專利名稱：一種關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)及其加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種關(guān)節(jié)軸承及其加工方法，尤其涉及到一種關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)及其加工方法。
背景技術(shù)：
在關(guān)節(jié)軸承外圈的引裂結(jié)構(gòu)制造工藝中，采用整體表面滲碳處理的方式提高表面層的耐磨性，同時(shí)保持心部有高的耐沖擊能力，即強(qiáng)韌性。在先申請(qǐng)專利號(hào)CN200810174289.3公開了一種開縫外圈向心關(guān)節(jié)軸承的加工方法，如圖1所示，通過在關(guān)節(jié)軸承外圈準(zhǔn)備開縫位置鉆一個(gè)引裂孔A，然后沿引裂孔A到兩邊端面分別銑兩段引裂弧B，再對(duì)外圈進(jìn)行表面滲碳熱處理。此公開的關(guān)節(jié)軸承中，當(dāng)外圈的直徑大于120mm，銑出的引裂弧B會(huì)比較長(zhǎng)，造成外圈懸空部位較長(zhǎng)，在對(duì)外圈進(jìn)行表面滲碳熱處理時(shí)，此懸空部位會(huì)造成外圈變形量增大，將造成精加工后滲碳層深度不均勻，廢品率極高，同時(shí)增加了加工時(shí)間和材料提高了加工成本。因此有必要提供一種新的引裂結(jié)構(gòu)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種滲碳熱處理變形量小、能提高關(guān)節(jié)軸承表面層耐磨性和耐沖擊能力且有利于開縫的關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)及其加工方法。本發(fā)明提供了一種單開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)，采用如下技術(shù)方案:在關(guān)節(jié)軸承外圈外球面軸向表面上設(shè)有一排引裂孔，所述一排引裂孔與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行；所述引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離為3-7_，引裂孔孔徑為3-8_ ；在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上設(shè)有引裂槽，所述引裂槽設(shè)置在對(duì)應(yīng)成排引裂孔的中心線上。本發(fā)明提供了一種針對(duì)單 開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)的加工方法，步驟如下:
1).先將關(guān)節(jié)軸承外圈軸向水平固定在工裝夾具上，在位于外圈寬度中間位置鉆銑一個(gè)引裂孔，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ；
2).以步驟I)中鉆銑好的引裂孔為基準(zhǔn)，在其至外圈兩端面之間，且與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行方向，分別鉆銑出其余的引裂孔，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離為3-7mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ；
3).加工引裂槽，其方法為:所述的引裂槽設(shè)置在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上，在關(guān)節(jié)軸承外圈端面與內(nèi)球面交接處銑或沖一條引裂槽，并使該引裂槽位于對(duì)應(yīng)成排引裂孔的中心線上。4).對(duì)鉆銑有引裂孔和引裂槽的關(guān)節(jié)軸承外圈進(jìn)行滲碳熱處理；
5).沖壓引裂外圈，得到單開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈。所述的步驟4)中，對(duì)關(guān)節(jié)軸承外圈進(jìn)行滲碳熱處理后，外圈表面和引裂孔表面硬度達(dá)到54HRC — 62HRC，心部硬度達(dá)到25HRC — 48HRC，滲碳層深度為1.0-2.5mm。