一種擋圈的加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種擋圈的加工方法。
技術(shù)背景
[0002]傳統(tǒng)的軸用、孔用擋圈的生產(chǎn)工藝，均采用65Mn鋼板沖壓成型后進(jìn)行熱處理，加工方法的優(yōu)點為設(shè)備成本低廉，作業(yè)方式簡單，但這種加工方法存在嚴(yán)重的材料浪費、加工環(huán)境噪音極大，人工成本高，生產(chǎn)效益低，且易產(chǎn)生有害毛刺，已不適應(yīng)現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的旨在提供一種擋圈的加工方法，克服現(xiàn)有技術(shù)的不足和缺陷，有效降低能耗、降低噪音污染、無有害毛刺。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的擋圈的加工方法，經(jīng)過進(jìn)料一下料一軟化一輾壓成型—卷圓一擠壓整型一熱處理一表面發(fā)黑處理，制得所需的擋圈；具體步驟如下:
[0005]1、進(jìn)料，將盤絲的原材料65Mn鋼絲通過驅(qū)動滾輪，使原材料進(jìn)入下料模具，由驅(qū)動滾輪轉(zhuǎn)動的時間長短來決定進(jìn)料長度的長短，這一過程采用紅外線感應(yīng)器進(jìn)行控制；
[0006]2、下料，當(dāng)原材料進(jìn)入模具后，沖剪刀將進(jìn)入的原材料切斷并將剪好的材料棒送到網(wǎng)帶上；
[0007]3、軟化，通過網(wǎng)帶將剪好的材料棒送入電阻爐高溫軟化，軟化后網(wǎng)帶將材料棒送入碾壓模具；
[0008]4、碾壓成型，軟化的材料棒通過模具碾壓形成擋圈曲線坯棒，并將擋圈曲線坯棒推入卷圈整形模具；
[0009]5、卷圓:將擋圈曲線坯棒進(jìn)行卷圓，卷圓后將檔圈坯圈推入擠壓整形模具；
[0010]6、擠壓整形:將進(jìn)入模腔的擋圈坯圈進(jìn)行擠壓整形，并將符合要求尺寸的擋圈送入熱處理網(wǎng)帶上；
[0011]7、熱處理:擠壓成型后擋圈通過網(wǎng)帶輸入到電阻爐內(nèi)，利用軟化加熱的余溫，快速升溫，進(jìn)入粹火回火工藝并將熱處理好的擋圈通過網(wǎng)帶送入表面發(fā)黑槽中；
[0012]8、表面發(fā)黑處理:將擋圈通過標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)黑工藝，使擋圈整個生產(chǎn)過程完畢。
[0013]本發(fā)明擋圈的加工方法與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)異效果。
[0014]采用本發(fā)明方法解決了傳統(tǒng)加工工藝存在的各種缺陷，提高了熱處理效益，有效降低能耗、降低噪音污染、產(chǎn)品無有害毛刺，使材料利用率幾乎達(dá)到100% (除必要的料頭料尾損耗外)，完全改變了傳統(tǒng)沖壓加工方式，實現(xiàn)大批量流水線作業(yè)，大大提高了經(jīng)濟(jì)效益。
[0015]采用本發(fā)明方法，第③步軟化作業(yè)中溫度控制為840°C左右，具有防氧化保護(hù)，第④、⑤、⑥步中涉及的模具解決了擋圈異形成型(寬窄不一、不同心等問題)，第⑦步的熱處理，利用了第③步軟化作業(yè)的余溫，進(jìn)行連續(xù)升溫，從而提高調(diào)質(zhì)效益，減少用電、降低能耗，第⑧步的表面發(fā)黑處理，利用人工在擋圈表面形成一層與基體的機(jī)械、物理和化學(xué)性能不同的黑色防氧化膜，使擋圈滿足耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能的要求。
【具體實施方式】
[0016]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明擋圈的加工方法做進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
[0017]本發(fā)明擋圈的加工方法，經(jīng)過進(jìn)料一下料一軟化一輾壓成型一卷圓一擠壓整型一熱處理一表面發(fā)黑處理，制得所需的擋圈；具體步驟如下:
[0018]1、進(jìn)料，將盤絲的原材料65Mn鋼絲通過驅(qū)動滾輪，使原材料進(jìn)入下料模具，由驅(qū)動滾輪轉(zhuǎn)動的時間長短來決定進(jìn)料長度的長短，這一過程采用紅外線感應(yīng)器進(jìn)行控制；
[0019]2、下料，當(dāng)原材料進(jìn)入模具后，沖剪刀將進(jìn)入的原材料切斷并將剪好的材料棒送到網(wǎng)帶上；
[0020]3、軟化，通過網(wǎng)帶將剪好的材料棒送入電阻爐高溫軟化，軟化溫度為8200C _860°C，軟化時間為15分鐘-40分鐘，軟化后網(wǎng)帶將材料棒送入碾壓模具；
[0021]4、碾壓成型，軟化的材料棒通過模具碾壓形成擋圈曲線坯棒，并將擋圈曲線坯棒推入卷圈整形模具；
[0022]5、卷圓:將擋圈曲線坯棒進(jìn)行卷圓，卷圓后將檔圈坯圈推入擠壓整形模具；
