專利名稱：：燒結滑動部件的制作方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及一種建設機械用作業(yè)機連結裝置中所使用的推力軸承等的多層燒結滑動部件，更詳細地說，涉及一種在滑動面配備了耐磨損性、耐燒結性以及耐熱裂紋性優(yōu)異的鐵系燒結滑動材料、與里襯金屬形成一體的燒結滑動部件、燒結推力軸承、浮動密封板(floatingseal)以及其燒結推力軸承所適用的作業(yè)機連結裝置。
背景技術：
：歷來，在作業(yè)機連結裝置中，作為承受大的推力載荷進行滑動的推力軸承，考慮其在更高的承載、低速的潤滑劑潤滑下的耐燒結性和耐磨損性，所使用的是經滲碳和高頻淬火的鋼制的推力軸承。還有，今年來，出于易維護的需要，為了延緩上述推力軸承的供脂間隔，例如，作為建設機械的作業(yè)機連接部所使用的推力軸承，一部分使用的是，實施有WC和自溶性合金構成的耐燒結性和耐磨損性優(yōu)異的超硬熱噴鍍鍍層的鋼材制成的推力軸承。另一方面，建設機械的下滾輪無座圈滾柱軸承(rollerassembly)內的浮動密封板，為了防止內部的潤滑油的泄漏并且為了防止沙塵侵入內部，多使用耐腐蝕性優(yōu)異的，并且通過硬質的Cr7C3型碳化物在30體積％以上大量結晶析出，從而使其燒結性和耐磨損性得到改善的高硬度的高碳高Cr鑄鐵進行鑄造。在上述作業(yè)機連結裝置的推力軸承部中，由于沙塵侵入所致的咬入、或例如在油壓鏟的鏟斗部所用的連結裝置中，受到極大的偏載荷進行作用，所以容易發(fā)生顯著的燒結和磨損，有必要在作業(yè)前進行頻繁的供脂作業(yè)。還有，在適用于上述實施有超硬熱噴鍍鍍層的推力軸承的情況也具有如下問題，其熱噴鍍鍍層的耐燒結性不夠充分，并且，由于硬質鍍層很薄容易破損，其破損碎片更會咬入造成損傷。還有，作為提高上述推力軸承的耐燒結性和耐磨損性的材料，使用的是S45C，在其滑動面進行高頻淬火的推力軸承經常得到利用。但是，盡管此推力軸承的耐熱裂紋性良好，但由于其耐燒結性不足，容易發(fā)生粘著，此外耐磨損性不充分，還有還有在適用于冷工具鋼和高速鋼(SKD、SKH材料)等的各工具鋼時，其耐熱裂紋性不充分，易發(fā)生以此為起因的燒結，并且鋼材的價格極高，再考慮到制品形狀最后成形的成品率，還有材料費和機械加工費價高的問題。對上述的減速裝置和滾輪裝置中的潤滑油進行密封的浮動密封板，在其機構中，由于沙塵中的脫谷運動細小的砂土粒子侵入到密封板面中，導致磨損進行，并且由于密封的潤滑油對其密封板面進行潤滑，所以潤滑條件極其惡劣。在高硬度的高碳高Cr鑄鐵制的浮動密封板中，其組裝時的裝配壓(壓力)變高，則在其滑動面中，會發(fā)生顯著的熱裂紋(heatcrack)、燒結、異常磨損，引起漏油問題，此外，在浮動密封板的周邊部分，沙塵集結，會有使浮動密封板折損的問題。此外，在近年來的推土機等的建設機械中，希望有更高的行駛速度以提高工作效率，為了防止浮動密封板的高速旋轉而發(fā)生的上述熱裂紋、燒結或異常磨損，對使高硬度碳化物按高體積％進行分散的高碳高合金鑄鐵制的密封板進行了討論，希望開發(fā)出一種由于進一步降低彎曲強度，不會發(fā)生折損的浮動密封板。此外還有，由于希望通過延長下滾輪無座圈滾柱軸承等使用壽命而削減成本的要求，現狀的浮動密封板用的鑄鋼材料，具有缺少充分的耐磨損性的問題。
發(fā)明內容本發(fā)明鑒于這些問題，其目的在于提供一種耐磨損性、耐燒結性以及耐熱裂紋性優(yōu)異的燒結滑動部件、作業(yè)機連結裝置以及浮動密封板。為了達成上述目的，本發(fā)明的燒結滑動部件是一種燒結滑動部件，具備里襯金屬和在此里襯金屬上被固定的鐵系燒結滑動體，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體，具有固溶碳的濃度被調整為O.150.5重量％的馬氏體相，并含有相對于所述鐵系燒結滑動體整體占550體積％的碳化物。還有，上述鐵系燒結滑動體，可以在其滑動面含有閉塞氣孔以及凹部的至少一種在110面積％。所述鐵系燒結滑動體含有選自由大于或者等于9重量％以上的Cr、大于或者等于3.5重量％以上的Mo、總量為大于或者等于4.5重量％以上的Mo和W、以及大于或者等于3重量％以上的V構成的組中的一種以上，并且選自由Cr7C3型碳化物、MeC型碳化物、以及MC型碳化物構成的組中的一種以上的碳化物分散在所述馬氏體相中。