本發(fā)明還提供了一種雙開縫關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)，采用如下技術(shù)方案:在關(guān)節(jié)軸承外圈外球面軸向表面上設(shè)有兩排引裂孔，所述兩排引裂孔與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行，且兩排引裂孔關(guān)于關(guān)節(jié)軸承的中心軸線對(duì)稱設(shè)置；所述引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離為3_7mm，引裂孔孔徑為3_8mm ;在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上對(duì)應(yīng)兩排引裂孔分別設(shè)有引裂槽，所述引裂槽設(shè)置在對(duì)應(yīng)成排引裂孔的中心線上。所述兩條引裂槽關(guān)于關(guān)節(jié)軸承中心軸線對(duì)稱設(shè)置。本發(fā)明提供了一種針對(duì)雙開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)的加工方法，步驟如下:
51.加工第一排引裂孔，具體步驟如下:
511.先將關(guān)節(jié)軸承外圈軸向水平固定在工裝夾具上，在位于外圈寬度中間位置鉆銑一個(gè)引裂孔，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ；
512.以步驟Sll中鉆銑好的引裂孔為基準(zhǔn)，在其至外圈兩端面之間，且與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行方向，分別鉆銑出其余的引裂孔，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離為3-7mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ；
52.加工第二排引裂孔，具體步驟如下:
521.將步驟SI加工好第一排引裂孔的關(guān)節(jié)軸承外圈取出，翻轉(zhuǎn)180°后將關(guān)節(jié)軸承外圈軸向水平固定在工裝夾具上，在位于外圈寬度中間位置鉆銑一個(gè)引裂孔，所述鉆銑的引裂孔與步驟Sll中之中間引裂孔關(guān)于關(guān)節(jié)軸承中心軸線對(duì)稱，所述外圈寬度中間位置鉆銑的引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ； 522.以步驟S21中鉆銑好的引裂孔為基準(zhǔn)，在其至外圈兩端面之間，且與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行方向，分別鉆銑出其余的引裂孔，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離為2-8mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為3-7mm，引裂孔孔徑為3_8mm ；
53.加工引裂槽，具體步驟如下:
所述的引裂槽設(shè)置在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上，在關(guān)節(jié)軸承外圈端面與內(nèi)球面交接處銑(或沖)兩條引裂槽，并使該引裂槽均位于對(duì)應(yīng)成排引裂孔的中心線上。S4.對(duì)鉆銑有引裂孔和引裂槽的外圈進(jìn)行滲碳熱處理；
S5.沖壓引裂外圈，得到雙開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈。所述的步驟S4中，對(duì)關(guān)節(jié)軸承外圈進(jìn)行滲碳熱處理后，外圈表面和引裂孔表面硬度達(dá)到54HRC — 62HRC，心部硬度達(dá)到25HRC — 48HRC，滲碳層深度為1.0-2.5mm。本發(fā)明采用以上技術(shù)方案，通過在關(guān)節(jié)軸承外圈上設(shè)有一排或兩排引裂孔，此引裂結(jié)構(gòu)適用于外圈直徑不同的關(guān)節(jié)軸承，在進(jìn)行表面滲碳處理時(shí)，克服了原有的因外圈直徑增大而引起的變形量大的問題，同時(shí)減少了滲碳加工時(shí)間、節(jié)省材料降低了加工成本，最重要的是在進(jìn)行滲碳熱處理后的表面二次加工時(shí)有利于滲碳層均勻覆蓋，在所述關(guān)節(jié)軸承外圈的徑向表面對(duì)應(yīng)成排引裂孔設(shè)有引裂槽，有利于在對(duì)外圈進(jìn)行沖壓引裂時(shí)，軸承外圈便可以沿著所述引裂孔位置處截面裂開，且裂縫整齊完好，引裂后外圈變形量可控制在0.03mm以內(nèi)，滿足產(chǎn)品使用要求；對(duì)外圈進(jìn)行表面滲碳熱處理時(shí)，外圈表面和排引裂孔表面的硬度均會(huì)達(dá)到54HRC—62HRC，心部硬度為25HRC—48HRC，滲碳層深度為1.0-2.5mm。本發(fā)明軸承外圈表面滲碳引裂結(jié)構(gòu)及加工方法提高表面層的耐磨性，同時(shí)保持心部有高的耐沖擊能力。


下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明:
圖1是現(xiàn)有關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)剖視 圖2是本發(fā)明單開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈裂結(jié)構(gòu)剖視 圖3是本發(fā)明單開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂槽結(jié)構(gòu)正視 圖4是本發(fā)明單開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂槽結(jié)構(gòu)俯視 圖5是本發(fā)明雙開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈裂結(jié)構(gòu)剖視 圖6是本發(fā)明雙開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂槽結(jié)構(gòu)俯視 圖7是本發(fā)明單縫與雙縫關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)均適用的結(jié)構(gòu)剖視圖。
具體實(shí)施例方式請(qǐng)參閱圖2和圖3所示，本發(fā)明提供的一種單開縫式關(guān)節(jié)軸承的引裂結(jié)構(gòu)，單開縫式關(guān)節(jié)軸承包括外圈I和內(nèi)圈2，其引裂結(jié)構(gòu)為:在關(guān)節(jié)軸承外圈I外球面軸向表面上設(shè)有一排引裂孔3，所述一排引裂孔3與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行；如圖4所示，在關(guān)節(jié)軸承外圈I內(nèi)球面上設(shè)有引裂槽4，所述引裂槽4設(shè)置在對(duì)應(yīng)成排引裂孔3的中心線上；如圖7所示，(圖7中引裂槽4未標(biāo)示出)所述引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離H為2-8mm，相鄰兩引裂孔3的孔邊距W距離為3-7mm，引裂孔孔徑D為3_8mm ;本實(shí)例中所提供的單開縫式關(guān)節(jié)軸承的引裂結(jié)構(gòu)，對(duì)關(guān)節(jié)軸承外圈I進(jìn)行滲碳熱處理后，外圈I表面和引裂孔3表面硬度O達(dá)到54HRC — 62HRC，心部硬度I達(dá)到25HRC — 48HRC，滲碳層深度L為1.0-2.5mm。本實(shí)施例 中，還提供了一種針對(duì)單開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)的加工方法，步驟如下:
1).先將關(guān)節(jié)軸承外圈I軸向水平固定在工裝夾具上，在位于外圈I寬度中間位置鉆銑一個(gè)引裂孔3，引裂孔3孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈I內(nèi)球面距離H為2-8mm，引裂孔3孔徑為3_8mm ；
2).以步驟I)中鉆銑好的引裂孔為基準(zhǔn)，在其至外圈兩端面之間，且與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行方向，分別鉆銑出其余的引裂孔3，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離W為3-7mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離H為2-8mm,引裂孔孔徑D為3_8mm ；
3).加工引裂槽，其方法為:所述的引裂槽4設(shè)置在關(guān)節(jié)軸承外圈I內(nèi)球面上，在關(guān)節(jié)軸承外圈I端面與內(nèi)球面交接處銑(或沖)一條引裂槽4，并使該引裂槽4位于對(duì)應(yīng)成排引裂孔3的中心線上。4).對(duì)鉆銑有引裂孔3和引裂槽4的關(guān)節(jié)軸承外圈I進(jìn)行滲碳熱處理；
6).沖壓引裂外圈1，得到單開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈。所述的步驟4)中，對(duì)關(guān)節(jié)軸承外圈I進(jìn)行滲碳熱處理后，外圈I表面和引裂孔3表面硬度達(dá)到54HRC — 62HRC，心部硬度達(dá)到25HRC — 48HRC，滲碳層深度為1.0-2.5mm。如圖7所示，本實(shí)施例中鉆銑的引裂孔3為引裂盲孔，外圈加工了成排的引裂盲孔后，在進(jìn)行滲碳熱處理后的硬化層可直達(dá)心部，從而可以使關(guān)節(jié)軸承單縫外圈可以順利引裂，且裂縫整齊完好。