本發(fā)明涉及一種數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)。特別是涉及一種輕型汽油車在試驗室轉(zhuǎn)鼓模擬道路運行工況過程中，對炭罐大氣口脫附流量以及OBD車速進行采集的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

隨著國家輕型車六階段排放標準的發(fā)布，CN6中加嚴了IV型蒸發(fā)排放試驗要求同時增加了VII型加油排放試驗要求。主機廠為應(yīng)對六階段蒸發(fā)排放和加油排放控制要求，在將傳統(tǒng)燃油系統(tǒng)升級為帶ORVR功能設(shè)計方案的基礎(chǔ)上，需要開展非常關(guān)鍵的標定研發(fā)工作，即依據(jù)法規(guī)工況要求針對車輛燃油系統(tǒng)的炭罐進行脫附標定，從而使車輛燃油系統(tǒng)的炭罐充分脫附以獲得滿足要求的工作能力。車輛炭罐的脫附標定水平直接關(guān)系著是否車輛能夠滿足六階段蒸發(fā)排放和加油排放試驗法規(guī)限值要求。因此，面向燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定的測試方法為整車在轉(zhuǎn)鼓上預(yù)處理運行工況的脫附標定研發(fā)工作提供了可實現(xiàn)和可操作的方法。

炭罐大氣口的氣體流量是整車運行工況過程中炭罐脫附情況的最直觀數(shù)據(jù)因素，同時獲取車輛OBD的車速、油箱外表面溫度、油箱內(nèi)部油氣溫度和油箱內(nèi)部壓力，通過將以上數(shù)據(jù)進行關(guān)聯(lián)整合，即可獲取整車在轉(zhuǎn)鼓運行工況時燃油系統(tǒng)炭罐脫附實時狀況。而目前現(xiàn)有自主車輛炭罐脫附標定僅僅只有工程師的標定計算值，只能用于參考，而尚無通過傳感器測試的實際數(shù)據(jù)。由于在國六之前蒸發(fā)排放控制要求相對較低，對車輛燃油系統(tǒng)的炭罐脫附要求不高，不需要特別關(guān)注燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定情況，所以主機廠在此方面沒有進行深入研究。然而隨著六階段法規(guī)的制定發(fā)布，主機廠一方面迫切需要掌握現(xiàn)有國五車輛炭罐脫附標定情況，另一方面也在尋找國外已經(jīng)達標滿足蒸發(fā)排放要求車型的炭罐脫附標定數(shù)據(jù)，最后在滿足國六法規(guī)的工程樣車研發(fā)試制初期，需要測試工程樣車的炭罐脫附標定數(shù)據(jù)，以確認炭罐脫附標定是否滿足研發(fā)目標。此外在法規(guī)認證方面，主機廠和檢測機構(gòu)都需要針對待檢測車型，在其開展IV型和VII型試驗過程中獲取燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)。

基于上述考量，就更加迫切需要一種科學(xué)合理、可操作、可表征真實數(shù)據(jù)情況的測試方法，然而該測試需求尚無先例，沒有形成規(guī)范統(tǒng)一的操作方法，由此需要一種面向燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定的數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)來滿足車輛測試需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，提供一種用于計算車輛在法規(guī)測試預(yù)處理過程中燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定水平的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，包括用于獲取燃油系統(tǒng)數(shù)據(jù)的主控終端，所述的主控終端通過雙通道CAN卡分別連接用于采集車輛運轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)的OBDII通訊線纜以及用于采集車輛油箱數(shù)據(jù)的測量模塊，所述OBDII通訊線纜連接車輛OBD數(shù)據(jù)采集裝置的接口，所述測量模塊分別連接用于連接炭罐采集車輛氣體數(shù)據(jù)的氣體流量計和用于采集燃油箱數(shù)據(jù)的油箱數(shù)據(jù)采集傳感器。

所述的主控終端通過雙通道CAN卡和OBDII通訊線纜從OBD數(shù)據(jù)采集裝置獲得的車輛的車速、發(fā)動機轉(zhuǎn)速和節(jié)氣門開度的數(shù)據(jù)。

