多孔位產(chǎn)品孔位的模擬修模方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種多孔位產(chǎn)品的孔位測量方法，其具體包括：啟動影像儀，將產(chǎn)品放置在影像儀上；在影像儀的界面上建立測量坐標系；在建立的測量坐標系上依據(jù)產(chǎn)品孔位輪廓尋找被測點；將被測點的實際坐標與其理論坐標進行對比，以得到準確的模擬修模數(shù)據(jù)。采用該方法進行修模后，修模精準度可達到98%以上，在進行修模時，只需按照該方法分析一次即可得到準確的修模數(shù)據(jù)，可以100%的達到圖紙規(guī)范，且修模效率達到90%以上，可以節(jié)約一個檢驗員的工作量，且測量數(shù)據(jù)解決了人為偏差產(chǎn)生的問題，同時還節(jié)約了新做工件及反復(fù)測試的費用。
【專利說明】多孔位產(chǎn)品孔位的模擬修模方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及模具行業(yè)多孔產(chǎn)品的開發(fā)、生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及多孔位產(chǎn)品孔位的模擬修模方法。
技術(shù)背景
[0002]在模具開發(fā)及生產(chǎn)過程中，由于零件加工、組裝、注塑工藝以及工件的磨損導致產(chǎn)品的尺寸會與設(shè)計存在一定的偏差，使產(chǎn)品很難一次性達到圖紙的規(guī)范，甚至很難通過一次修模達到圖紙要求，從而影響導入量產(chǎn)的進度。
[0003]比如多孔位產(chǎn)品的加工，客戶要求:產(chǎn)品上的每個孔位內(nèi)部的一個基準點(被測點)到孔位輪廓L1的距離為0.66mm ;被測點到L2和L3的距離相等；每個孔之間的間距為1.0Omm ;第一個孔到測量坐標系原點的距離為:X坐標1.2976mm, Y軸坐標為3.8571mm,且在生產(chǎn)的時候，產(chǎn)品上每個孔位的實際坐標與理論坐標之間的偏差必需在允許范圍內(nèi)。
[0004]由于每一個孔的位置度都受到兩個方向的位置尺寸控制，上千個孔的尺寸總會存在不一致的現(xiàn)象，同時孔位的偏差方向往往也是不一致的，于是在新模開發(fā)階段及模具正式量產(chǎn)后每隔一段時間都需要對模具進行修模，以保證生產(chǎn)需要，為了保證準確地進行修模，修模之前都會進行模擬修模以得到最佳的修模參數(shù)。
[0005]傳統(tǒng)的測量及修模方法是手動對正測量出位置度后，逐個孔位分析位置度的偏差，然后逐個分析修模參數(shù)并進行修模，在此期間由于手動測量時人為的對正偏差導致測量的數(shù)據(jù)很不穩(wěn)定，經(jīng)常會有多次測量數(shù)據(jù)不統(tǒng)一的現(xiàn)象，而圖紙的位置度公差范圍卻非常小，導致需要三到五次測量、修模才能達到圖紙規(guī)范，且在此期間70%以上需要新做相關(guān)的零件以確保位置度能落入規(guī)范內(nèi)，從而導致我們經(jīng)常需要反復(fù)與客戶確認、統(tǒng)一測量結(jié)果，修模效率只有60%左右，對生產(chǎn)項目的進度造成極大的影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述不足，本發(fā)明提供的多孔位產(chǎn)品孔位的模擬修模方法能夠使用影像儀快速準確地尋找被測點的坐標來實現(xiàn)孔位的修模，從而提高了孔位修模效率。
[0007]針對現(xiàn)有技術(shù)中的上述不足，本發(fā)明提供的多孔位產(chǎn)品孔位的模擬修模方法的包括以下步驟:
步驟一，啟動影像儀，將產(chǎn)品放置在影像儀上；
步驟二，在影像儀的界面上建立測量坐標系；
步驟三，在建立的測量坐標系上依據(jù)產(chǎn)品孔位輪廓尋找被測點，并記錄被測點坐標:
A、在測量坐標系內(nèi)描繪出產(chǎn)品孔位的輪廓線，其分別為U、L2和L3;
B、在測量坐標系內(nèi)為L2和L3構(gòu)造任意兩個直徑的內(nèi)切圓，其分別為O1和O2；
C、連接O1和O2的圓心，得到L2和L3的角平分線L4；
D、根據(jù)已知直徑構(gòu)造L1和L4的內(nèi)切圓03，O3和L4的交點即為被測點的坐標。[0008]步驟四，判斷測量坐標系內(nèi)間距最大的兩個孔位的距離與理論間距之間的偏差是否位于允許偏差內(nèi)，若大于允許偏差，則模具的設(shè)計、加工存在偏差，無法實現(xiàn)產(chǎn)品要求，結(jié)束修模，重新設(shè)計、加工模具；
若位于允許偏差內(nèi)，則將所有被測點的實際坐標與其理論坐標進行對比:調(diào)整測量坐標系的X軸和Y軸，
