專利名稱：：高耐熱性復(fù)合漆包鋁圓線生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種漆包線的生產(chǎn)工藝，尤其是涉及一種高耐熱性復(fù)合漆包鋁圓線(聚酰胺酰亞胺復(fù)合聚酯亞胺漆包鋁圓線)生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
：近年來(lái)，聚酰胺酰亞胺復(fù)合聚酯亞胺漆包鋁圓線(復(fù)合漆包鋁圓線簡(jiǎn)禾爾1EI/AIWCA)在微波爐高壓變壓器上已經(jīng)得到普遍使用，其耐熱等級(jí)通常為200級(jí)和220級(jí)，但通常不能達(dá)到240級(jí)的耐熱等級(jí)。隨著客戶對(duì)變壓器耐高溫高壓特性及變壓器的經(jīng)濟(jì)性提出更高的要求，微波爐變壓器開始逐步淘汰老式變壓器，新的設(shè)計(jì)要求減少夕鋼片的用量，而且要求漆包線熱沖擊性能需滿足下列條件漆包鋁線在2d(d為漆包線的導(dǎo)體直徑)的圓棒上巻繞10圈后在240度的烘箱里，烘烤一小時(shí)后無(wú)開裂點(diǎn)。這種熱沖擊試驗(yàn)條件幾乎比240級(jí)的單涂層聚酰亞胺漆包線的熱沖擊要求還高，現(xiàn)有的用于生產(chǎn)耐熱等級(jí)為200級(jí)和220級(jí)漆包鋁線的生產(chǎn)工藝無(wú)法滿足客戶的漆包線熱沖擊性能的要求。
發(fā)明內(nèi)容本申請(qǐng)人針對(duì)上述的問題，進(jìn)行了研究改進(jìn)，提供一種高耐熱性復(fù)合漆包鋁圓線生產(chǎn)工藝，使生產(chǎn)出的聚酰胺酰亞胺復(fù)合聚酯亞胺漆包鋁圓線達(dá)到高熱沖擊性能，并具備優(yōu)良的綜合性能且生產(chǎn)成本相對(duì)較低。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案一種高耐熱性復(fù)合漆包鋁圓線生產(chǎn)工藝，包括以下歩驟1)將圓鋁桿在拉絲機(jī)上多次拉伸后，拉制到標(biāo)稱直徑為2.500~0.150毫米的鋁圓導(dǎo)體；2)鋁圓導(dǎo)體經(jīng)放線后，進(jìn)入清洗水槽，采用熱水循環(huán)沖洗，熱水溫度在80。C10(TC之間；在線退火溫度為290。C48(TC，退火后直接經(jīng)大導(dǎo)輪進(jìn)入空氣中自然冷卻；3)采用模具涂漆法涂142溶劑1道，烘干；4)采用模具涂漆法涂聚酯亞胺或耐熱聚酯4~5道，每涂漆一次，烘干一次；5)采用模具涂漆法涂聚酰胺酰亞胺漆23道，每涂漆一次，烘干一次；6)以上步驟的DV值(導(dǎo)體線徑與行線速度乘積)為15~45，烘爐蒸發(fā)溫度為35(TC40(TC，漆膜固化溫度為42(TC57(TC;烘烤完成后，經(jīng)毛氈法涂覆漆包線表面潤(rùn)滑劑，經(jīng)檢測(cè)裝置在線檢測(cè)，即收線，便可獲得具有高耐熱'性能的復(fù)合漆包鋁圓線。進(jìn)一步的-所述步驟1的拉絲過(guò)程中使用的拉絲潤(rùn)滑劑為由5060%食用菜籽油與4050%柴油制成的拉絲潤(rùn)滑劑。所述步驟6的漆包線表面潤(rùn)滑劑為由3~4%石蠟、2~3%黃蠟、12%工業(yè)酒精、1~2%二甲苯、30~50%環(huán)己烷及40~60%120號(hào)汽油制成的漆包線表面潤(rùn)滑劑。本發(fā)明的技術(shù)效果在于本發(fā)明公開的一種高耐熱性復(fù)合漆包鋁圓線生產(chǎn)工藝，鋁導(dǎo)體表面除經(jīng)水洗之外，在涂底漆和面漆之前，噴涂142溶劑，對(duì)鋁導(dǎo)體表面的殘余鋁粉、積碳或油污進(jìn)行再清洗，以保證鋁導(dǎo)體表面的清潔度，進(jìn)而確保烘烤后的漆膜能更好地與導(dǎo)體附著，不至于在較高溫度條件下開裂，提高漆膜的熱沖擊性能；本發(fā)明的生產(chǎn)工藝中，鋁導(dǎo)體退火后不經(jīng)過(guò)冷卻水冷卻和吹干風(fēng)管，