本發(fā)明的一種燒結滑動部件，具備里襯金屬和在此里襯金屬上被固定的鐵系燒結滑動體，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體由具備含有C:0.93.8重量％、和Cr:935重量X、和V:03重量％，且其碳含有量滿足0.143XCr重量％-1.41+14XMC型碳化物體積分率《C重量X《0.156XCr重量％-0.58+14XMC型碳化物體積分率的關系，并且，所述所述鐵系燒結滑動體具有將使0.20.45重量％的C、和6.512重量％的Cr進行固溶的馬氏體相，、以及在此馬氏體相中，將Cr7C3型碳化物相對于所述鐵系燒結滑動體整體以540體積％進行分散，將MC型碳化物相對于所述鐵系燒結滑動體整體以5體積％以下進行分散，碳化物總量為相對于所述鐵系燒結滑動體整體占540體積％的組織構成，并且含有從由Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Mo、W、Ti、Co、Cu以及Al構成的合金元素群中選擇的一種以上。本發(fā)明的一種燒結滑動部件，具備里襯金屬和在此里襯金屬上被固定的鐵系燒結滑動體，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體含有C:1.84.5重量％、Cr:1230重量％、V:3.510重量％、Mo:26.4重量％，或者含有C:1.84.5重量％、Cr:1230重量％、V:3.510重量X、或Mo和W以總量計為26.4重量％，所述馬氏體相固溶了0.20.45重量X的C、6.512重量X的Cr，還固溶有選自由13.5重量％的Mo、以總量計13.5重量％的Mo和W、以及0.40.6重量％的V構成的組中的一種以上，在所述馬氏體相中，將相對于所述鐵系燒結滑動體整體占1035體積％的Cr7C3型碳化物進行分散，將相對于所述鐵系燒結滑動體整體占515體積％的MC型碳化物進行分散，碳化物總量為相對于所述鐵系燒結滑動體整體占1540體積％，含有選自由Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Mo、W、Co、Cu以及A1構成的合金元素組中的一種以上。本發(fā)明的一種燒結滑動部件，具備里襯金屬和在此里襯金屬上被固定的鐵系燒結滑動體，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體，由在含有C:0.61.9重量％、和Cr:17重量％、和V:03重量X、和Mo:大于或者等于3.5重量X以上，還或者含有Mo+0.5XW為4.530重量％，且固溶碳濃度為0.20.45重量％的馬氏體相中分散相對于所述鐵系燒結滑動體整體占大于或者等于5體積％以上的M6C型碳化物和540體積％的MC型碳化物的組織構成，并且含有選自由Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Ti、Co、Cu以及Al構成的合金元素組中的一種以上。本發(fā)明的一種燒結滑動部件，具備里襯金屬和在此里襯金屬上被固定的鐵系燒結滑動體，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體，由在含有C:1.33重量％、和Cr:15重量X、和V:312重量X、和Mo:大于或者等于10重量X以上、和Mo+W為1023重量％，且固溶碳濃度為0.20.45重量％的馬氏體相中分散相對于所述鐵系燒結滑動體整體占1535體積％的MeC型碳化物和515體積％的MC型碳化物的組織構成，并且含有選自由Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Ti、Co、Cu以及Al構成的合金元素組中的一種以上。本發(fā)明的一種燒結滑動部件，具備里襯金屬和在此里襯金屬上被固定的鐵系燒結滑動體，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體，由在含有C:0.83.4重量％、和Cr:928重量％、和V:05重量X、和Mo:大于或者等于5重量X以上、和Mo+W為518重量％，且固溶碳濃度為0.20.45重量％的馬氏體相中分散相對于所述鐵系燒結滑動體整體占525體積％的Cr7C3型碳化物和525體積％的M6C型碳化物和05體積％的MC型碳化物，且碳化物總含有量為相對于所述鐵系燒結滑動體整體占1040體積％，并且還含有選自由Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Ti、Co、Cu以及Al構成的合金元素組中的一種以上。