所述的氣體流量計連接炭罐的大氣口，用于獲取車輛運轉(zhuǎn)時大氣口處的氣體流量。

所述炭罐的大氣口處的氣體流量是分別通過炭罐的脫附口連接發(fā)動機進氣歧管和通過炭罐的吸附口連接燃油箱獲得。

所述的油箱數(shù)據(jù)采集傳感器包括有設(shè)置在燃油箱外表面上的油箱外表面溫度傳感器，設(shè)置在燃油箱內(nèi)部的油箱內(nèi)溫度傳感器，以及設(shè)置在燃油箱內(nèi)部的油箱內(nèi)壓力傳感器。

所述的測量模塊的電源輸入端通過電源線纜連接車載點煙器電源。

本發(fā)明的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，提供了在整車轉(zhuǎn)鼓運行工況過程中完成汽車燃油系統(tǒng)炭罐大氣口氣體流量、油箱外表面溫度、油箱內(nèi)部油氣溫度、油箱內(nèi)部油氣壓力以及OBD車速的數(shù)據(jù)采集，結(jié)構(gòu)簡單，易于實現(xiàn)。通過本發(fā)明的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，采集整車轉(zhuǎn)鼓運行過程中燃油系統(tǒng)炭罐大氣口氣體流量、油箱外表面溫度、油箱內(nèi)油氣溫度、油箱內(nèi)壓力和整車OBD車速，用于計算整個預(yù)處理工況過程中炭罐脫附標定水平。獲取的數(shù)據(jù)非常簡明直觀的體現(xiàn)了炭罐脫附標定真實水平，最終用于主機廠和檢測機構(gòu)的相關(guān)研發(fā)測試工作。

附圖說明

圖1是本發(fā)明燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的原理構(gòu)成框圖；

圖2是本發(fā)明燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的具體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，

1：主控終端 2：雙通道CAN卡

3：OBDII通訊線纜 4：測量模塊

5：電源線纜 6：車載點煙器電源

7：車輛OBD數(shù)據(jù)采集裝置 71：車速

72：發(fā)動機轉(zhuǎn)速 73：節(jié)氣門開度

8：氣體流量計 9：油箱數(shù)據(jù)采集傳感器

91：油箱外表面溫度傳感器 92：油箱內(nèi)溫度傳感器

93：油箱內(nèi)壓力傳感器 10：炭罐

101：脫附口 102：吸附口

11：發(fā)動機進氣歧管 12：燃油箱

13：燃油箱外表面 14：燃油箱內(nèi)部

具體實施方式

下面結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)做出詳細說明。

如圖1、圖2所示，本發(fā)明的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，包括用于獲取燃油系統(tǒng)數(shù)據(jù)的主控終端1，所述主控終端1可以采用計算機等。所述的主控終端1通過雙通道CAN卡2分別連接用于采集車輛運轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)的OBDII通訊線纜3以及用于采集車輛油箱數(shù)據(jù)的測量模塊4，所述的測量模塊4的電源輸入端通過電源線纜5連接車載點煙器電源6。所述OBDII通訊線纜3連接車輛OBD數(shù)據(jù)采集裝置7的接口，所述測量模塊4分別連接用于連接炭罐10采集車輛氣體數(shù)據(jù)的氣體流量計8和用于采集燃油箱12數(shù)據(jù)的油箱數(shù)據(jù)采集傳感器9。

所述的主控終端1通過雙通道CAN卡2和OBDII通訊線纜3從OBD數(shù)據(jù)采集裝置7實時獲取車輛的車速71、發(fā)動機轉(zhuǎn)速72和節(jié)氣門開度73的數(shù)據(jù)。

所述的氣體流量計8連接炭罐10的大氣口103，用于獲取車輛運轉(zhuǎn)時大氣口103處當時的氣體流量。所述炭罐10的大氣口103處的氣體流量是分別通過炭罐10的脫附口101連接發(fā)動機進氣歧管11和通過炭罐10的吸附口102連接燃油箱12獲得。