若所有的被測點實際坐標與理論坐標之間的偏差位于允許偏差內(nèi)，記錄下調(diào)整X軸和Y軸的數(shù)據(jù)后結(jié)束修模；
若仍存在未達到測量要求的被測點，分別對未達到測量要求的被測點進行移動，使其達到測量要求，記錄下調(diào)整X軸和Y軸的數(shù)據(jù)及被測點的實際坐標后結(jié)束修模。
[0009]與傳統(tǒng)的手動測量、修模相比，本發(fā)明的有益效果為:
采用手動方法進行模擬修模，需要操作人員手動一個一個的測量對比，完成一次模擬修模需要兩到三天時間，本方法通過孔位輪廓L2和L3的角平分線L4和已知直徑構(gòu)建L1和L4的內(nèi)切圓來獲得產(chǎn)品上每個孔位上的被測點，最終以實現(xiàn)孔位的模擬修模，在模擬修模的同時記錄下精準的調(diào)整數(shù)據(jù)以實現(xiàn)生產(chǎn)模具的修復(fù)，完成整個模擬修模只需要幾個小時，明顯提高了工作效率。
[0010]采用該方法進行模擬修模，修模精準度可達到98%以上，在進行修模時，只需按照該方法分析一次即可得到準確的修模數(shù)據(jù)，可以100%的達到圖紙規(guī)范，且修模效率達到90%以上，可以節(jié)約一個檢驗員的工作量，且測量數(shù)據(jù)解決了人為偏差產(chǎn)生的問題，同時還節(jié)約了新做工件及反復(fù)測試的費用。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1為影像儀上按照圖紙理論值建立測量坐標系后的示意圖；
圖2為被測點測量過程的構(gòu)建的輪廓線、內(nèi)切圓的示意圖。
【具體實施方式】
[0012]下面結(jié)合附圖(圖1和圖2)和具體實施例對本發(fā)明做進一步詳細地說明。但是，但該實施例不對本發(fā)明構(gòu)成限制。
[0013]采用該方法對多孔位產(chǎn)品孔位進行模擬修模的具體做法如下:
準備好多孔產(chǎn)品，在產(chǎn)品的一個對角線上各設(shè)置有一個基準點，其分別為基準點一(設(shè)置在產(chǎn)品的左下角)和基準點二 (設(shè)置在產(chǎn)品的右上角)，開啟影像儀，將準備好的產(chǎn)品放置在影像儀上。
[0014]在影像儀的界面上建立測量坐標系多孔產(chǎn)品，測量坐標系的建立方式如下:
如圖1所示，首先從測量角度和測量的便捷對產(chǎn)品上的基準點一和基準點二進行分
析，選定基準點一作為原點建立產(chǎn)品坐標系，連接產(chǎn)品上的基準點一和基準點二形成連接線一，基準點二在產(chǎn)品坐標系的X軸、Y軸的理論分量為理論值I和理論值2，連線一在產(chǎn)品坐標系中相對X坐標軸的夾角的正切值為理論值2/理論值1，通過反算可以得出連線一與X坐標軸的夾角。
[0015]在影像儀上測量出實際產(chǎn)品上的基準點一和基準點二，將測量出的基準點一作為測量坐標系的原點，連接基準點一和基準點二形成連線二，根據(jù)上面步驟中確定的夾角，將連線二順時針旋轉(zhuǎn)上述夾角大小的讀數(shù)確定測量坐標系的X軸方向。
[0016]如圖2所示，在建立的測量坐標系上依據(jù)產(chǎn)品孔位輪廓尋找被測點，具體包括如下步驟:
A、在測量坐標系內(nèi)描繪出產(chǎn)品孔位的輪廓線，其分別為U、L2和L3;
B、在測量坐標系內(nèi)為L2和L3構(gòu)造任意兩個直徑的內(nèi)切圓，其分別為O1和O2；
C、連接O1和O2的圓心，得到L2和L3的角平分線L4；
D、根據(jù)已知直徑(0.66mm)構(gòu)造L1和L4的內(nèi)切圓03，03和L4的交點即為被測點的坐標。
[0017]判斷測量坐標系內(nèi)間距最大的兩個孔位(如圖1所示，任意兩個間距最大的孔位)的距離與理論間距之間的偏差是否位于允許偏差內(nèi)，若大于允許偏差，則模具的設(shè)計、加工存在偏差，無法實現(xiàn)產(chǎn)品要求，結(jié)束修模；之后重新設(shè)計、加工模具；
若位于允許偏差內(nèi)，則將所有被測點的實際坐標與其理論坐標進行對比:調(diào)整測量坐標系的X軸和Y軸，
若所有的被測點實際坐標與理論坐標之間的偏差位于允許偏差內(nèi)，記錄下調(diào)整X軸和Y軸的數(shù)據(jù)后結(jié)束修模。模擬修模完成后，根據(jù)記錄的數(shù)據(jù)對實際生產(chǎn)模具上的孔位進行一起調(diào)整，使其能夠達到生產(chǎn)要求；
若仍存在未達到測量要求的被測點，分別對未達到測量要求的被測點進行移動，使其達到測量要求，記錄下調(diào)整X軸和Y軸的數(shù)據(jù)及被測點的實際坐標后結(jié)束修模。模擬修模完成后，根據(jù)記錄的數(shù)據(jù)對實際生產(chǎn)模具上的孔位進行一起調(diào)整，再在生產(chǎn)模具上相應(yīng)位置對記錄的經(jīng)過單獨調(diào)整的個別孔位進行調(diào)整，使生產(chǎn)模具能夠達到生產(chǎn)需求。