在實(shí)際應(yīng)用中，還會(huì)用到雙開縫式的關(guān)節(jié)軸承，為此本發(fā)明實(shí)施例中提供了一種雙開縫關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)，如圖5-7所示，本實(shí)施例中提供的雙開縫關(guān)節(jié)軸承包括外圈I和內(nèi)圈2，外圈I引裂結(jié)構(gòu)為在關(guān)節(jié)軸承外圈I外球面軸向表面上設(shè)有兩排引裂孔3，所述兩排引裂孔3與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行，且兩排引裂孔關(guān)于關(guān)節(jié)軸承的中心軸線對(duì)稱設(shè)置；所述引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離H為2-8mm，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離W為3-7mm，引裂孔孔徑D為3-8mm ;如圖6所示，在關(guān)節(jié)軸承外圈I內(nèi)球面上對(duì)應(yīng)兩排引裂孔3分別設(shè)有引裂槽4，所述引裂槽4設(shè)置在對(duì)應(yīng)成排引裂孔3的中心線上。所述兩條引裂槽4關(guān)于關(guān)節(jié)軸承中心軸線對(duì)稱設(shè)置。如圖7所示(圖7中引裂槽4未標(biāo)示出)，本實(shí)例中所提供的雙開縫式關(guān)節(jié)軸承的引裂結(jié)構(gòu)，對(duì)關(guān)節(jié)軸承外圈I進(jìn)行滲碳熱處理后，外圈I表面和引裂孔3表面硬度O達(dá)到54HRC — 62HRC，心部硬度I達(dá)到25HRC — 48HRC，滲碳層深度L為1.0-2.5mm。本實(shí)施例提供了一種針對(duì)雙開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)的加工方法，請(qǐng)參閱圖5-7所示，加工步驟如下:
51.加工第一排引裂孔，具體步驟如下:
511.先將關(guān)節(jié)軸承外圈I軸向水平固定在工裝夾具上，在位于外圈I寬度中間位置鉆銑一個(gè)引裂孔，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離H為2-8mm，引裂孔孔徑D為3_8mm ；
512.以步驟Sll中鉆銑好的引裂孔為基準(zhǔn)，在其至外圈兩端面之間，且與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行方向，分別鉆銑出其余的引裂孔3，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離W為3-7mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離H為2-8mm，引裂孔孔徑D為3_8mm ；
52.加工第二排引裂孔，具體步驟如下:
521.將步驟SI加工好第一排引裂孔的關(guān)節(jié)軸承外圈取出，翻轉(zhuǎn)180°后將關(guān)節(jié)軸承外圈軸向水平固定在工裝夾具上，在位于外圈寬度中間位置鉆銑一個(gè)引裂孔，使得所述鉆銑的引裂孔與步驟Sll中之中間引裂孔關(guān)于關(guān)節(jié)軸承中心軸線對(duì)稱，所述外圈寬度中間位置鉆銑的引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離H為2-8_，引裂孔孔徑D為3-8_ ；
522.以步驟S21中鉆銑好的引裂孔為基準(zhǔn)`，在其至外圈兩端面之間，且與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行方向，分別鉆銑出其余的引裂孔，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離W為2-8mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離H為3-7mm，引裂孔孔徑D為3_8mm ；
53.加工引裂槽，具體步驟如下:
所述的引裂槽4設(shè)置在關(guān)節(jié)軸承外圈I內(nèi)球面上，在關(guān)節(jié)軸承外圈I端面與內(nèi)球面交接處銑或沖兩條引裂槽4，并使該引裂槽4均位于對(duì)應(yīng)成排引裂孔3的中心線上。S4.對(duì)鉆銑有引裂孔3和引裂槽4的外圈I進(jìn)行滲碳熱處理；
