一種z字形支架的復(fù)合彎曲模的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于航空發(fā)動機(jī)外部管路制造技術(shù)領(lǐng)域。涉及一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，特別應(yīng)用在航空產(chǎn)品中Z字形零件的快速成型。
【背景技術(shù)】
[0002]沖壓是靠壓力機(jī)和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。彎曲是利用壓力使材料產(chǎn)生塑性變形，從而被彎成有一定曲率、一定角度的形狀的一種沖壓工序。
[0003]Z字形截面支架類零件是航空產(chǎn)品中常見的一種零件類型，為保證零件的加工精度及加工質(zhì)量，傳統(tǒng)的成形方式為:先利用一套彎曲模將其彎制成L形構(gòu)件，再用另一套彎曲模使其成Z形構(gòu)件，因此加工一件Z字形截面支架類零件，須使用兩套彎曲模，機(jī)械加工量大、生產(chǎn)周期長、生產(chǎn)成本高，且生產(chǎn)效率低。所以有必要提供一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，以解決上述現(xiàn)有技術(shù)所存在的問題。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0004]本實(shí)用新型的目的是提供一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，通過在彎曲模頂件器內(nèi)的開槽設(shè)計(jì)，利用一套簡單的復(fù)合彎曲模，完成Z字形支架的成形，減少了模具制造成本，進(jìn)而降低了零件的加工成本。
[0005]本實(shí)用新型是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題的:
[0006]—種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，包括凸模和凹模，所述凸模固定連接在上模板的底面；所述凹模包括下模板及設(shè)置在下模板頂面上的?？颍瞿？蛑性O(shè)置有頂件器，頂件器上開設(shè)有用于插設(shè)待加工工件的槽口，所述下模板上還安裝有驅(qū)動頂件器在?？蛑猩舷逻\(yùn)動的頂桿。
[0007]所述凸模一側(cè)面與?？虻膬?nèi)側(cè)面形成夾角。
[0008]所述模框包括高側(cè)框體和低側(cè)框體。
[0009]所述凸?？拷蛡?cè)框體的側(cè)面為回彈補(bǔ)償面，回彈補(bǔ)償面與低側(cè)框體之間存在料厚間隙。
[0010]所述模框內(nèi)側(cè)面為豎直面。
[0011]所述頂件器的上表面設(shè)置有用于固定待加工工件的定位結(jié)構(gòu)。
[0012]所述定位結(jié)構(gòu)為定位銷。
[0013]所述定位結(jié)構(gòu)為端面定位板。
[0014]所述槽口根據(jù)工件加工尺寸設(shè)置為偏心槽口。
[0015]所述凸模的沖壓面上設(shè)置有退刀孔。
[0016]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果在于:
[0017]本實(shí)用新型在加工過程中，通過將待加工工件固定在頂件器上，凸模下行，壓迫頂件器下行從而完成第一次彎曲，將凸模和頂件器升起，取出工件，調(diào)整頂件器，將彎曲后的工件插入槽口，下行凸模進(jìn)行第二次沖壓，即完成第二次彎曲，本實(shí)用新型的模具采用在頂件器上設(shè)置偏心槽口結(jié)構(gòu)，因此零件生產(chǎn)加工時(shí)，可以實(shí)現(xiàn)一個(gè)模具二次彎曲的功能，相比傳統(tǒng)彎曲模具結(jié)構(gòu):減少了一套彎曲模，生產(chǎn)成本降低；頂件器開有偏心槽口，零件彎曲一彎后，可進(jìn)行二彎；操作簡單，操控自如。
[0018]進(jìn)一步的，所述凸模一側(cè)面與模框的內(nèi)側(cè)面形成夾角，另一側(cè)與凸模底面形成垂直面；所述模框內(nèi)側(cè)面均為豎直面，便于凸模垂直面與模框內(nèi)側(cè)面緊密貼合，便于間隙的調(diào)整，防止沖壓過程中造成加工零件和模具的損壞。
[0019]進(jìn)一步的，所述?？虬ǜ邆?cè)框體和低側(cè)框體；所述凸?？拷蛡?cè)框體的側(cè)面為回彈補(bǔ)償面，考慮到零件加工后的回彈問題，模具給予一定量的回彈補(bǔ)償。
[0020]進(jìn)一步的，頂件器的上表面設(shè)置有用于固定待加工工件的定位結(jié)構(gòu)，防止工件在沖壓過程中發(fā)生位移，以保證加工的精準(zhǔn)度。
[0021]進(jìn)一步的，所述定位結(jié)構(gòu)為定位銷和端面定位板，當(dāng)零件上具備固定孔，可利用定位銷進(jìn)行定位，若加工零件無固定孔，可利用端面定位板結(jié)構(gòu)進(jìn)行固定和定位。
