專利名稱：一種用微波與熱風復合干燥大規(guī)格薄型陶瓷磚的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種陶瓷磚坯體脫水干燥生產(chǎn)方法，具體地說是一種用微波與熱風復 合干燥大規(guī)格薄型陶瓷磚的生產(chǎn)方法，屬于陶瓷磚坯體脫水生產(chǎn)方法技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
陶瓷磚坯體在燒制之前進行脫水干燥是一項很重要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，對于提高陶瓷磚 成品質(zhì)量非常重要，因為陶瓷磚坯體在脫水干燥時的環(huán)境溫度和采用的方法和設(shè)備掌握不 好，就容易出廢品，從而影響陶瓷磚產(chǎn)品的質(zhì)量和成本。目前，陶瓷磚坯體的干燥方法主要 有熱風干燥和自然干燥兩種方法。在制做陶瓷磚坯體時要在陶土里加入一定量的水，使陶土成形，然后去掉陶土里 的水分，定型后燒制，濕法成型薄型陶瓷磚坯體干燥時的特點，坯體原料干燥敏感性高，干 燥收縮大。由于采用塑性成型，坯體原料中可塑性強的粘土比例較高?？伤苄詮姷恼惩粮稍?敏感性高，干燥收縮大。因此，濕法成型陶瓷磚坯體干燥敏感性高，干燥收縮比較大。具有 以下特點1、坯體含水率高濕法滾壓成型薄形陶瓷磚坯體干燥開始階段含水率為16% 18%，如此高的含 水率增加了干燥的難度，尤其是干燥開始階段的難度。2、坯體薄，強度差，易變形薄型陶瓷磚的坯體厚度僅為3 5mm。薄的坯體有利于干燥過程中坯體內(nèi)部溫度 和水分的均勻，降低了干燥缺陷發(fā)生的幾率。然而，坯體的減薄也降低了坯體的機械強度。 尤其在干燥開始階段，坯體含水率較高，坯體強度非常差，這給坯體的運輸帶來了很大的困 難。要求運輸坯體平臺平整，運輸裝置運行非常平穩(wěn)。否則，很容易造成坯體變形和損壞。從以上特點的分析中可以看出，濕法成形薄型陶瓷磚坯體干燥的難度比傳統(tǒng)半干 壓陶瓷磚坯體有了很大的提高。要達到干燥目的，提高產(chǎn)品合格率，必須采用適合濕法薄型 陶瓷磚坯體的干燥方式和途徑。若采用傳統(tǒng)的熱風干燥，由于開始階段陶瓷磚坯體含水率很高，極易造成開裂、變 形等缺陷，實際生成上不可行。若干燥階段在陶瓷磚坯體水分較高時采用微波干燥，干燥效 率高，縮短干燥時間。但水分降到一定程度后(8%)繼續(xù)采用微波干燥則效率大大降低，會 造成能耗高，生產(chǎn)成本高。經(jīng)過反復試驗和摸索，采用微波和熱風復合干燥用于薄型陶瓷磚 是一種新的干燥方法，在陶瓷磚制造行業(yè)目前還沒有用微波和熱風共同作用這種干燥方法 來給陶瓷磚坯體脫水。微波干燥及特點微波干燥是一種新型的干燥方法，在陶瓷磚坯體干燥上還未被應用。微波是指波 長lm 0. 001m之間的超高頻電磁波，頻率范圍在300 300000MHz。微波加熱干燥的原理 是利用微波在快速變化的高頻電磁場中與物質(zhì)分子相互作用，被吸收而產(chǎn)生熱效應，把微波能量直接轉(zhuǎn)換為介質(zhì)能量，從而達到干燥的目的。微波干燥內(nèi)外同時加熱，坯體內(nèi)部在很短時間內(nèi)達到較高的溫度，坯體受熱均勻， 且干燥過程中濕傳遞方向與熱傳遞方向一致，有利于內(nèi)擴散，大大加快了干燥速度，并且降 低了坯體缺陷產(chǎn)生的幾率。由此可見，微波干燥是非常適合濕法成形薄型陶瓷磚坯體的干 燥方式。微波干燥有以下特點(1)干燥速度快由于微波能夠深入物料的內(nèi)部，而不是依靠物料本身的熱傳導， 因此只需常規(guī)方法的50%或更少的時間就可以完成整個加熱干燥的過程。(2)干燥均勻，產(chǎn)品質(zhì)量好由于微波干燥是從物料內(nèi)部加熱干燥，而且有自動平 衡性能，所以即使被加熱物料形狀復雜，加熱干燥也是均勻的，不會引起由于加熱不均勻而 產(chǎn)生的干燥缺陷。(3)選擇性加熱干燥微波加熱干燥與物料的性質(zhì)有密切的關(guān)系，介電常數(shù)高的 介質(zhì)很容易用微波來加熱干燥。水的介電常數(shù)特別大，能強烈的吸收微波。(4)熱效率高由于熱量直接來自于干燥物內(nèi)部，因此熱量在周圍大氣中損耗極 少。(5)反應靈敏采用微波干燥在開車5分鐘后即可正常運轉(zhuǎn)。采用微波干燥主要缺點是費用較貴。如果微波干燥設(shè)備的安全防護措施欠妥，則 泄漏出來的電磁波會對人體器官產(chǎn)生傷害，所以必須加強防護措施。熱風干燥熱風干燥是傳統(tǒng)的主要干燥方式之一，主要是濕坯受到熱風的加熱，水分由表面 開始蒸發(fā)，達到干燥的目的。但濕法成形薄型陶瓷磚由于在干燥開始階段含水率高，坯體強 度差，熱風干燥很容易出現(xiàn)由于加熱不均勻產(chǎn)生的熱應力而導致坯體出現(xiàn)開裂和變形等缺 陷。當濕坯水分降低到一定程度后，則不易出現(xiàn)上述缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是為了解決現(xiàn)行熱風干燥和自然干燥兩種方法為陶瓷磚坯體脫 水，由于陶瓷磚坯體與熱源和方向不在同一加熱范圍，加熱不均勻容易產(chǎn)生的熱應力而導 致坯體出現(xiàn)開裂變形。