中堿度厚料層燒結(jié)生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及燒結(jié)礦生產(chǎn)領(lǐng)域，具體是一種中堿度厚料層燒結(jié)生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]20世紀(jì)80年代國內(nèi)各大鋼鐵企業(yè)通過提高燒結(jié)料層厚度來增加燒結(jié)產(chǎn)能，但大多數(shù)企業(yè)燒結(jié)料層厚度僅在750?850mm，這樣的厚料層燒結(jié)生產(chǎn)滿足不了高爐大型化的發(fā)展形勢，嚴(yán)重制約高爐生產(chǎn)。例如，某公司擁有I臺160m2步進(jìn)式燒結(jié)機(jī)和2臺120m 2步進(jìn)式燒結(jié)機(jī)，燒結(jié)料層厚度一直控制在600?800mm，燒結(jié)料層厚度較薄，燒結(jié)成品率較低，僅在70%左右。
[0003]近年來，個(gè)別大型鋼鐵企業(yè)開始將900mm以上料層作為研宄方向，但實(shí)施效果并不理想，燒結(jié)料層透氣性差，易產(chǎn)生燒結(jié)生料，燒結(jié)礦成品率低。
[0004]CN200710027492公開了一種厚料層燒結(jié)法生產(chǎn)技術(shù)，旨在替代傳統(tǒng)的薄料層燒結(jié)，所謂薄料層燒結(jié)料層厚度350_，將其提高到450_燒結(jié)料層是該發(fā)明的目標(biāo)，主要是通過爐料的配置、布料、點(diǎn)火以及供風(fēng)控制實(shí)現(xiàn)。但是通過上述了解得知目前鋼廠普遍料層厚度在750?850mm，該發(fā)明在工藝控制上已經(jīng)很難滿足現(xiàn)行需求，如果采用該發(fā)明方法制造燒結(jié)礦將會產(chǎn)生大量燒結(jié)生料、粉料，且由于該發(fā)明水分控制在5%，關(guān)于燒結(jié)料溫度未做出要求，在生產(chǎn)過程中會使得燒結(jié)料透氣性很差，爐料配備方面還在使用干精礦和部分返粉，配料粗糙，滿足不了現(xiàn)在配礦多元化的情況，所以該發(fā)明解決不了 900mm?100mm厚料層生產(chǎn)工藝。
[0005]CN201410209026公開了一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法，講述了通過大量的技術(shù)改造及操作進(jìn)步，使燒結(jié)料層厚度到900_，提高燒結(jié)礦質(zhì)量，優(yōu)化產(chǎn)質(zhì)量以及消耗指標(biāo)。其在設(shè)備改造方面采用的均是現(xiàn)行的技術(shù)，增加燒結(jié)機(jī)尾密封、松料器改造等，并未有任何創(chuàng)新性，而且設(shè)備改造投入資金大，采用各種測量儀器，皮帶改造，增大維護(hù)時(shí)間，無形中會提高成本。同時(shí)該發(fā)明在工藝操作流程上均未提出實(shí)質(zhì)性的優(yōu)化，缺乏工藝參數(shù)的支持，其產(chǎn)生問題如下:
1.生石灰加入前進(jìn)行消耗是目前各廠家均在采取的技術(shù)手段，不具備創(chuàng)造性；
2.混合機(jī)加水霧化，具體關(guān)于控水控溫，控制混合料粒度均未提出優(yōu)化。
[0006]3.燒結(jié)機(jī)在燒結(jié)過程中的控制通過儀器自動控制，但均未提出燒結(jié)機(jī)速、燒結(jié)時(shí)間、垂直燒結(jié)速度，點(diǎn)火溫度等工藝參數(shù)的控制范圍。
[0007]4.在燒結(jié)配料方面為提出配料品種、配料方案。
[0008]綜上所述，燒結(jié)料層透氣性差，易產(chǎn)生燒結(jié)生料、返礦量增加。燒結(jié)用鐵料品種復(fù)雜、給配料帶來難度，同時(shí)對燒結(jié)礦品位穩(wěn)定性有重要影響。最主要的問題是，燒結(jié)料層提升上去并沒有穩(wěn)定燒結(jié)礦質(zhì)量和產(chǎn)量，制約了高爐冶煉。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明旨在解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，而提供一種能夠提高燒結(jié)料層厚度，保證燒結(jié)料層透氣性，提高燒結(jié)礦成品率的中堿度厚料層燒結(jié)生產(chǎn)方法。
[0010]本發(fā)明解決所述問題，采用的技術(shù)方案是:
一種中堿度厚料層燒結(jié)生產(chǎn)方法，包括燒結(jié)配料、混勻制粒、布料、點(diǎn)火燒結(jié)、冷卻工序，其特征在于:
燒結(jié)配料:按燒結(jié)礦成品滿足堿度R=L 60?1.65、TFe含量彡54%的要求，重量百分比為:褐鐵礦50?56%、氧化鐵皮5%、除塵灰2?6%、燒結(jié)機(jī)返礦12?14%、高爐返礦11?15%、白75:石粉4?5%、白灰4?5%、煤粉3?5% ；
混勾制粒:混勾時(shí)間2?3min ;制粒時(shí)間2.5?3.5min ；
布料:鋪底料料層100mm、燒結(jié)原料厚度900mm?100mm ；
點(diǎn)火燒結(jié):點(diǎn)火溫度1050±20°C，燒結(jié)時(shí)間1.5?1.8min，燒結(jié)負(fù)壓13?15Kpa ； 冷卻:冷卻負(fù)壓11?16Kpa、冷風(fēng)率< 40%，冷卻后燒結(jié)礦溫度250°C以下；
破碎篩分:要求粒度小于5mm為燒結(jié)機(jī)返礦，5?1mm為鋪底料，10?20mm為成品燒結(jié)料。
[0011]采用上述技術(shù)方案的本發(fā)明，與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果是:
本發(fā)明通過增加燒結(jié)料層厚度，并對混勻制粒、點(diǎn)火燒結(jié)以及冷卻條件作優(yōu)化改變，使得燒結(jié)料層自動蓄熱作用增強(qiáng)，有利于改善燒結(jié)透氣性，提高了燒結(jié)礦質(zhì)量和產(chǎn)量，降低了燃料消耗。具體效果如下:
①燒結(jié)原料溫度在60?70°C范圍，使得燒結(jié)原料溫度在露點(diǎn)溫度以上，降低燒結(jié)過濕層厚度，降低氣流阻力，改善燒結(jié)料層透氣性。
[0012]②在1050±20°C點(diǎn)火溫度條件下，燒結(jié)時(shí)間控制在1.5?1.8min，燒結(jié)時(shí)間短，有利于提高利用系數(shù)。
[0013]③燒結(jié)礦成品率達(dá)到85%以上，實(shí)現(xiàn)TFe:彡54%，TFe穩(wěn)定率:89% ;堿度R=L 60?
1.65，堿度穩(wěn)定率:92% ;轉(zhuǎn)鼓系數(shù):彡 72%，RDI+3.15 ( 72%，F(xiàn)eO 含量 7.58%~10.86%, FeO 合格率多90%ο
[0014]④成品燒結(jié)礦堿度為堿度R=L 60?1.65，是中堿度燒結(jié)礦，可降低球團(tuán)、塊礦用量，進(jìn)一步降低高爐煉鐵成本。
[0015]⑤燒結(jié)礦成品Si025.72% ?5.93%、Mg02.58% ?5.93%、Al2O3L 91% ?1.98%、Fe07.58% ?10.86%。
[0016]⑥可實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)日產(chǎn)量提高528t，厚料層燒結(jié)降低固體燃料消耗降低0.88Kg/t,電耗降低1.66度/t。
[0017]作為優(yōu)選，本發(fā)明更進(jìn)一步的技術(shù)方案是:
按重量百分比計(jì)，所述褐鐵礦成分是:TFe 56?62.33，S12 3?7，CaO 0.02?0.4，MgO 0.13 ?0.83，Al2O3 1.7 ?2.44，H2O 7.7 ?10.91，其他為燒損。
[0018]所述氧化鐵皮是鋼坯在軋制過程中產(chǎn)生的氧化鐵皮，TFe含量為71.32%?73.4%。
[0019]所述白云石粉、白灰、煤粉的粒度< 3.2mm的合格率在80?85% ;所述褐鐵礦粒度在3?8mm范圍的為85%以上。
[0020]所述混勻制粒工序中的原料含水量為7?8%，料溫60?70°C ;制粒粒度是5?8mm粒級占總重量的80%。
[0021]所述布料工序中，布料時(shí)不進(jìn)行壓料操作，燒結(jié)機(jī)平料裝置僅起到平整燒結(jié)原料料面作用。
[0022]所述點(diǎn)火燒結(jié)工序中，燒結(jié)機(jī)速:1.25?1.38m/min，垂直燒速:22.5?27.6mm/
mino
【附圖說明】
[0023]圖1是本發(fā)明實(shí)施例燒結(jié)工藝流程圖；
圖中:1-燒結(jié)配料工序，2-混料工序，3-制粒工序，4-布料工序，5-點(diǎn)火燒結(jié)工序，6-冷卻工序，7-破碎工序，8-篩分工序。
【具體實(shí)施方式】
[0024]以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步闡述，但這些實(shí)施例不對本發(fā)明構(gòu)成任何限制。
[0025]下述實(shí)施例均按圖1所示工藝流程進(jìn)行。
[0026]實(shí)施例1:
燒結(jié)配料重量百分比:褐鐵礦52%、高爐返礦14%、燒結(jié)機(jī)返礦14%、除塵灰1%、氧化鐵皮5%、白云石粉5%、白灰5%、煤粉4% ；
配料完成后進(jìn)行原料混勾制粒，混勾時(shí)間2.5min，制粒時(shí)間2.