S5.沖壓引裂外圈1，得到雙開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈。所述的步驟S4中，對(duì)關(guān)節(jié)軸承外圈I進(jìn)行滲碳熱處理后，外圈I表面和引裂孔3表面硬度O達(dá)到54HRC — 62HRC，心部硬度I達(dá)到25HRC — 48HRC，滲碳層深度L為1.0-2.5mm。如圖7所示，本實(shí)施例中鉆銑的引裂孔3為引裂盲孔，外圈加工了成排的引裂盲孔后，在進(jìn)行滲碳熱處理后的硬化層可直達(dá)心部，從而可以使關(guān)節(jié)軸承雙縫外圈可以順利引裂成兩半，且裂縫整齊完好。本發(fā)明中單開縫式或雙開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)中，鉆銑的引裂孔實(shí)際個(gè)數(shù)由外圈I的直徑、外圈I的寬度和加工時(shí)孔徑的具體要求參數(shù)共同決定，一般鉆銑有3-9個(gè)引裂孔。根據(jù)外圈I的直徑、寬度和欲鉆銑引裂孔3的具體規(guī)格，引裂孔3可做適當(dāng)?shù)脑鰷p，所鉆銑引裂孔3為盲孔。另外，滲碳層深度L 一般為1.0-2.5mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離H —般為滲碳層深度L的2倍。
本發(fā)明提供的單開縫式或雙開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)，適用于外圈直徑不同的關(guān)節(jié)軸承，在進(jìn)行表面滲碳處理時(shí)，克服了原有的因外圈直徑增大而引起的變形量大的問題，同時(shí)減少了滲碳加工時(shí)間、節(jié)省材料降低了加工成本，最重要的是在進(jìn)行表面二次加工時(shí)有利于滲碳層均勻覆蓋，引裂結(jié)構(gòu)中設(shè)有引裂槽，有利于在對(duì)外圈進(jìn)行沖壓引裂時(shí)，軸承外圈便可以沿著所述引裂孔位置處截面裂開，且裂縫整齊完好，本發(fā)明軸承外圈表面滲碳引裂結(jié)構(gòu)及加工方法提高表面層 的耐磨性，同時(shí)保持心部有高的耐沖擊能力。
權(quán)利要求
1.一種關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)，其特征在于:在關(guān)節(jié)軸承外圈外球面軸向表面上設(shè)有一排引裂孔，所述一排引裂孔與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)，其特征在于:在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上設(shè)有引裂槽，所述引裂槽設(shè)置在對(duì)應(yīng)成排引裂孔的中心線上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離為3_7mm，引裂孔孔徑為3-8mm。
4.一種加工權(quán)利要求1所述的關(guān)節(jié)軸外圈承引裂結(jié)構(gòu)的方法，其特征在于:所述引裂結(jié)構(gòu)的加工方法步驟如下: `1)先將關(guān)節(jié)軸承外圈軸向水平固定在工裝夾具上，在位于外圈寬度中間位置鉆銑一個(gè)引裂孔，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ； `2)以步驟I)中鉆銑好的引裂孔為基準(zhǔn)，在其至外圈兩端面之間，且與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行方向，分 別鉆銑出其余的引裂孔，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離為3-7mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ； `3)加工引裂槽，其方法為:所述的引裂槽設(shè)置在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上，在關(guān)節(jié)軸承外圈端面與內(nèi)球面交接處銑或沖一條引裂槽，并使該引裂槽位于對(duì)應(yīng)成排引裂孔的中心線上； `4)對(duì)鉆銑有 引裂孔和引裂槽的關(guān)節(jié)軸承外圈進(jìn)行滲碳熱處理； `5)沖壓引裂外圈，得到單開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的加工關(guān)節(jié)軸外圈承引裂結(jié)構(gòu)的方法，其特征在于:所述的步驟4)中，對(duì)關(guān)節(jié)軸承外圈進(jìn)行滲碳熱處理后，外圈表面和引裂孔表面硬度達(dá)到54HRC—62HRC，心部硬度達(dá)到25HRC — 48HRC，滲碳層深度為1.0-2.5mm。
