現(xiàn)燒結(jié)過程中的SOJP二噁英的協(xié)同減排；其中燒結(jié)過程中限制 so 2和二噁英協(xié)同減排的主要因素有以下幾點：
[0052] (1)生成區(qū)域不同：燒結(jié)過程中S02的集中排放區(qū)在燃燒層和干燥層，而SO2的集 中附集在過濕層；然而，燒結(jié)過程中二噁英主要有兩個生成區(qū)域，其一是燒結(jié)礦層的冷卻 區(qū)，其二是燒結(jié)料層的干燥預熱層，特別是干燥預熱層生成的二噁英不能降解；
[0053] (2)減排的溫度條件不同：采用尿素對S02減排時，尿素與SO 2的反應溫度需要低 于100°C ;然而，抑制二噁英生成的溫度區(qū)間為200-800°C ;
[0054] (3)減排機理的不同：在采用尿素對scy咸排時，由于SO2集中聚集在燒結(jié)料層較 為狹小的一層中，僅需要對該狹小的一層進行針對性的加入尿素即可實現(xiàn)減排；然而，在抑 制二噁英生成時，需要在煙氣溫度經(jīng)過200-800°C的溫度區(qū)間持續(xù)的抑制二噁英的生成。
[0055] 正是由于以上因素嚴重阻礙了燒結(jié)過程中限制S02和二噁英協(xié)同減排，再加之燒 結(jié)過程的復雜性、波動性，燒結(jié)過程中燒結(jié)的各個層都不斷發(fā)生變化，使得燒結(jié)過程中在線 的S0 2和二噁英減排成為一個重大的技術瓶頸。
[0056] 申請人經(jīng)過長時間不懈的探索，已經(jīng)取得了一系列具有突出減排效果的燒結(jié) 過程污染物減排技術方案，并已申請了：基于添加抑制劑的鐵礦石燒結(jié)過程脫硫方法 (CN201110022407. 0)，一種燒結(jié)過程的在線脫硫方法（CN201410109130. 9)，一種燒結(jié)過程 S02、二噁英協(xié)同減排方法及系統(tǒng)（CN201410592066. 4)等一系列的發(fā)明專利。
[0057] 但是，在進一步的科學研宄的過程中，申請人通過深入分析鋼鐵企業(yè)原燃料特性， 并基于鋼鐵企業(yè)的原燃料特性創(chuàng)造性的提出通過改變燒結(jié)料層的局部料層配料，并通過分 層布料來實現(xiàn)燒結(jié)過程的污染物減排，鋼鐵企業(yè)僅需在現(xiàn)有原料的基礎上，通過調(diào)節(jié)燒結(jié) 料層中協(xié)同減排料層3的配有添加劑的混合料（b)的配料，且配有添加劑的混合料（b)配 加少量的固體氨類添加劑顆粒，再將配有添加劑的混合料（b)鋪裝在第一混合料層2上面 形成協(xié)同減排料層3,從而在燒結(jié)料層中形成一個較寬的協(xié)同減排帶，一方面通過加入氨類 添加劑使得燒結(jié)煙氣在降溫的過程中抑制二噁英的生成，另一方面通過調(diào)節(jié)協(xié)同減排料層 3中的配有添加劑的混合料（b)的配料，減少了二噁英的再次生產(chǎn)區(qū)域的Cu、C1等離子二 噁英生成催化劑的含量，使得燒結(jié)煙氣的溫度在協(xié)同減排料層3降低到二噁英合成溫度以 下，而且在抑制二噁英生成的同時，聚集在過濕層的30 2與尿素發(fā)生反應，使得協(xié)同減排料 層3覆蓋住二噁英的產(chǎn)生層和脫硫的有效位置，且本申請案通過調(diào)節(jié)協(xié)同減排料層3中的 配有添加劑的混合料（b)的成分配比為燒結(jié)過程中在線的污染物減排提供了有利條件，進 一步降低了尿素顆粒的配比，在降低了減排成本的基礎上，申請人驚訝的發(fā)現(xiàn)減排效果得 到進一步的提高，從而突破性的實現(xiàn)了燒結(jié)過程中在線的S0 2、二噁英的協(xié)同減排，克服了 燒結(jié)過程中多種污染物難以實現(xiàn)協(xié)調(diào)減排的技術瓶頸。
[0058] 本發(fā)明的一種基于分層配料與布料的燒結(jié)過程S02、二噁英協(xié)同減排方法，其具體 實施步驟為：
[0059] 步驟一：燒結(jié)混料
[0060] (A)將鐵礦粉、返礦、熔劑、燃料和含鐵雜料加入混料機進行混料，經(jīng)混合后制備得 到燒結(jié)混合料（a);
[0061] (B)將鐵礦粉、返礦、熔劑和燃料加入混料機進行混料，在混料的過程中將固體氨 類添加劑顆粒加入混合料中，所述的氨類添加劑顆粒的平均粒徑為〇. 30-0. 50_，經(jīng)混合后 制備得到配有添加劑的混合料（b);
[0062] 步驟二：燒結(jié)布料
[0063] (A)利用鋪底料布料裝置61在燒結(jié)臺車5的上面鋪裝鋪底料，形成鋪底料層1;
[0064] (B)利用第一混合料布料裝置62將步驟一（A)中制備得到的燒結(jié)混合料（a)鋪 裝在鋪底料層1的上面，形成第一混合料層2,該鋪底料層1和第一混合料層2的總厚度為 90mm ；
