征是所述 步驟6)中，鉚接過程為發(fā)動機罩與前圍的連接采用鉚接的形式，鉚接間距為38mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種兩側(cè)無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝。它解決了目前重卡駕駛室本體主拼焊工藝造成駕駛室的后部焊接困難，影響生產(chǎn)率，易損壞等問題，具有操作方便，焊接質(zhì)量好，可有效提高生產(chǎn)效率等優(yōu)點。其工藝為1)裝焊發(fā)動機罩總成與左右地板總成；2)將前圍內(nèi)板總成發(fā)動機罩總成與左右地板總成裝焊成一體形成駕駛室下部總成，僅對前圍內(nèi)板與左右地板的連接處進行焊接；3)裝焊左右側(cè)圍總成；4)裝焊頂蓋總成及風窗上骨架總成；5)裝焊后圍總成；6)鉚接發(fā)動機罩與與前圍內(nèi)板的結(jié)合處；7)轉(zhuǎn)修車線。
文檔編號B62D65/00GK101224767SQ200810014228
公開日2008年7月23日 申請日期2008年2月1日 優(yōu)先權(quán)日2008年2月1日
發(fā)明者李永俊, 李相偉, 榮 番 申請人:中國重汽集團濟南技術(shù)中心有限公司