6.一種關(guān)節(jié)軸承外圈的引裂結(jié)構(gòu)，其特征在于:在關(guān)節(jié)軸承外圈外球面軸向表面上設(shè)有兩排引裂孔，所述兩排引裂孔與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行，且兩排引裂孔關(guān)于關(guān)節(jié)軸承的中心軸線對(duì)稱設(shè)置。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)，其特征在于:在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上對(duì)應(yīng)兩排引裂孔分別設(shè)有引裂槽，所述引裂槽設(shè)置在對(duì)應(yīng)成排引裂孔的中心線上，所述兩條引裂槽關(guān)于關(guān)節(jié)軸承中心軸線對(duì)稱設(shè)置。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離為3_7mm，引裂孔孔徑為3-8mm。
9.一種加工權(quán)利要求6所述的關(guān)節(jié)軸承外圈引裂結(jié)構(gòu)的方法，其特征在于:所述引裂結(jié)構(gòu)的加工方法步驟如下: S1.加工第一排引裂孔，具體步驟如下: `511.先將關(guān)節(jié)軸承外圈軸向水平固定在工裝夾具上，在位于外圈寬度中間位置鉆銑一個(gè)引裂孔，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ；`512.以步驟Sll中鉆銑好的引裂孔為基準(zhǔn)，在其至外圈兩端面之間，且與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行方向，分別鉆銑出其余的引裂孔，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離為3-7mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ；` 52.加工第二排引裂孔，具體步驟如下: `521.將步驟SI加工好第一排引裂孔的關(guān)節(jié)軸承外圈取出，翻轉(zhuǎn)180°后將關(guān)節(jié)軸承外圈軸向水平固定在工裝夾具上，在位于外圈寬度中間位置鉆銑一個(gè)引裂孔，所述鉆銑的引裂孔與步驟Sll中之中間引裂孔關(guān)于關(guān)節(jié)軸承中心軸線對(duì)稱，所述外圈寬度中間位置鉆銑的引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ； ` 522.以步驟S21中鉆銑好的引裂孔為基準(zhǔn)，在其至外圈兩端面之間，且與關(guān)節(jié)軸承中心軸線平行方向，分別鉆銑出其余的引裂孔，相鄰兩引裂孔的孔邊距距離最小為3-7mm，引裂孔孔底與關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面距離為2-8mm，引裂孔孔徑為3_8mm ；` 53.加工引裂槽，具體步驟如下: 所述的引裂槽設(shè)置在關(guān)節(jié)軸承外圈內(nèi)球面上，在關(guān)節(jié)軸承外圈端面與內(nèi)球面交接處銑或沖兩條引裂槽，并使該引裂槽均位于對(duì)應(yīng)成排引裂孔的中心線上；` 54.對(duì)鉆銑有引裂孔和引裂槽的外圈進(jìn)行滲碳熱處理；` 55.沖壓引裂外圈，得到雙開縫式關(guān)節(jié)軸承外圈。
10.根據(jù)權(quán)利 要求9所述的加工關(guān)節(jié)軸外圈承引裂結(jié)構(gòu)的方法，其特征在于:所述的步驟S4中，對(duì)關(guān)節(jié)軸承外圈進(jìn)行滲碳熱處理后，外圈表面和引裂孔表面硬度達(dá)到54HRC—62HRC，心部硬度達(dá)到25HRC — 48HRC，滲碳層深度為1.0-2.5mm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種關(guān)節(jié)軸承的引裂結(jié)構(gòu)及其加工方法，通過在關(guān)節(jié)軸承外圈上設(shè)有一排或兩排引裂盲孔，此引裂結(jié)構(gòu)適用于外圈直徑不同的關(guān)節(jié)軸承，在進(jìn)行表面滲碳處理時(shí)，克服了原有的因外圈直徑增大而引起的變形量大的問題，節(jié)省材料降低了加工成本，最重要的是在進(jìn)行表面二次加工時(shí)有利于滲碳層均勻覆蓋，在所述關(guān)節(jié)軸承外圈的徑向表面對(duì)應(yīng)成排引裂盲孔設(shè)有引裂槽，有利于在對(duì)外圈進(jìn)行沖壓引裂時(shí)，軸承外圈便可以沿著所述引裂盲孔位置處截面裂開，且裂縫整齊完好；本發(fā)明軸承外圈表面滲碳引裂結(jié)構(gòu)及加工方法提高表面層的耐磨性,同時(shí)保持心部有高的耐沖擊能力。
文檔編號(hào)F16C33/14GK103244563SQ201310174119
公開日2013年8月14日 申請(qǐng)日期2013年5月13日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月13日
發(fā)明者陳志雄, 高瑩, 楊炳華, 陳潔, 庒鴻鳴, 葉建來 申請(qǐng)人:福建龍溪軸承(集團(tuán))股份有限公司