本發(fā)明的一種燒結滑動部件，具備里襯金屬和在此里襯金屬上被固定的鐵系燒結滑動體，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體，在含有C:1.53.2重量％、和Cr:725重量X、和Mo:大于或者等于3.5重量X以上、和Mo+W為515重量X，且將V和Ti中的至少一方以總量計含有38重量％，且固溶碳濃度為0.20.45重量％的馬氏體相中，含有相對于所述鐵系燒結滑動體整體占520體積％的Cr7C3型碳化物和520體積％的M6C型碳化物和515體積％的MC型碳化物，碳化物總含有量為1550體積％，含有選自由Si、Mn、Ni、P、S、B、N、V、Ti、Co、Cu以及Al構成的合金元素組中的一種以上。本發(fā)明的燒結滑動部件，為推力軸承，上述鐵系燒結滑動體，其特征在于，&7(:3型碳化物、MeC型碳化物以及MC型碳化物以總量為相對于所述鐵系燒結滑動體整體以525體積^進行分散，上述里襯金屬的硬度為Hv170以上，在其滑動面可以含有閉塞氣孔以及凹部至少一種為110面積％。本發(fā)明的燒結滑動部件為浮動密封板，所述鐵系燒結滑動體，將Cr7C3型碳化物、M6C型碳化物以及MC型碳化物以總量計相對于所述鐵系燒結滑動體整體分散有2040體積^，所述里襯金屬的硬度為Hv170以上，另外，可以在其滑動面可以含有閉塞氣孔以及凹部至少一種為110面積％。本發(fā)明的作業(yè)機連結裝置的其特征在于，具備軸承，是由具備里襯金屬和固定于此里襯金屬上的鐵系燒結滑動體的燒結滑動部件構成的軸承，其中，所述鐵系燒結滑動體具有固溶碳濃度被調整為0.150.5重量％的馬氏體相；以及，作為與所述軸承組合的配合滑動部件的另一軸承。根據本發(fā)明，提供一種耐磨損性、耐燒結性以及耐熱裂紋性優(yōu)異的燒結滑動部件以及作業(yè)機連結裝置。圖1(a)(c)是Fe-Si-C-X4元狀態(tài)圖。圖2是表示本發(fā)明的第1實施方式的油壓鏟全體的立體圖(a)以及對鏟斗部進行說明的構造分解圖(b)。圖3是本發(fā)明的第1實施方式的鏟斗連結裝置的概要結構說明圖。圖4(a)(c)是推力軸承的構造的說明圖。圖5(a)是圖4(c)所示鐵系里襯金屬上設置有排氣孔和溝槽的推力軸承例的斷面圖，(b)是(a)所示A部分的擴大后的斷面圖，(c)是(a)的平面圖。圖6(a)是圖4中所示在鐵系燒結滑動體中開設有排氣孔和溝槽的例的平面圖，(b)是沿(a)的B-B斷面圖。圖7是本發(fā)明的第2實施方式的鏟斗連結裝置的概要結構說明圖。圖8(a)是顯示推力軸承的斷面圖，(b)是顯示(a)中所示的推力軸承的滑動面的各種油溝、凹部的形式例的平面圖。圖9是本發(fā)明的第3實施方式的鏟斗連結裝置的概要結構說明圖。圖10是本發(fā)明的第3實施方式的變形例的鏟斗連結裝置的概要結構說明圖。圖11是滾輪組件的重要部分構造說明圖。圖12是表示多層浮動密封板的構造的斷面圖。圖13是表示和&7(:3型碳化物中的合金元素濃度保持平衡的母相中的各合金元素濃度關系的圖表。圖14是表示和M6C型碳化物中的合金元素濃度保持平衡的母相中的各合金元素濃度關系的圖表。圖15是Fe-C-Cr的三元狀態(tài)圖。圖16是Fe-C-Mo系狀態(tài)圖。圖17是Fe-C-W狀態(tài)圖。圖18是表示帶有軸環(huán)的推力軸承的試驗片形狀的斷面圖。圖19(a)、(b)是搖動實驗機的說明圖。圖20(a)顯示No.25的燒結組織的照片，(b)是顯示No.28的燒結組織的照片。圖21是表示No.32的燒結組織的照片以及X射線微量分析結果的圖。圖22(a)、(b)是表示燒結接合試驗片的形狀的圖。圖23是表示滑動實驗機(floatingsealtester)的概要的圖。圖24是表示浮動密封板的耐磨損性的試驗結果的圖。圖25是表示鐵系燒結滑動材料的抗折強度和韌性的試驗結果的圖。