[0023]6、擠壓整形:將進(jìn)入模腔的擋圈坯圈進(jìn)行擠壓整形，并將符合要求尺寸的擋圈送入熱處理網(wǎng)帶上；
[0024]7、熱處理:擠壓成型后擋圈通過網(wǎng)帶輸入到電阻爐內(nèi)，利用軟化加熱的余溫，快速升溫進(jìn)入粹火，粹火溫度為800°C _840°C，時間為30-60，再進(jìn)入回火，回火溫度為5000C -540°C，時間為60-90，將熱處理好的擋圈通過網(wǎng)帶送入表面發(fā)黑槽中；
[0025]8、表面發(fā)黑處理:將擋圈通過標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)黑工藝，使擋圈整個生產(chǎn)過程完畢。
【主權(quán)項】
1.一種擋圈的加工方法，經(jīng)過進(jìn)料一下料一軟化一輾壓成型一卷圓一擠壓整型一熱處理一表面發(fā)黑處理，制得所需的擋圈；其特征在于具體步驟如下: (1)、進(jìn)料，將盤絲的原材料65Mn鋼絲通過驅(qū)動滾輪，使原材料進(jìn)入下料模具，由驅(qū)動滾輪轉(zhuǎn)動的時間長短來決定進(jìn)料長度的長短，這一過程采用紅外線感應(yīng)器進(jìn)行控制； (2)、下料，當(dāng)原材料進(jìn)入模具后，沖剪刀將進(jìn)入的原材料切斷并將剪好的材料棒送到網(wǎng)帶上； (3)、軟化，通過網(wǎng)帶將剪好的材料棒送入電阻爐高溫軟化，軟化后網(wǎng)帶將材料棒送入碾壓模具； (4)、碾壓成型，軟化的材料棒通過模具碾壓形成擋圈曲線坯棒，并將擋圈曲線坯棒推入卷圈整形模具； (5)、卷圓:將擋圈曲線坯棒進(jìn)行卷圓，卷圓后將檔圈坯圈推入擠壓整形模具； (6)、擠壓整形:將進(jìn)入模腔的擋圈坯圈進(jìn)行擠壓整形，并將符合要求尺寸的擋圈送入熱處理網(wǎng)帶上； (7)、熱處理:擠壓成型后擋圈通過網(wǎng)帶輸入到電阻爐內(nèi)，利用軟化加熱的余溫，快速升溫，進(jìn)入粹火回火工藝并將熱處理好的擋圈通過網(wǎng)帶送入表面發(fā)黑槽中； (8)、表面發(fā)黑處理:將擋圈通過標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)黑工藝，使擋圈整個生產(chǎn)過程完畢。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擋圈的加工方法，其特征在于具體步驟如下: (1)、進(jìn)料，將盤絲的原材料65Mn鋼絲通過驅(qū)動滾輪，使原材料進(jìn)入下料模具，由驅(qū)動滾輪轉(zhuǎn)動的時間長短來決定進(jìn)料長度的長短，這一過程采用紅外線感應(yīng)器進(jìn)行控制； (2)、下料，當(dāng)原材料進(jìn)入模具后，沖剪刀將進(jìn)入的原材料切斷并將剪好的材料棒送到網(wǎng)帶上； (3)、軟化，通過網(wǎng)帶將剪好的材料棒送入電阻爐高溫軟化，軟化溫度為820°C-860°C,軟化時間為15分鐘-40分鐘，軟化后網(wǎng)帶將材料棒送入碾壓模具； (4)、碾壓成型，軟化的材料棒通過模具碾壓形成擋圈曲線坯棒，并將擋圈曲線坯棒推入卷圈整形模具； (5)、卷圓:將擋圈曲線坯棒進(jìn)行卷圓，卷圓后將檔圈坯圈推入擠壓整形模具； (6)、擠壓整形:將進(jìn)入模腔的擋圈坯圈進(jìn)行擠壓整形，并將符合要求尺寸的擋圈送入熱處理網(wǎng)帶上； (7)、熱處理:擠壓成型后擋圈通過網(wǎng)帶輸入到電阻爐內(nèi)，利用軟化加熱的余溫，快速升溫進(jìn)入粹火，粹火溫度為800°C -840 °C,時間為30-60，再進(jìn)入回火，回火溫度為5000C -540°C，時間為60-90，將熱處理好的擋圈通過網(wǎng)帶送入表面發(fā)黑槽中； (8)、表面發(fā)黑處理:將擋圈通過標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)黑工藝，使擋圈整個生產(chǎn)過程完畢。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種擋圈的加工方法，經(jīng)過進(jìn)料→下料→軟化→輾壓成型→卷圓→擠壓整型→熱處理→表面發(fā)黑處理，制得所需的擋圈；本發(fā)明方法解決了傳統(tǒng)加工工藝存在的各種缺陷，提高了熱處理效益，有效降低能耗、降低噪音污染、產(chǎn)品無有害毛刺，使材料利用率幾乎達(dá)到100％(除必要的料頭料尾損耗外)，完全改變了傳統(tǒng)沖壓加工方式，實現(xiàn)大批量流水線作業(yè)，大大提高了經(jīng)濟(jì)效益。
【IPC分類】B23P15/00
【公開號】CN105033586
【申請?zhí)枴緾N201510469310
【發(fā)明人】黃凱, 黃蓓蕾, 葉哈雷, 黃毅, 周常旺, 何林娟, 方明華, 雷訓(xùn)寧, 盧文通
【申請人】江西東方豹緊固件有限公司
【公開日】2015年11月11日
【申請日】2015年7月27日