[0022]進(jìn)一步的，所述槽口根據(jù)工件加工尺寸設(shè)置為偏心槽口，可根據(jù)Z字形支架的尺寸進(jìn)彳丁調(diào)整。
[0023]進(jìn)一步的，考慮到頂件器上設(shè)置的定位結(jié)構(gòu)，所述凸模的沖壓面上設(shè)置有退刀孔。
[0024]上述說明僅是本實(shí)用新型技術(shù)方案的簡單概述，為了能夠更清楚了解本實(shí)用新型的技術(shù)手段，以下特舉較佳實(shí)施例詳細(xì)說明。
【附圖說明】
[0025]圖1為本實(shí)用新型的復(fù)合彎曲模整體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0026]圖2為本實(shí)用新型的復(fù)合彎曲模整體水平剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]圖3為本實(shí)用新型的頂件器結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖4為本實(shí)用新型的頂件器結(jié)構(gòu)A-A向剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]圖5為本實(shí)用新型加裝工件結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖6為本實(shí)用新型的Z字形支架結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031]圖7為本實(shí)用新型的Z字形支架剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]圖中，1、上模板；2、凸模；3、?？颍?、頂件器；41、槽口 ；42、定位結(jié)構(gòu)；5、頂桿；6、下模板；7、工件。
【具體實(shí)施方式】
[0033]下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例，對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。
[0034]如圖1和圖2所示的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，包括凸模2和凹模，所述凸模2固定連接在上模板I的底面，所述凹模包括下模板6及下模板6頂面上設(shè)置的模框3，所述凸模2—側(cè)面與模框3的內(nèi)側(cè)面形成夾角，另一側(cè)面與凸模底面形成垂直面；所述?？?內(nèi)側(cè)面均為豎直面，便于凸模2的垂直面與?？?內(nèi)側(cè)面緊密貼合，便于間隙的調(diào)整，防止沖壓過程中造成加工零件和模具的損壞；
[0035]所述?？?包括高側(cè)框體和低側(cè)框體，所述凸模2靠近低側(cè)框體的側(cè)面為回彈補(bǔ)償面，回彈補(bǔ)償面與低側(cè)框體之間存在2mm的料厚間隙，所述?？?中設(shè)置有頂件器4，所述頂件器4上開設(shè)有用于插設(shè)待加工工件7的槽口 41，如圖5所示，所述槽口 41根據(jù)工件7加工尺寸設(shè)置為偏心槽口，所述頂件器4的上表面設(shè)置有用于固定待加工工件7的定位結(jié)構(gòu)42，所述下模板6上設(shè)置有可驅(qū)動頂件器4在?？?中上下運(yùn)動的頂桿5 ;
[0036]所述槽口 41的長度與零件的長度尺寸相匹配，寬度與零件材料厚度相匹配，槽口41在頂件器4中的相對位置關(guān)系與零件的彎曲高度相匹配；
[0037]所述凸模2利用螺釘固定在上模板I底面上；?？?利用螺釘固定在下模板6頂面上。
[0038]如圖3和圖4所示的本實(shí)用新型復(fù)合彎曲模具的頂件器4示意圖。槽口 41寬度根據(jù)材料厚度，加工至2mm_2.1mm之間，槽口 41長度根據(jù)零件插入部分的長度，加工至120_ ；槽口 41深度可根據(jù)零件插入深度進(jìn)行確定，但為方便制造，將其打通；槽口 41至頂件器4端面的位置根據(jù)零件的彎曲高度確定，加工至28_ ;
[0039]如圖6和圖7所示為本實(shí)用新型實(shí)施例中Z字形支架。
[0040]參見圖5，利用本實(shí)用新型的復(fù)合彎曲模，Z字形支架彎曲成形的具體操作步驟如下:
[0041]第一步，首先將模框3固定在下模板6的頂面上，凸模2固定連接在上模板I的底面，將凸模2垂直面與?？?的內(nèi)側(cè)面緊貼，凸模2回彈補(bǔ)償面與?？?的低側(cè)框體之間留有間隙，然后在?？?中放置頂件器4，在下模板6中安裝可驅(qū)動頂件器4在模框3中上下運(yùn)動的頂桿5 ；
[0042]第二步，對待彎曲工件7進(jìn)行潤滑處理；
[0043]第三步，首先凸模2上行，通過頂桿5將頂件器4頂起，使頂件器4頂面與?？?低側(cè)框體頂面齊平或略高；然后通過頂件器4上帶有的定位銷或者端面定位板結(jié)構(gòu)進(jìn)行定位；
[0044]第四步，首先凸模2下行，使得凸模2與頂件器4上的工件7接觸，待壓緊貼合后繼續(xù)下行，迫使頂件器4下行，將工件7彎曲成L型，即工件7完成第一次彎曲；