直接經(jīng)大導(dǎo)輪進(jìn)入空氣中自然冷卻，避免吹干風(fēng)管的細(xì)小瓷眼擦傷鋁導(dǎo)體表面并形成毛刺或凹坑，保證鋁導(dǎo)體表面的光潔度，同樣可提高涂覆后漆膜的附著性，提高熱沖擊性、耐軟化擊穿性能及線徑的均勻性，并且大大降低了生產(chǎn)過(guò)程中的斷線率；另外，本發(fā)明的生產(chǎn)工藝中，涂漆道次減少，增加了單位時(shí)間的產(chǎn)量，有效提高了生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。具體實(shí)施例方式下面對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。在本發(fā)明中選用標(biāo)稱直徑9.500毫米的圓鋁桿，絕緣漆溶劑為142溶劑，其主要成分為甲酚和二甲苯，底漆為聚酯亞胺或耐熱聚酯，面漆為聚酰胺酰亞胺漆。本發(fā)明的生產(chǎn)工藝包括如下步驟-1)將9.500毫米圓鋁桿在拉絲機(jī)上多次拉伸后，拉制到標(biāo)稱直徑為2.5000.150毫米的鋁圓導(dǎo)體，在本實(shí)施例中，在拉絲過(guò)程中使用的拉絲潤(rùn)滑劑為由50~60%食用菜籽油與40~50%柴油制成的拉絲潤(rùn)滑劑，使用該拉絲、)l萄滑劑拉制后的鋁導(dǎo)體表面光潔，并且油污及鋁粉附著少；所用大拉機(jī)上下i荅輪的直徑比為1:1.22-—1.42，機(jī)械壓縮率為22-40%，拉制速度為300-550米/分鐘；中拉機(jī)上下塔輪的直徑比為1:1.18—-1.25，機(jī)械壓縮率為18-25%,拉制速度為700-1500米/分鐘；小拉機(jī)上下塔輪的直徑比為1:1.10---1.20，+幾械壓縮率為8-12%，拉制速度為1000-1800米/分鐘。2)鋁圓導(dǎo)體經(jīng)放線后，進(jìn)入清洗水槽，采用熱水循環(huán)沖洗，熱水溫度在8(TC10(TC之間；在退火爐的退火溫度為29(TC48(TC，退火后直接經(jīng)大導(dǎo)輪進(jìn)入空氣中自然冷卻。本步驟中，退火后不經(jīng)過(guò)冷卻水冷卻和吹干風(fēng)管，直接經(jīng)大導(dǎo)輪進(jìn)入空氣中自然冷卻，以免吹干風(fēng)管的細(xì)小瓷眼擦傷鋁導(dǎo)體表面并形成毛刺或凹坑，這樣可使經(jīng)涂覆后漆膜有較好的附著性。3)采用模具涂漆法涂142溶劑1道，烘干。142溶劑為市售商品，在用豐莫具涂漆法涂142溶劑過(guò)程中，噴涂142溶劑時(shí)，對(duì)鋁導(dǎo)體表面的殘余鋁粉、積、碳或油污進(jìn)行再清洗，以保證鋁導(dǎo)體表面的清潔度，進(jìn)而確保烘烤后的漆膜能更好地與鋁導(dǎo)體附著，漆膜不至于在較高溫度條件下開裂。4)采用模具涂漆法涂聚酯亞胺或耐熱聚酯45道，每涂漆一次，烘干一次。5)采用模具涂漆法涂聚酰胺酰亞胺漆23道，每涂漆一次，烘干一次。在步驟3、步驟4及步驟5中，通過(guò)對(duì)涂漆模的配比，使面漆層的厚度占總漆層厚度的13%以上并保證底漆層及面漆層的偏心度(最厚處的厚度/最薄處的厚度)《1.5。6)以上步驟的DV值(導(dǎo)體線徑與行線速度乘積)為15~45，烘爐蒸發(fā)溫度為350°C~400°C，漆膜固化溫度為420°C570°C;烘烤完成后，經(jīng)毛氈法涂覆漆包線表面潤(rùn)滑劑，經(jīng)檢測(cè)裝置在線檢測(cè)，即收線，便可獲得具有高熱沖性能的復(fù)合漆包鋁圓線。漆包線表面潤(rùn)滑劑可使用通用的漆包線表面潤(rùn)滑劑，在本實(shí)施例中使用的漆包線表面潤(rùn)滑劑為由34%石蠟、2~3%黃蠟、1~2%工業(yè)酒精、1~2%二甲苯、3050%環(huán)己烷及40~60%120號(hào)汽油制成的漆包線表面潤(rùn)滑劑，使用成本低，潤(rùn)滑性高，加入了環(huán)己垸、工業(yè)酒精及二甲苯使石蠟及黃蠟?zāi)艹浞秩芙獠⒆柚瓜灧勰┑娘L(fēng)化析出，可滿足客戶的漆包線表面無(wú)異物產(chǎn)生的要求。