符號說明1油壓牽產2作業(yè)機3上部回旋體4起重臂5臂6鏟斗6a支架7起重臂連結裝置8臂連結裝置9、9A伊斗連結裝置10作業(yè)機連接銷11、22作業(yè)機軸瓦12a、12b、25、26推力軸承13螺栓14密封裝置15潤滑劑供給口16潤滑劑供給通路20鐵系燒結滑動體21a、21b鐵系里襯金屬21c軸環(huán)部23、23A通氣孔24、24A溝槽27滑動面28aR溝28b菱形溝29孔30噴鍍鍍層36滾輪組件49滾輪擋板50滾輪軸51滾輪軸瓦52滾輪輥53浮動密封板裝置54密封環(huán)550型環(huán)具體實施例方式(第1實施方式)圖2(a)，是表示本發(fā)明的第1實施方式的油壓鏟全體的立體圖，圖2(b)，是鏟斗連接部分解說明立體圖。圖3，是本發(fā)明的第1實施方式的鏟斗連結裝置的概略構造剖視圖。圖4(a)(c)為推力軸承的構造說明圖。7如圖2(a)所示，本實施方式的油壓鏟1的作業(yè)機2配備了上部回旋體3，上部回旋體3通過起重臂連結裝置7與起重臂4相連接。起重臂4通過臂連結裝置8與臂5相連接，臂5通過伊斗連結裝置9與伊斗6相連接。這些連結裝置7、8、9基本上為相同的構造，例如鏟斗連結裝置9，如圖2(b)所示，主要配備了作業(yè)機連接銷10以及作業(yè)機軸瓦11而構成。以下對臂5和鏟斗6的連接部所配置的鏟斗連結裝置9A的詳細構造參照圖3進行說明。如圖3所示，上述鏟斗連結裝置9A，其構成如下，鏟斗(一側的機械構成要素)6，和此鏟斗6所形成的支架6a、此6a所支持的作業(yè)機連接銷(支持軸)10及其作業(yè)機連接銷10所外嵌的作業(yè)機軸瓦(軸承軸瓦)11、通過11所配置的臂(另一側的機械構成要素)5，以相互可以旋轉的方式進行連接，并且配備了承受在鏟斗6和臂5之間進行作用的推力載荷的推力軸承12、12。在此鏟斗連結裝置9A中，作業(yè)機軸瓦11被壓入臂5的前端部，作業(yè)機連接銷10通過固定銷用的螺栓13被固定在支架6a上。還有，符號14所表示的，是密封裝置。還有，符號15以及16分別所表示的是，潤滑劑供給口以及潤滑劑供給通路。上述推力軸承12，如圖4(a)、(b)、(c)所示，在滑動面中(圖的上面)，具有一邊承受推力荷載，一邊旋轉搖動的機能，由耐磨損性、耐燒結性、耐熱裂紋性優(yōu)異的硬質的鐵系燒結滑動體20，在里襯金屬21a、21b上燒結接合而構成。其結果，作業(yè)機連結裝置(連結裝置7、8、9)，由配備有里襯金屬、和固定于此里襯金屬上的鐵系燒結滑動體的軸承、和與上述軸承進行組合的配合滑動部件的軸承所構成。還有，上述里襯金屬優(yōu)選為鐵系材料。上述鐵系燒結滑動體20為，在對改善耐磨損性和耐燒結性有效的固溶碳的濃度調整為0.150.5重量％的馬氏體相中，碳化物以550體積％進行分散的鐵系燒結材料。還有，很容易能夠得到上述的固溶碳濃度范圍，并且為了得到更硬質的，耐燒結性優(yōu)異的碳化物，在上述鐵系燒結滑動體20中，含有Cr:9重量X以上、Mo:3.5重量X以上、Mo和W的總量4.5重量％以上以及V:3重量％以上中的一種以上，并且使Cr7C3型碳化物、M6C型碳化物以及MC型碳化物中的一種以上，在上述馬氏體相中進行分散為佳。這里，這些碳化物的總量希望為550體積％(體積分率0.050.5)為佳。圖4(a)是，在中空圓盤狀的里襯金屬21a中，中空圓盤狀的鐵系燒結滑動體進行燒結接合的例子。作為鏟斗連結裝置的推力軸承的支持方法，如圖4(b)所示，在圓筒狀里襯金屬21b的一個端面上，設置了承受推力載荷的滑動軸環(huán)部21c，在此軸環(huán)部21c的滑動面上，鐵系燒結滑動體20，可以在0.5mm以上的厚度進行燒結接合。即，作為推力軸承，具有平板狀、環(huán)形平板狀的形狀為佳，但是由于推力軸承的支持構造使用其他方法進行制作，所以作為在圓筒狀部件的一個端面上具有承受推力載荷滑動的軸環(huán)部的里襯金屬的形狀，也可以使用在其滑動面上與上述鐵系燒結滑動體進行燒結接合形成一體的部件作為推力軸承。還有，如圖4(c)所示，可以使用在圓筒狀的里襯金屬21b的內周面上作業(yè)機軸瓦22被接合形成一體的推力軸承。也可以在里襯金屬的圓筒狀內周面或外周面上，由圓筒狀的Cu合金系多孔質燒結滑動材料或Fe系合金系多孔質燒結滑動材料構成的軸承經燒結接合進行固定的部件作為推力軸承。即，作業(yè)機軸瓦22，由Fe合金系或Cu合金系多孔質燒結體構成，在其氣孔(通氣孔)中，填充了潤滑油物質，換而言之由潤滑油和蠟類構成的、滴點低于6(TC的潤滑組成物。如此，在臂的前端部，推力軸承壓入時的壓入力升高，還有承受推8力載荷的軸環(huán)部21c的結構，所以可以防止軸瓦的脫出。還有，替代上述Fe合金系或者Cu合金系多孔質燒結體構成的作業(yè)機軸瓦22，可以使用下面的作業(yè)機軸瓦。