專利名稱：一種弧形陶瓷磚的成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種陶磚磚的成型方法，特別是形狀呈弧面形的陶瓷磚。
普通常用的陶瓷磚均為平面形，對(duì)于特殊的裝飾、鋪貼場(chǎng)合，如球面、弧面、圓柱面等，用平面形陶瓷磚鋪貼的裝飾效果由于過渡不平滑、連接間隙大而顯得不自然、不流暢、不完美。為此出現(xiàn)了外形呈弧面形的陶瓷磚，但目前這類弧面形陶瓷磚的生產(chǎn)工藝較復(fù)雜首先由干粉沖壓成平面形的泥坯，經(jīng)干燥、燒成平面形的半成品磚坯，然后將平面形磚坯放入弧面定形模內(nèi)進(jìn)行特定的高溫?zé)崽幚?，利用半成品磚坯的高溫變形性再次燒成弧面形。這樣的成型方法生產(chǎn)成本高、消耗能源大，而且燒成的合格率低、生產(chǎn)效率低。
本發(fā)明的目的是克服上述已有技術(shù)的不足之處，提供一種生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品正品率高、生產(chǎn)成本低的弧形陶瓷磚成型方法。
本發(fā)明的目的是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種弧形陶瓷磚的成型方法，其特征在于a、配備含水率為8％-40％的泥料；b、將上述泥料直接投入泥料擠出機(jī)，使泥料從擠出機(jī)的擠出口擠出；c、在擠出機(jī)的擠出口處裝有擠出成型模具，擠出成型模具由外模板和內(nèi)模芯構(gòu)成，內(nèi)模芯的外輪廓與外模板的內(nèi)輪廓組合形成至少一個(gè)弧形成型腔，且成型腔的截面積應(yīng)不大于擠出機(jī)擠出口的截面積；d、泥料經(jīng)擠出成型模具的弧形成型腔擠出后形成弧面形泥坯；e、弧面形泥坯經(jīng)切割、干燥、煅燒最后成弧形陶瓷磚。進(jìn)一步地，外模板上開有密閉的模腔，多個(gè)模芯間隔地固定于模腔內(nèi)，模腔的內(nèi)輪廓至少一邊為弧形邊，內(nèi)模芯的外輪廓與內(nèi)模腔的內(nèi)輪廓組合形成相互連通的上成型腔、中間連接柱腔、下成型腔，且上下成型腔中至少一個(gè)是弧形成型腔，泥料從擠出成型模具擠出后形成上下各一塊泥坯、中間有連接芯柱的連體弧面形泥坯，經(jīng)切割、干燥、煅燒后，劈斷磚坯中間的連接芯柱便產(chǎn)生上下兩塊陶瓷磚，其中至少一塊是弧形陶瓷磚。
本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、所需設(shè)備少、生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)效率高，所成型的弧形陶瓷磚質(zhì)量穩(wěn)定、正品率高，尤其可根據(jù)要求改變弧形磚的弧度、弧長(zhǎng)，生產(chǎn)出各種不同規(guī)格以供選擇。


圖1是本發(fā)明所需的設(shè)備泥料擠出機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是擠出成型模具裝于擠出口的裝配示意圖；圖3是圖2的仰視圖；圖4是實(shí)施例二擠出成型模具的示意圖；圖5是實(shí)施例三擠出成型模具的示意圖；圖6是實(shí)施例四擠出成型模具的示意圖；圖7是實(shí)施例五擠出成型模具的示意圖。
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步闡述。
實(shí)施例一參見圖1-圖3，本實(shí)施例的主要設(shè)備為真空泥料螺旋擠出機(jī)，擠出機(jī)內(nèi)有螺旋推進(jìn)的螺旋鉸刀8，擠出機(jī)的擠出口7上通過底板3固定有擠出成型模具，擠出成型模具由外模板1和五個(gè)內(nèi)模芯2構(gòu)成，外模板1固定于底板3外側(cè)，內(nèi)模板2裝于外模板1的模腔11內(nèi)并通過自身的螺孔21與底板3背面的連桿4、拉桿6緊固。