5下表為使用本發(fā)明生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的標(biāo)稱直徑為0.350毫米的漆包鋁圓線與按傳統(tǒng)工藝所生產(chǎn)的標(biāo)稱直徑為0.350毫米的漆包鋁圓線檢測(cè)結(jié)果對(duì)比<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>其中D代表漆包線的導(dǎo)體直徑。由上表可以看到，使用本發(fā)明生產(chǎn)工藝生產(chǎn)的漆包鋁圓線的各項(xiàng)指標(biāo)均有較大的提高。權(quán)利要求1.一種高耐熱性復(fù)合漆包鋁圓線生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟1)將圓鋁桿在拉絲機(jī)上多次拉伸后，拉制到標(biāo)稱直徑為2.500～0.150毫米的鋁圓導(dǎo)體；2)鋁圓導(dǎo)體經(jīng)放線后，進(jìn)入清洗水槽，采用熱水循環(huán)沖洗，熱水溫度在80℃～100℃之間；在線退火溫度為290℃～480℃，退火后直接經(jīng)大導(dǎo)輪進(jìn)入空氣中自然冷卻；3)采用模具涂漆法涂142溶劑1道，烘干；4)采用模具涂漆法涂聚酯亞胺或耐熱聚酯4～5道，每涂漆一次，烘干一次；5)采用模具涂漆法涂聚酰胺酰亞胺漆2～3道，每涂漆一次，烘干一次；6)以上步驟的DV值(導(dǎo)體線徑與行線速度乘積)為15～45，烘爐蒸發(fā)溫度為350℃～400℃，漆膜固化溫度為420℃～570℃；烘烤完成后，經(jīng)毛氈法涂覆漆包線表面潤(rùn)滑劑，經(jīng)檢測(cè)裝置在線檢測(cè)，即收線，便可獲得具有高耐熱性能的聚酰胺酰亞胺復(fù)合聚酯亞胺漆包鋁圓線。2.按照權(quán)利要求1所述的高耐熱性復(fù)合漆包鋁圓線生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟1的拉絲過(guò)程中使用的拉絲潤(rùn)滑劑為由50~60%食用菜籽油與4050%柴油制成的拉絲潤(rùn)滑劑。3.按照權(quán)利要求1所述的高耐熱性復(fù)合漆包鋁圓線生產(chǎn)工藝，其特征在于所述步驟6的漆包線表面潤(rùn)滑劑為由3~4%石蠟、2~3%黃蠟、1~2%工業(yè)酒精、1~2%二甲苯、30~50%環(huán)己烷及40-60%120號(hào)汽油制成的漆包線表面潤(rùn)滑劑。全文摘要本發(fā)明涉及一種漆包線的生產(chǎn)工藝，尤其是涉及一種高耐熱性復(fù)合漆包鋁圓線生產(chǎn)工藝，與現(xiàn)有生產(chǎn)工藝相比，鋁導(dǎo)體表面除經(jīng)水洗之外，在涂底漆和面漆之前，噴涂142溶劑，對(duì)鋁導(dǎo)體表面的殘余鋁粉、積碳或油污進(jìn)行再清洗，以保證鋁導(dǎo)體表面的清潔度；鋁導(dǎo)體退火后不經(jīng)過(guò)冷卻水冷卻和吹干風(fēng)管，直接經(jīng)大導(dǎo)輪進(jìn)入空氣中自然冷卻，避免吹干風(fēng)管的細(xì)小瓷眼擦傷鋁導(dǎo)體表面，保證鋁導(dǎo)體表面的光潔度，同樣可提高涂覆后漆膜的附著性，提高熱沖擊性、耐軟化擊穿性能及線徑的均勻性，并且大大降低了生產(chǎn)過(guò)程中的斷線率；另外，本發(fā)明中涂漆道次減少，增加了單位時(shí)間的產(chǎn)量，有效提高了生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。文檔編號(hào)H01B13/00GK101667477SQ20091014508公開日2010年3月10日申請(qǐng)日期2009年9月24日優(yōu)先權(quán)日2009年9月24日發(fā)明者李會(huì)文申請(qǐng)人:無(wú)錫巨豐復(fù)合線有限公司