從而提供一種新的技術(shù)方案為達到上述目的，本發(fā)明可通過以下方案來實現(xiàn)的一種用微波與熱風復合干燥大規(guī)格薄型陶瓷磚的生產(chǎn)方法，它是用微波與熱風分 別對陶瓷磚坯體進行脫水處理。其方法是把含水率為16% 18%的陶瓷磚坯體首先放入微波干燥室，干燥溫度 在50 80°C，干燥時間17 20min，將陶瓷磚坯體內(nèi)的水分干燥至含水率為6% 8%;在 直接進入熱風干燥室，熱風溫度105 120°C，干燥時間35 40min，壓力為20 30Pa。另一種方法是把含水率為16% 18%的陶瓷磚坯體首先放入微波干燥室，干燥 溫度在70 80°C，干燥時間20min，將陶瓷磚坯體內(nèi)水分干燥至含水率為8% ；在直接進入 熱風干燥室，熱風溫度110°C，干燥時間40min，壓力為28Pa。本發(fā)明所具有的優(yōu)點是陶瓷磚坯體干燥方法簡單，克服了熱風干燥和自然干燥 容易使坯體受熱不均而變形或開裂。由于先采用微波脫水干燥，干燥速度快，加熱干燥均勻，產(chǎn)品定型質(zhì)量好，熱效率比較高，熱應力均恒，速度快，可使陶瓷磚坯體在脫水干燥時均 勻變化，這時陶瓷磚坯體含水量相對較低，基本定型。再用熱風對陶瓷磚坯體進行脫水干 燥，它可以降低陶瓷磚坯體脫水的成本。兩種方法相互補充，可使陶瓷磚坯體脫水的生產(chǎn)成 本降低，工作效率大大提高。
具體實施例方式現(xiàn)在結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明實施例一試驗地點廣東蒙娜麗莎陶瓷有限公司。通過試驗線上運行。用微波與熱風共同 作用干燥陶瓷磚坯體。生產(chǎn)方法和過程為將含水率為16% 18%的薄型陶瓷磚坯體首先進入微波干燥室，干燥溫度50°C， 干燥時間20min左右，將坯體水分干燥至含水率為8%前后；直接進入熱風干燥室，熱風溫 度105°C，干燥時間40min左右，壓力為22Pa。實施例二 生產(chǎn)方法和過程為將含水率為16% 18%的薄型陶瓷磚坯體首先進入微波干燥室，干燥溫度80°C， 干燥時間17min左右，將陶瓷磚坯體內(nèi)的水分干燥至含水率為8%前后；直接進入熱風干燥 室，熱風溫度120°C，干燥時間35min左右，壓力為28Pa。實驗統(tǒng)計結(jié)果見下表實驗結(jié)果 從以上實驗統(tǒng)計表來看，本發(fā)明與傳統(tǒng)陶瓷磚坯體脫水干燥方式相比，陶瓷磚坯 體合格率顯著提高，采用微波熱風復合新技術(shù)后，陶瓷磚坯體干燥合格率可達95%，節(jié)能效 果非常明顯。生產(chǎn)相同的產(chǎn)品所用的時間明顯減少，大大降低了陶瓷磚的生產(chǎn)成本。
權(quán)利要求
一種用微波與熱風復合干燥大規(guī)格薄型陶瓷磚的生產(chǎn)方法，其特征是用微波與熱風分別對陶瓷磚坯體進行脫水處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用微波與熱風復合干燥大規(guī)格薄型陶瓷磚的生產(chǎn)方法， 其特征是把含水率為16% 18%的陶瓷磚坯體首先放入微波干燥室，干燥溫度在50 80°C，干燥時間17 20min，將陶瓷磚坯體內(nèi)的水分干燥至含水率為6% 8% ；在直接進 入熱風干燥室，熱風溫度105 120°C，干燥時間35 40min，壓力為20 30Pa。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種用微波與熱風復合干燥大規(guī)格薄型陶瓷磚的生產(chǎn) 方法，其特征是把含水率為16% 18%的陶瓷磚坯體首先放入微波干燥室，干燥溫度在 70 80°C，干燥時間20min，將陶瓷磚坯體內(nèi)水分干燥至含水率為8% ；在直接進入熱風干 燥室，熱風溫度110°C，干燥時間40min，壓力為28Pa。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用微波與熱風復合干燥大規(guī)格薄型陶瓷磚的生產(chǎn)方法，屬于陶瓷磚坯體脫水生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域。其主要技術(shù)特點是用微波與熱風分別干燥陶瓷磚坯體。將含水率為16％～18％的陶瓷磚坯體首先放入微波干燥室，進行干燥處理，再進入熱風干燥室，使陶瓷磚坯體經(jīng)過微波定型干燥和熱風干燥制作而成。本發(fā)明由于先采用微波脫水干燥，干燥速度快，加熱干燥均勻，產(chǎn)品定型質(zhì)量好，熱效率高，熱應力均恒，節(jié)約時間，可使陶瓷磚坯體在脫水干燥時均勻變化。再用熱風對陶瓷磚坯體進行脫水干燥，可以降低陶瓷磚坯體脫水的成本。
文檔編號C04B33/30GK101875557SQ20091002220
公開日2010年11月3日 申請日期2009年4月28日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月28日
發(fā)明者苑克興, 馬小鵬, 黃岷 申請人:咸陽陶瓷研究設(shè)計院