[0045]第五步，首先凸模上行，然后通過頂桿將頂件器4頂起，使頂件器4頂面與?？?低側(cè)框體頂面齊平或略高，取出第四步中彎曲后的工件7并進(jìn)行尺寸測量；
[0046]第六步，根據(jù)測量結(jié)果，將頂件器4取出，調(diào)轉(zhuǎn)放置方向，調(diào)整模具間隙；
[0047]第七步，將第四步中完成的L形工件7彎曲端插入頂件器4的槽口 42中；
[0048]第八步，首先，凸模2下行，使得凸模2與頂件器4上的工件7接觸，待壓緊貼合后繼續(xù)下行，迫使頂件器4下行，使得工件7彎曲成Z型，即完成工件7第二次彎曲；
[0049]第九步，首先凸模2上行，然后通過頂桿5將頂件器4頂起，取出彎曲后的工件7，即完成工件7的彎曲。
[0050]本實(shí)用新型的模具采用在頂件器上設(shè)置槽口結(jié)構(gòu)，因此零件生產(chǎn)加工時(shí)，可以實(shí)現(xiàn)一個(gè)模具二次彎曲的功能，相比傳統(tǒng)彎曲模具結(jié)構(gòu):減少了一套彎曲模，生產(chǎn)成本降低；頂件器開有偏心槽口，零件彎曲一彎后，可進(jìn)行二彎；操作簡單，操控自如。
[0051]以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，并非用以限定本實(shí)用新型的申請范圍；
[0052]凡其他未脫離本實(shí)用新型所揭示的實(shí)質(zhì)下所完成的等效改變或修飾，均應(yīng)包含在下述的權(quán)利要求書范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:包括凸模(2)和凹模，所述凸模(2)固定連接在上模板(I)的底面；所述凹模包括下模板(6)及設(shè)置在下模板(6)頂面上的?？?3)，所述?？?3)中設(shè)置有頂件器(4)，頂件器(4)上開設(shè)有用于插設(shè)待加工工件的槽口(41)，所述下模板(6)上還安裝有驅(qū)動頂件器(4)在?？?3)中上下運(yùn)動的頂桿(5)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:所述凸模(2)—側(cè)面與?？?3)的內(nèi)側(cè)面形成夾角。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:所述?？?3)包括高側(cè)框體和低側(cè)框體。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:所述凸模(2)靠近低側(cè)框體的側(cè)面為回彈補(bǔ)償面，回彈補(bǔ)償面與低側(cè)框體之間存在料厚間隙。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:所述?？?3)內(nèi)側(cè)面為豎直面。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:所述頂件器(4)的上表面設(shè)置有用于固定待加工工件的定位結(jié)構(gòu)(42)。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:所述定位結(jié)構(gòu)(42)為定位銷。8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:所述定位結(jié)構(gòu)(42)為端面定位板。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:所述槽口(41)根據(jù)工件加工尺寸設(shè)置為偏心槽口。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，其特征在于:所述凸模(2)的沖壓面上設(shè)置有退刀孔。
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種Z字形支架的復(fù)合彎曲模，包括凸模和凹模，所述凸模固定連接在上模板的底面；所述凹模包括下模板及設(shè)置在下模板頂面上的?？?，所述?？蛑性O(shè)置有頂件器，頂件器上開設(shè)有用于插設(shè)待加工工件的槽口，所述下模板上還安裝有驅(qū)動頂件器在?？蛑猩舷逻\(yùn)動的頂桿。本實(shí)用新型中的模具采用在頂件器上設(shè)置偏心槽口結(jié)構(gòu)，因此零件生產(chǎn)加工時(shí)，可以實(shí)現(xiàn)一個(gè)模具二次彎曲的功能，相比傳統(tǒng)彎曲模結(jié)構(gòu)：減少了一套彎曲模，生產(chǎn)成本降低；頂件器開有偏心槽口，零件彎曲一彎后，可進(jìn)行二彎；操作簡單，操控自如。
【IPC分類】B21D37/10
【公開號】CN204842680
【申請?zhí)枴緾N201520522542
【發(fā)明人】石佩玨, 王衛(wèi)峰, 賈軍利, 陳淳, 張 杰, 張東升
【申請人】西安航空動力股份有限公司
【公開日】2015年12月9日
【申請日】2015年7月17日