作業(yè)機軸瓦，利用的是，與耐磨損性、耐燒結性、耐熱裂紋性優(yōu)異的硬質的鐵系燒結滑動體20同等的鐵系燒結滑動材料，在其滑動面設置有儲油箱或油槽。此作業(yè)機軸瓦，即使在高承載、低滑動速度的摩擦抵抗大的使用環(huán)境中也可以得到充分的耐磨損性。還有，在里襯金屬中實施超硬熱噴鍍的推力軸承中，其里襯金屬硬度大約為Hv400以下時，因為沙塵的咬入使得鍍層容易損壞，所以有必要形成更厚的鍍層，這對經濟性極其的不利。還有，里襯金屬更硬質的時候，其噴鍍層很薄，可以在O.5mm以下，但因為與里襯金屬的接合強度變得更弱，所以會有易發(fā)生由于沙塵的咬入或大的偏載荷所致的剝離、破損的問題。因此，在本實施方式中，鐵系燒結滑動體的厚度為O.5mm以上，但是與硬度為Hv170的軟質里襯金屬(屈服強度為30kgf/mm2)進行燒結接合的鐵系燒結滑動體，為了不發(fā)生沙塵所致的破損、剝離，其厚度在lmm以上為佳。還有，鐵系燒結滑動體的彎曲強度至少在30kgf/mm2以上為佳。還有，在磨損性更激烈的條件的使用環(huán)境中，超過4mm進行使用，是因為預想偏載荷及撓曲所致的破損容易發(fā)生，這在經濟上也是不利的。還有，一般經燒結接合的接合面的接合強度，與噴鍍層的接合強度(510kgf/mm2)相比極其堅固，通常能夠確保與燒結材料的剪切強度基本相同的程度的強度。此外還有，本實施狀態(tài)的帶有軸環(huán)形狀的推力軸承，因為其圓筒部壓入作業(yè)機的主體中而被固定，所以為了防止其輕易的壓入和壓入后的脫出，里襯金屬的硬度為Hv170以上為佳，優(yōu)選為調整為220以上，還有，考慮到之后的機械加工性，為Hv400以下為佳。還有，在上述帶有軸環(huán)形狀的推力軸承壓入主體中時，軸環(huán)部和主體的間隙很難調整到0.2mm以下，還有，考慮到偏載荷作用時的主體的撓度，希望在0.4mm的程度的撓度的狀態(tài)下，上述鐵系燒結滑動體不會發(fā)生破損。圖5(a)為圖4(c)所示在鐵系里襯金屬上設置有排氣孔以及溝槽的推力軸承的一例的剖面圖，圖5(b)為圖5(a)所示A部擴大后的剖面圖，圖5(c)為圖5(a)的平面圖。在本例中，如圖5(b)所示，在鐵系里襯金屬21b和鐵系燒結滑動體20的接合面上，形成了排氣孔23以及溝槽24。鐵系燒結滑動體20，使用如下材料為佳，在固溶碳的濃度調整為0.20.45重量％的馬氏體相中，含有525體積％的碳化物的材料。還有，鐵系燒結滑動體在鐵系里襯金屬上燒結接合時，通常，有大量的氣體發(fā)生，在和鐵系里襯金屬的接合面由于氣體停留容易發(fā)生接合缺陷，但本實施例，由于排氣孔23能夠排出氣體，還有由于溝槽24在燒結接合時可以使鐵系燒結滑動體中液相產生。因此，鐵系燒結滑動體20可以進行高密度的燒結，并且可以進行與鐵系里襯金屬的高強度的接合。還有，本實施例中，形成了排氣孔23和溝槽24兩種，但也可以形成其中至少一種。本例中，在鐵系里襯金屬和鐵系燒結滑動體的接合面一側的鐵系里襯金屬上，形成有排氣孔以及溝槽，但在鐵系燒結滑動體的滑動面上形成了110面積％的閉塞氣孔或凹部的其成形體中，由于其在燒結接合時發(fā)生氣體的漏氣(排氣)性優(yōu)異，所以可以避免形成里襯金屬接合面的排氣孔和溝槽。還有，上述閉塞氣孔或凹部，在上述效果之外，作為鐵系燒結滑動體的滑動面上的儲油箱(潤滑劑停留場所)發(fā)揮作用，可以提高耐熱裂紋性能。9還有，設置有排氣孔23的圍堰的高度，調整為配置鐵系燒結滑動體20時的此滑動體20的厚度的中心以上的高度為佳。還有，作為如圖5所示推力軸承和其組成的配合滑動部件，例如，可以使用進行過滲碳淬火、高頻淬火等的硬化熱處理的鋼制推力軸承。在其他實施方式以及實施例中也相同。還有，作為里襯金屬和鐵系燒結滑動體進行一體化的方法，預先進行了燒結的鐵系燒結滑動材料可以使用釬焊等的方法進行一體化，但在其燒結時的高密度化過程中，很難確保尺寸的穩(wěn)定性，不能避免由于接合前的加工導致的顯著的成本上升。由此，在本實施方式中，開發(fā)出一種，以鐵系燒結滑動體的環(huán)形圓盤狀成形體(環(huán)狀平板)的內周面的至少一部分和其成形體的下面，通過燒結接合固定在鐵系里襯金屬的外周面和平板的上面的方式進行配置，并且，在燒結接合時，為了不使燒結體產生的氣體在接合面停留形成氣體缺陷，在鐵系里襯金屬外周面以及平面部的至少一處的接合面的一部分，開設了為了排出在燒結接合時燒結體產生的氣體的孔(排氣孔)和溝槽的燒結推力軸承。