將含水率為10％的泥料投入擠出機(jī)，螺旋鉸刀8將泥料螺旋向擠出口7推進(jìn)，擠出口7呈“瓶頸”狀收窄，使擠出口7處的泥料承受壓力穿過擠出成型模具，由于本實(shí)施例的外模板1的模腔11內(nèi)輪廓與內(nèi)模芯2的外輪廓組合形成一個(gè)外凸弧形的上成型腔12、一個(gè)平面形的下成型腔13、以及連通上下兩成型腔的中間連接柱腔14，且成型腔的截面積是擠出口7截面積的3/4。泥料擠出成一連體弧面形泥坯——即上部為弧面形泥坯、中間為連接芯柱、下部為平面形泥坯。連體弧面形泥坯切割成一定長(zhǎng)短規(guī)格，再干燥、煅燒后形成連體弧面形磚坯，最后劈斷連接于磚坯中間的連接芯柱，便產(chǎn)生一塊弧形陶瓷磚和一塊平面陶瓷磚。
實(shí)施例二參見圖4，本實(shí)施例采用含水率為22％的泥料，成型過程與實(shí)施例一基本相同，只是內(nèi)模芯2與外模板1組合形成的成型腔有所不同，即一個(gè)內(nèi)凹弧形的上成型腔12’、一個(gè)平面形的下成型腔13’、以及中間連接柱腔14’，成型腔的截面積僅是擠出口7的截面積的1/2，而且六個(gè)內(nèi)模芯2的外輪廓上下均呈有凹凸變化的方波形22，相鄰各內(nèi)模芯2之間形成的中間連接柱腔14’在其上下端根部的連接面15’收窄，使擠出成型的中間連接芯柱與上下的泥坯形成有應(yīng)力集中點(diǎn)，便于燒成后將中間連接芯柱劈斷分離。
圖5是實(shí)施例三成型腔的示意圖，圖6是實(shí)施例四成型腔的示意圖，圖7是實(shí)施例五成型腔的示意圖，這三個(gè)實(shí)施例的成型方法與實(shí)施例二基本相同，只是泥料的含水率分別為16％、30％、40％，泥坯的干濕程度不同，擠出成型的兩塊均為弧形陶瓷磚，這里不再贅述。
當(dāng)然，本發(fā)明方法可以采用只有一個(gè)弧面形的成型腔每次擠出一塊弧形泥坯，但這樣會(huì)造成泥坯脫離模具擠出后支承點(diǎn)和支承力不均勻，泥坯容易變形，影響產(chǎn)品的質(zhì)量，另一方面單獨(dú)一塊弧形泥坯煅燒時(shí)也容易變形。而采用連體弧形面泥坯一體擠出成型、連體煅燒，使泥坯之間有均勻分布的中間連接芯柱支承，泥坯脫模后不易變形、煅燒時(shí)也不易變形，從而保證了弧形陶瓷磚的品質(zhì)。
權(quán)利要求
1.一種弧形陶瓷磚的成型方法，其特征在于a、配備含水率為8％-40％的泥料；b、將上述泥料直接投入泥料擠出機(jī)，使泥料從擠出機(jī)的擠出口擠出；c、在擠出機(jī)的擠出口處裝有擠出成型模具，擠出成型模具由外模板和內(nèi)模芯構(gòu)成，內(nèi)模芯的外輪廓與外模板的內(nèi)輪廓組合形成至少一個(gè)弧形成型腔，且成型腔的截面積應(yīng)不大于擠出機(jī)擠出口的截面積；d、泥料經(jīng)擠出成型模具的弧形成型腔擠出后形成弧面形泥坯；e、弧面形泥坯經(jīng)切割、干燥、煅燒最后成弧形陶瓷磚。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的成型方法，其特征是外模板上開有密閉的模腔，多個(gè)內(nèi)模芯間隔地固定于模腔內(nèi)，模腔的內(nèi)輪廓至少一邊為弧形邊，內(nèi)模芯的外輪廓與模腔的內(nèi)輪廓組合形成相互連通的上成型腔、中間連接柱腔、下成型腔，且上下成型腔中至少一個(gè)是弧形成型腔，泥料從擠出成型模具擠出后形成上下各一塊泥坯、中間有連接芯柱的連體弧面形泥坯，經(jīng)切割、干燥、煅燒后，劈斷磚坯中間的連接芯柱便產(chǎn)生上下兩塊陶瓷磚，其中至少一塊是弧形陶瓷磚。
全文摘要
一種弧形陶瓷磚的成型方法,以含水率8%—40%的泥料投入泥料擠出機(jī),使泥料從至少有一個(gè)弧形成型腔的擠出成型模具擠出,形成弧面形泥坯,再經(jīng)切割、干燥、煅燒成型,這樣的方法,生產(chǎn)出的弧形陶瓷磚質(zhì)量穩(wěn)定、正品率高、產(chǎn)量高、生產(chǎn)成本低,而且能根據(jù)不同要求改變磚的弧長(zhǎng)、弧度,擠出不同規(guī)格供選擇。
文檔編號(hào)B28B13/02GK1270881SQ0010426
公開日2000年10月25日 申請(qǐng)日期2000年5月11日 優(yōu)先權(quán)日2000年5月11日
發(fā)明者張乃潮, 潘嘉漢, 陳文杰, 何兆銘 申請(qǐng)人:廣東佛陶集團(tuán)石灣美術(shù)陶瓷廠有限公司