[0018]為了保證生出來的多孔產(chǎn)品能夠達到客戶要求，上述所提到的允許偏差的取值范圍設(shè)置為0-0.15mm。
[0019]該方法通過孔位輪廓L2和L3的角平分線L4和已知直徑構(gòu)建L1和L4的內(nèi)切圓來獲得產(chǎn)品上每個孔位上的被測點，最終以實現(xiàn)孔位的模擬修模。
[0020]采用該方法進行修模后，修模精準度可達到98%以上，在進行修模時，只需按照該方法分析一次即可得到準確的修模數(shù)據(jù)，可以100%的達到圖紙規(guī)范，且修模效率達到90%以上，可以節(jié)約一個檢驗員的工作量，且測量數(shù)據(jù)解決了人為偏差產(chǎn)生的問題，同時還節(jié)約了新做工件及反復(fù)測試的費用。
[0021]通過模擬修模過程中記錄下的最佳模擬修模數(shù)據(jù)，對生產(chǎn)線上的模具進行修模，能夠確保生產(chǎn)出來的多孔產(chǎn)品達到生產(chǎn)要求。
[0022]雖然結(jié)合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】進行了詳細地描述，但不應(yīng)理解為對本專利的保護范圍的限定。在權(quán)利要求書所描述的范圍內(nèi)，本領(lǐng)域技術(shù)人員不經(jīng)創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改和變形仍屬本專利的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種多孔位產(chǎn)品孔位的模擬修模方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟一，啟動影像儀，將產(chǎn)品放置在影像儀上； 步驟二，在影像儀的界面上建立測量坐標系； 步驟三，在建立的測量坐標系上依據(jù)產(chǎn)品孔位輪廓尋找被測點； 步驟四，判斷測量坐標系內(nèi)間距最大的兩個孔位的距離與理論間距之間的偏差是否位于允許偏差內(nèi)，若大于允許偏差，則模具的設(shè)計、加工存在偏差，無法實現(xiàn)產(chǎn)品要求，結(jié)束修模； 若位于允許偏差內(nèi)，則將所有被測點的實際坐標與其理論坐標進行對比:調(diào)整測量坐標系的X軸和Y軸， 若所有的被測點實際坐標與理論坐標之間的偏差位于允許偏差內(nèi)，記錄下調(diào)整X軸和Y軸的數(shù)據(jù)后結(jié)束修模； 若仍存在未達到測量要求的被測點，分別對未達到測量要求的被測點進行移動，使其達到測量要求，記錄下調(diào)整X軸和Y軸的數(shù)據(jù)及被測點的實際坐標后結(jié)束修模。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多孔位產(chǎn)品孔位的模擬修模方法，其特征在于，所述步驟三包括如下步驟: A、在測量坐標系內(nèi)描繪出產(chǎn)品孔位的輪廓線，其分別為U、L2和L3; B、在測量坐標系內(nèi)為L2和L3構(gòu)造任意兩個直徑的內(nèi)切圓，其分別為O1和O2； C、連接O1和O2的圓心，得到L2和L3的角平分線L4； D、根據(jù)已知直徑構(gòu)造L1和L4的內(nèi)切圓03，O3和L4的交點即為被測點的坐標。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多孔位產(chǎn)品孔位的模擬修模方法，其特征在于，所述步驟四中的允許偏差的取值范圍為0-0.15mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多孔位產(chǎn)品孔位的模擬修模方法，其特征在于，所述步驟二包括如下步驟: a、以產(chǎn)品上的基準點一為產(chǎn)品坐標系的原點，連接產(chǎn)品上的基準點一和基準點二，由基準點二的坐標得到該連接線與產(chǎn)品坐標系中X軸的夾角； b、在影像儀上通過產(chǎn)品繪制出基準點一和基準點二，以繪制的基準點一作為測量坐標系的原點，連接影像儀上的基準點一和基準點二，根據(jù)步驟a中的夾角確定測量坐標系的X軸方向。
【文檔編號】G01B11/00GK103808262SQ201410022471
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2014年1月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月17日
【發(fā)明者】何永軍, 席剛, 郭芝忠, 林崗, 楊明 申請人:寶利根(成都)精密模塑有限公司