[0065] (C)利用減排混合料布料裝置63將步驟一⑶中制備得到的配有添加劑的混合料 (b)鋪裝在第一混合料層2上面，形成協(xié)同減排料層3,該協(xié)同減排料層3底部距離燒結(jié)臺 車5的高度為90mm，協(xié)同減排料層3的厚度為100mm ;
[0066] (D)利用第二混合料布料裝置64將步驟一（A)中制備得到的燒結(jié)混合料（a)鋪裝 在協(xié)同減排料層3上面，形成第二混合料層4 ;
[0067] 步驟三：煙氣集中收集處理
[0068] 點火之后進行抽風燒結(jié)，在燒結(jié)機抽風燒結(jié)的過程中，將燒結(jié)臺車5中后部的風 箱內(nèi)的煙氣匯入集中處理煙道7,集中處理煙道7內(nèi)的煙氣經(jīng)增壓泵匯入布袋除塵器9,所 述的增壓泵的增壓壓力為〇. 9KPa，控制布袋除塵器9內(nèi)的風速為0. 80m/mim，經(jīng)布袋除塵器 9除塵后的燒結(jié)煙氣由管道引入燒結(jié)機主煙道8。
[0069] 所述的燒結(jié)混合料（a)的干料質(zhì)量百分比為：鐵礦粉：55. 73%，返礦：26. 60%， 熔劑：8. 03%，燃料：3. 63%，含鐵雜料：6. 01% ;所述的鐵礦粉由卡粉、楊迪、SFHT、哈粉和 梅精組成；所述的熔劑由云霄、灰石和組成；所述的燃料為焦粉，所述的含鐵雜料由燒結(jié) 粉塵、雜礦和高爐灰組成；所述的燒結(jié)混合料（a)的干料各組分的質(zhì)量百分比為：卡粉： 15. 56%，楊迪：14. 30%，SFHT :3. 15%，哈粉：13. 04%，梅精：9. 68%，返礦：26. 60%，云霄： 3. 84%，灰石：0. 96 %，生石灰：3. 23 %，焦粉：3. 63 %，燒結(jié)粉塵：1. 21 %，雜礦：3. 19 %，高 爐灰：1. 61%。所述的配有添加劑的混合料（b)的干料質(zhì)量百分比為：鐵礦粉：60. 14%， 返礦：26.61%，熔劑：9.62%，燃料：3.63% ;所述的鐵礦粉由卡粉、楊迪、SFHT、哈粉和梅 精組成；所述的熔劑由云霄、灰石和組成；所述的燃料為焦粉；所述的配有添加劑的混合 料（b)的干料各組分的質(zhì)量百分比為：卡粉：17. 05%，楊迪：15. 67%，SFHT :3. 45%，哈粉： 14. 29%，梅精：9. 68%，返礦：26. 61%，云霄：4. 40%，灰石：2. 80%，生石灰：2. 42%，焦粉： 3. 63%〇
[0070] 有必要說明的是：所述的鐵礦粉由卡粉、楊迪、SFHT、哈粉和梅精組成，其中：所 述的卡粉為巴西的卡拉加斯粉，其成分的質(zhì)量百分含量為：TFe :66. 27%，F(xiàn)eO :1.02%， Si02:2 . 05 %，Al 203:1. 41 %，CaO :0? 11 %，MgO :0? 12 %，P :0? 042 %，S :0? 0087 %，其余 為不可避免雜質(zhì)；所述的楊迪粉為產(chǎn)于澳大利亞的鐵礦粉，其成分的質(zhì)量百分含量為： TFe ：58. 84% , FeO ：1. 01 %, Si02：4. 64%, A1 203：1- 58%, CaO ：0. 091 %, MgO ：0. 12%, P ： 0.049%，S :0. 0054,其余為不可避免雜質(zhì)；所述的SFHT為巴西赤鐵礦，其成分的質(zhì)量百 分含量為：TFe :59. 74%，F(xiàn)eO :0? 92%，Si02:ll. 06%，Al 203:1. 20%，CaO :0? 089%，MgO : 0. 17%，P :0. 050%，S :0. 0072%，其余為不可避免雜質(zhì)；所述的哈粉為哈默斯利粉，其成分 的質(zhì)量百分含量為：TFe :62. 10%，F(xiàn)e0 :0? 69%，Si02:3 . 45%，A1 203:2. 33%，CaO :0? 080%， MgO :0. 098%，P :0. 10%，S :0. 022%，其余為不可避免雜質(zhì)；所述的梅精為梅山精礦：其 成分的質(zhì)量百分含量為：TFe :56. 10%，F(xiàn)eO :20. 19%，Si02:4. 84%，Al 203:0. 953%，CaO : 3. 48%，MgO :1. 21%，P:0. 12%，S:0. 48%，其余為不可避免雜質(zhì)；所述的返礦是篩分燒 結(jié)礦的篩下物，由強度差的小塊燒結(jié)礦和未燒透及未燒結(jié)的燒結(jié)料組成，其成分的質(zhì)量百 分含量為：TFe :56.80%，F(xiàn)eO:8.93%，Si02:5 . 30 %，