上述孔和溝槽，至少一種設置于上述接合面上為佳。圖6(a)表示的是在圖4所示的鐵系燒結滑動體中設置排氣孔以及溝槽的例的平面圖。圖6(b)是圖6(a)的沿B-B線的剖面圖。本例中，在鐵系燒結滑動體20—偵U，設置有排氣孔23A以及溝槽24A。在本實施例中，可以得到如圖5所示的相同的效果。本實施方式的鐵系燒結滑動體20，為具有由至少5體積％以上的碳化物和固溶碳的濃度為0.150.5重量％的馬氏體相構成的組織的材料。由此，可以承受高承載的推力承載，并且可以充分地改善在潤滑條件惡劣的狀況下的耐磨損性、耐燒結性以及耐熱裂紋性。還有，在鐵系燒結滑動體20中，使用通過如下處理的材料為所希望的方式，碳化物的分散量不超過25體積％，優(yōu)選為15體積％以下，馬氏體相的固溶碳的濃度為0.20.45重量％，優(yōu)選為0.20.35重量％，在150600°C的范圍進行回火處理。由此，可以承受施與推力軸承的極大的偏載荷。上述碳化物，以硬質的低價的Cr7C3型碳化物以及耐熱硬度優(yōu)異的M6C型碳化物中的至少一種為主體。利用這樣的碳化物在燒結滑動材料中進行析出分散，在經濟性上也是所希望的方式。還有，作為上述碳化物，利用MC型碳化物也是所希望的，這種MC型碳化物，從經濟的觀點出發(fā)，抑制在5體積％以下為佳。還有，以更低價的07(:3型碳化物為主體，將(M6C+MC)碳化物調整在5體積％以下，為最佳方式。還有，通過以FeP合金的狀態(tài)添加0.11.5重量％的P，可以提高鐵系燒結滑動體20的燒結密度，并且改善燒結接合性。S卩，通過對馬氏體相以及MeC型碳化物的至少一種進行濃縮而使融點降低，從而可以有助于改善燒結性和燒結接合性。此外，通過使其析出Fe3P、Cr2P、FeMoP、V2P、FeTiP等的磷化物，可以有助于改善耐燒結性。還有，在以M6C型碳化物為主體的碳化物進行分散的鐵系燒結滑動材料中，所含有的P在M6C型碳化物中，進行濃縮也可以提高結合穩(wěn)定性，所以至少添加0.3重量％以上為佳。此外還有，在鐵系燒結滑動材料中，Cu基合金相以粒狀在110體積％的范圍進行分散而添加為所希望的方式。此外，從改善滑動特性的觀點出發(fā)，在上述Cu基合金相中，10使其含有P、Sn、Al、Fe以及Ni構成群中任選一種以上為佳。由此，可以有助于改善滑動面的跑合性，并且通過在滑動途中的粒狀的Cu基合金相優(yōu)先損耗，從而在滑動面能夠形成儲油箱，由此能夠有助于改善耐燒結性和耐熱裂紋性。還有，作為得到更好的耐熱裂紋性的方法，本實施方式的燒結滑動部件，550體積％的(Cr7C3+M6C+MC)型碳化物在固溶碳的濃度在0.150.5重量％的馬氏體相中進行分散，此外，平均孔徑為0.031.0mm的經閉塞化的氣孔以310體積％進行分散的鐵系燒結滑動體在鐵系里襯金屬上進行燒結接合為佳，此外還有，在上述鐵系燒結滑動體的滑動面開設孔部，滑動面的孔部所形成的凹部以310面積％進行分散，上述凹部的平均徑在3mm以下為佳。此外，例如在鐵系燒結滑動材料中添加Si(^粒子，在經濟性上也是極好的方式。由此，在燒結時，Si02還原，所剩的Si在鐵系燒結滑動材料中可以進行擴散固溶，由此，Si02粒子軌跡所形成的閉塞氣孔，可以作為滑動面的儲油箱進行利用，其結果，可以有助于改善耐燒結性和耐熱裂紋性。此外還有，在鐵系燒結滑動體的成形時，至少在滑動面，開設O.13mm深度的凹部為所希望的方式。這是因為通過鐵系燒結滑動體與鐵系里襯金屬進行燒結接合，在滑動面形成儲油箱。還有，作為上述鐵系燒結滑動體的厚度，考慮到現有的噴鍍鍍層在0.10.3mm的范圍進行施工的情況，因為觀察到沙塵的咬入和偏載荷所致的鍍層的剝離、破損，所以為0.5mm以上，由與耐磨損性的關系決定厚度的上限為所希望的方式。還有，從耐磨損性的觀點出發(fā)，與上述閉塞氣孔不相干涉的鐵系燒結滑動體的維氏硬度確保在Hv500以上，優(yōu)選為Hv700以上為所希望的方式。(第2實施方式)圖7是本發(fā)明的第2實施方式的鏟斗連結裝置的概略構造說明圖。圖8(a)為推力軸承的剖面圖。圖8(b)是表示圖8(a)所示推力軸承的滑動面的各種油槽、凹槽的模型的平面圖。在本實施方式中，如圖7所示，臂5中所壓入的推力軸承25和鏟斗支架6a中所配置的推力軸承26任一個作為帶有軸環(huán)型的推力軸承。