專利名稱：直立爐生產(chǎn)活性炭的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種直立爐生產(chǎn)活性炭的方法。
目前現(xiàn)有的活性炭生產(chǎn)方法一般分為化學(xué)法和物理法?；瘜W(xué)法是指炭質(zhì)材料在ZnCl2、H3PO4等化學(xué)藥劑參與條件下，經(jīng)炭化，活化、水洗等工藝步驟生產(chǎn)活性炭的方法。由于此法對(duì)環(huán)境污染較大，一般新建活性炭均不采用，而采用對(duì)環(huán)境污染較小的物理法。物理法基本原理是用水蒸汽、煙道氣、氧等做活化劑，與炭質(zhì)材料在700～950℃條件下發(fā)生完全反應(yīng)，生產(chǎn)制造活性炭，其工藝見(jiàn)附

圖1。
該法炭化、活化分開(kāi)進(jìn)行，炭質(zhì)材料先在隔絕空氣條件下加熱到500～700℃炭化，然后在800～950℃條件下活化。炭化、活化分別在專用裝置中進(jìn)行，一般炭化在內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行，活化在斯列普爐，內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)活化爐等活化裝置中進(jìn)行，其工藝流程長(zhǎng)，生產(chǎn)成本高。
本發(fā)明的目的是提出一種直立爐生產(chǎn)活性炭的方法，解決工藝流程長(zhǎng)，生產(chǎn)成本高的不足。
本發(fā)明的目的是通過(guò)下述方法和設(shè)備實(shí)現(xiàn)的。
一種直立爐生產(chǎn)活性炭的方法，包括下列步驟在直立爐中，原料煤的粒度為5～40mm從爐頂加入，熱廢氣，及水蒸汽、CO2和O2組成的復(fù)合活化劑，其流量為300～500m3/h自下而上流動(dòng)，與由頂部加入的原料煤進(jìn)行逆流接觸，換熱，依次進(jìn)行干燥、炭化、活化。其干燥段溫度為100～200℃，炭化段溫度200～700℃，活化段溫度700～900℃，原料煤在爐內(nèi)停留時(shí)間為4～16小時(shí)，依原料煤反應(yīng)性的高低，粒度大小，及活性炭產(chǎn)品質(zhì)量而有所不同。熱廢氣及干餾煤氣的混合物從爐頂部出口排出，生成的活性炭則下降到爐子底部的冷卻段，被從底部通入的蒸汽冷卻到100～200℃，從爐中排出。其生成的活性炭主要質(zhì)量指標(biāo)如下比表面積200～800m3/g碘值400～800mg/g強(qiáng)度＞85％本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn)①由于在直立爐中通入由水蒸汽、CO2和O2組成的復(fù)合活化劑使其工藝流程由原來(lái)的炭化、活化在各自專用裝置中分開(kāi)進(jìn)行，變成為炭化、活化在直立爐中同時(shí)進(jìn)行，即簡(jiǎn)化了工藝流程，又降低成本。
②直立爐在我國(guó)有多年的應(yīng)用歷史，但一直用作生產(chǎn)焦炭，本發(fā)明使該爐用于生產(chǎn)活性炭，擴(kuò)大了該爐的適用范圍。
實(shí)施例1在直立爐炭化室800℃條件下，加入20～40mm的弱粘結(jié)性塊煤，煤在爐內(nèi)停留8～16h，可生產(chǎn)出碘值＞500mg/g，強(qiáng)度＞90％的活性炭。
實(shí)施例2在直立爐炭化室900℃條件下，加入10～30mm的不粘結(jié)塊煤，煤在爐內(nèi)停留時(shí)間4～12h，可生產(chǎn)出碘值＞400mg/g，強(qiáng)度＞85％的活性炭。
權(quán)利要求
1．一種直立爐生產(chǎn)活性炭的方法，其特征在于在直立爐中將粒度為5～40mm的原料煤從爐頂加入，熱廢氣及水蒸汽、CO2和O2組成的復(fù)合活化劑，自下而上流動(dòng)，流量為300～500m3/h，爐內(nèi)干燥段溫度為100～200℃，炭化段溫度200～700℃，活化段溫度700～900℃，原料煤在爐內(nèi)停留時(shí)間為4～16小時(shí)，熱廢氣及干餾煤氣混合物從爐頂部出口排出，生成的活性炭則下降到爐子底部的冷卻段，被從底部通入的蒸汽冷卻到100～200℃后從爐中排出。
2．根據(jù)權(quán)利要求所述的方法，其中原料煤可為不粘煤、弱粘煤、長(zhǎng)煙煤、褐煤、無(wú)煙煤。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種直立爐生產(chǎn)活性炭的方法,原料煤從爐頂加入,熱廢氣及水蒸汽、CO
文檔編號(hào)C01B31/10GK1235123SQ98101798
公開(kāi)日1999年11月17日 申請(qǐng)日期1998年5月12日 優(yōu)先權(quán)日1998年5月12日
發(fā)明者張文輝, 袁國(guó)君, 梁大明 申請(qǐng)人:煤炭科學(xué)研究總院北京煤化學(xué)研究所