所述的油箱數(shù)據(jù)采集傳感器9包括有設(shè)置在燃油箱外表面13上的油箱外表面溫度傳感器91，設(shè)置在燃油箱內(nèi)部14的油箱內(nèi)溫度傳感器92，以及設(shè)置在燃油箱內(nèi)部14的油箱內(nèi)壓力傳感器93。如，油箱外表面溫度傳感器91采用K型貼片熱電偶采集燃油箱外表面13的溫度，油箱內(nèi)溫度傳感器92采用K型鎧裝熱電偶采集燃油箱內(nèi)部14的溫度。

本發(fā)明的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，在整車在轉(zhuǎn)鼓運行法規(guī)工況時，獲取了炭罐大氣口處氣體流量數(shù)據(jù)、車輛OBD接口車速和發(fā)動機轉(zhuǎn)速數(shù)據(jù)、燃油箱內(nèi)外表面的溫度和壓力數(shù)據(jù)，并將以上數(shù)據(jù)整合分析計算，最終形成了統(tǒng)一的、規(guī)范的和便攜式的用于獲取炭罐脫附標定水平的數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)。本發(fā)明解決了如何獲取實際車輛運轉(zhuǎn)時燃油系統(tǒng)炭罐的實時脫附標定水平，為主機廠和檢測及機構(gòu)研發(fā)工作提供了測試手段和基礎(chǔ)數(shù)據(jù)支撐，確保主機廠制定研發(fā)目標以及后續(xù)車型研發(fā)完成后的試驗驗證工作。

本發(fā)明的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的具體使用如下：

第一，將本發(fā)明的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)按圖2所示連接好。將主控終端與雙通道CAN卡連接；將雙通道CAN卡的第一個通道使用OBDII通訊線纜連接車輛OBD數(shù)據(jù)采集裝置的接口；將雙通道CAN卡的第二個通道與測量模塊連接；將測量模塊使用電源線纜連接到車載點煙器電源；將氣體流量計與測量模塊連接好；將氣體流量計使用管路與炭罐大氣口連接好；將燃油箱的油箱外表面溫度傳感器、油箱內(nèi)溫度傳感器和油箱內(nèi)壓力傳感器與測量模塊連接好。

第二，待本發(fā)明的燃油系統(tǒng)炭罐脫附標定數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)連接完畢后。將車輛移至測試轉(zhuǎn)鼓上并固定安裝好司機助系統(tǒng)；將車輛啟動鑰匙轉(zhuǎn)為上電狀態(tài)；將主控終端電源打開并啟動控制程序；將對測量模塊供電的車載點煙器電源連接好；主控終端程序啟動后與車輛OBD數(shù)據(jù)采集裝置和測量模塊進行通訊，成功后配置相關(guān)測試參數(shù)；轉(zhuǎn)鼓測功機和司機助系統(tǒng)開始運轉(zhuǎn)工況曲線時，啟動車輛發(fā)動機，同時主控終端開始進行測量記錄數(shù)據(jù)；經(jīng)過預(yù)定的運轉(zhuǎn)工況后，主控終端將從車輛OBD數(shù)據(jù)采集裝置獲取車輛整車工況過程中實際車速、發(fā)動機轉(zhuǎn)速以及節(jié)氣門等數(shù)據(jù)參數(shù)，主控終端將從氣體流量計獲取整個工況過程中炭罐大氣口處的氣體流量數(shù)據(jù)，主控終端將從燃油箱的三個傳感器獲取油箱外壁壓力、油箱內(nèi)部油氣溫度以及油箱內(nèi)部壓力數(shù)據(jù)。最后主控終端將數(shù)據(jù)全部匯總分析。此數(shù)據(jù)可用于研究車輛在預(yù)定的工況運轉(zhuǎn)過程中燃油系統(tǒng)炭罐的脫附標定實際水平狀況。

本發(fā)明實施例中所采用的各裝置的具體型號如表1。

表1