因為鏟斗6大多根據作業(yè)內容適時地進行更換，并且為了便于維護，所以鏟斗支架6a用的推力軸承26的滑動面并不利用上述鐵系燒結滑動材料，例如，利用碳鋼或低合金鋼進行高頻淬火處理的、或經滲碳處理的低價的推力軸承在經濟上為佳。如圖8(b)所示，在滑動面(高頻淬火硬化滑動面)27上，開設適當的溝槽(R溝28a、菱形溝28b)和凹槽(微凹凹槽或孔29)為所希望方式。由此，潤滑用的潤滑劑或代替其的潤滑組成物容易供給至此滑動面27，能夠有助于改善耐燒結性、耐熱裂紋性。(第3實施方式)圖9是表示本發(fā)明的第3實施方式的鏟斗連結裝置的概略構造說明圖。在本實施方式中，其基本構成與圖7所示的第2實施方式相同。但是，本實施方式的作業(yè)機軸瓦11，由多孔質，其氣孔中填充了潤滑組成物的鐵合金系燒結體所構成。由此，可以延長鏟斗連結裝置的供脂間隔時間。還有，本實施方式中，在作業(yè)機軸瓦11A中裝配上述第1實施方式或第2實施方式的推力軸承，為所希望的方式。1110是本發(fā)明的第3實施方式的變形例的顫抖連結裝置的概略構造說明圖。本變形例，是與第3實施方式相比更優(yōu)化的方式。通過與以Mo為主體的硬質噴鍍鍍層30形成在0.1mm以上的作業(yè)機銷進行組合，使進一步延長供脂間隔成為可能，是能夠實現延長鏟斗連結裝置的供脂間隔時間的一種方式。(第4實施方式)圖11是滾輪組件的主要部分構造的說明圖。本實施方式為，本發(fā)明適用于滾輪組件的浮動密封板裝置的例。圖12表示的是多層浮動密封板(floatingseal)的構造剖視圖。如圖11所示，本實施方式的滾輪組件36，具有以下構造，滾輪擋板49(retainer)以及此滾輪擋板49所支持的滾輪軸50，和此滾輪軸50所外嵌滾輪軸瓦(帶有軸環(huán)的軸瓦)51以及通過此滾輪軸瓦51所配置的滾輪輥(roller)52，以相互可以旋轉的方式進行連接。在此滾輪組件36中，浮動密封板裝置53，具有以下構造，配備了與密封板面相接而配的一對密封環(huán)54、54，和各密封環(huán)54所外嵌的0型環(huán)55、55，方向相合的一對的密封板面，由于經壓縮所安裝的0型環(huán)55的彈力，被壓向滾輪軸50的軸方向，承受適當的承載，并進行滑動，可以防止外部的水、沙塵等的侵入和內部的潤滑油的外泄。接著，在一對的密封環(huán)54、54的密封板面上，由至少550體積％的碳化物和固溶碳的濃度調整為0.150.5重量％的馬氏體相構成的鐵系燒結滑動體進行燒結接合。還有，很容易能夠得到上述的固溶碳濃度范圍，并且為了得到更硬質的，耐燒結性優(yōu)異的碳化物，在上述鐵系燒結滑動體中，含有Cr:9重量X以上、Mo:3.5重量X以上、Mo和W的總量4.5重量％以上以及V:3重量％以上中的一種以上，并且Cr7C3型碳化物、MeC型碳化物以及MC型碳化物中的一種以上的碳化物，在上述馬氏體相中進行分散為佳。還有，如圖12所示，浮動密封環(huán)的燒結接合方法以及具有排氣孔23、溝槽24的構造，與圖5、6所示的推力軸承基本相同。符號G表示，在更高行駛速度用的滾輪軸50的表面，進行滑動性優(yōu)異的表面處理，例如，磷酸Zn、磷酸Mn等的化學轉化處理，鍍Cr、噴鍍Mo鍍層處理等為佳。根據本實施方式，能夠提供一種耐燒結性和耐熱裂紋性更優(yōu)異的浮動密封板裝置，但為了進一步改善耐磨損性，使用如下部件為佳，在固溶碳的濃度調整為0.20.45重量％的馬氏體相中，Cr7C3型碳化物、MeC型碳化物以及MC型碳化物以總量為2040體積％進行分散的鐵系燒結滑動體與硬度為Hvl70以上的鐵系里襯金屬進行燒結接合而成的燒結滑動部件。還有，在齒輪減速裝置等所利用的大口徑的浮動密封板裝置中，其密封板面的滑動速度變快，特別需要一種耐燒結性和耐熱裂紋性優(yōu)異的浮動密封板，根據本實施方式，在鐵系燒結滑動材料中，Cu粒子或Cu基合金粒子，Mo金屬粒子以及閉塞氣孔至少一種，以110體積％的范圍，進行分散為佳。此外，被閉塞化的氣孔，以310體積％進行分散，氣孔的平均孔徑為0.031.0mm為佳。還有，在浮動密封板的滑動面(密封板面)，開設130面積％、優(yōu)選為110面積％或310面積％的凹部為佳，上述閉塞氣孔和凹部的大小，在密封板面的寬度的大約1/2以下，此外，控制在密封板面的寬度方向的0.5mm以下的大小為所希望的方式。還有，上述閉塞氣孔和凹部的大小，在密封板面的寬度方向的lmm以下為佳。還有，作為耐磨損性優(yōu)異、低價的鐵系燒結滑動體，與SKD1、SKD2、SKD11等的高碳高Cr系工具鋼同樣，使Cr7C3型碳化物在馬氏體相種析出分散而進行利用，在本實施例中，參考SKD材料的最佳淬火溫度900IOO(TC的Fe-C-Cr三元狀態(tài)圖(參照下述的圖15)和其狀態(tài)圖的平衡關系(等碳活度)，在TielineA、B所包圍(奧氏體+Cr7C3型碳化物)的二相區(qū)域中，著目于控制馬氏體相中的固溶碳的濃度在0.20.45重量％，在鐵系燒結滑動體的碳的添加量和Cr的添加量之間，使其滿足下式的關系。0.143X(Cr重量％)-l.41《(C重量X)《0.156X(Cr重量％)-O.58此外，作為Cr7C3型碳化物以550體積％進行分散的Cr添加量設定為935重量％。還有，由于V有助于馬氏體相的抗回火軟化性和Cr7C3型碳化物的均勻分散性，所以利用不使MC型碳化物析出的范圍的V的添加的時候的碳的添加量和Cr添加量的關系，在通過V的添加僅使少量的MC型碳化物(5體積％以下)析出分散的范圍，最大地發(fā)揮上述V的作用，所以此時V的添加量為含有03重量％，并且在鐵系燒結滑動體的碳的添加量和Cr的添加量之間，使其滿足下式的關系。0.143X(Cr重量％)-1.41+14XMC碳化物的體積分率《(C重量％)《0.156X(Cr重量％)-O.58+14XMC碳化物的體積分率具體地說，含有C:0.93.8重量X、Cr:935重量X、V:03重量X，其C含有量滿足O.143X(Cr重量％)-l.41+14XMC碳化物的體積分率《(C重量X)《0.156X(Cr重量％)-0.58+14XMC碳化物的體積分率的關系，具有固溶了0.20.45重量％的C、6.512重量％的Cr的馬氏體相，在此馬氏體相中，Cr7C3型碳化物以540體積％進行分散，MC碳化物在5體積％以下進行分散，總碳化物的含有量為540體積％的組織構成，使其還含有Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Mo、W、Ti、Co、Cu、以及Al構成的合金元素中任選一種以上的鐵系燒結滑動體為佳，此外，考慮到Si的存在，鐵系燒結滑動體的碳含有量滿足如下關系O.143X(Cr重量X)-1.41+0.15X(Si重量％)+14XMC碳化物的體積分率《C重量X《0.156X(Cr重量％)-O.58+0.15X(Si重量％)+14XMC碳化物的體積分率，在上述鐵系燒結滑動體中形成有馬氏體相，此馬氏體相固溶了0.20.45重量％的C、6.512重量％的Cr，還固溶有15重量％的Si以及0.54重量％的Al中的至少一種為佳。還有，上述Cr7C3型碳化物和MC碳化物進行析出分散的鐵系燒結滑動材料的馬氏體相中的最佳碳的濃度、Cr、V、Mo、W等的合金元素的濃度以及碳化物量的調整，因為是鐵系燒結滑動材料的耐燒結性、耐熱裂紋性、耐磨損性進行調整的重要因素，所以進一步進行了正確的討論。本實施例的鐵系燒結滑動材料的碳的添加量和合金元素(X元素)的添加量(C重量％、X重量％)，進行分散的Cr7C3型碳化物和MC型碳化物的體積分率(fCr7C3、flC)，馬氏體的碳和各種合金元素的濃度(CMar、XMar)，Cr7C3型碳化物的碳和各種合金元素的濃度(C73、X73)，以及MC型碳化物的碳和各種合金元素的濃度(CMC、XMC)，具有下式的關系。(C重量X)=CMarX(l-fCr7C3)+C73XfCr7C3+CMCXfl\C(X重量X)=XMarX(l-fCr7C3)+X73XfCr7C3+XMCXfl\C=XMarX{(l-fCr7C3)+KX73XfCr7C3+KXMCX預C)在上述實施方式的范圍中，由于可以得到C73—8.7重量^，CMC二14重量％的相近似值，所以實施方式的最佳碳的濃度范圍，如下式所記載。0.2X(l-fCr7C3)+8.7XfCr7C3+14Xfl\C《(C重量X)《0.45X(l-fCr7C3)+8.7Xf13Cr7C3+14Xfl\C還有，合金元素X的添加量，也同樣由下式算出。(X重量％)=XMarX{(l_fCr7C3_fl\C)+KX7XfCr7C3+KXMCX預C)這里，KX7、KXMC(分配系數)為Cr7C3型碳化物、MC型碳化物和馬氏體相中的X濃度的比(=X73/Xmar、=XMC/Xmar)，在實施方式中，使用下述的經實測的各合金元素的分配系數，能夠算出本實施方式的范圍的上述鐵系燒結滑動材料的最佳的碳、Cr、Mo、W、V、Si、Al、Ni、Co等的添加量(在下述中KXMC記為KXM/C)。這里，在實施方式的范圍中，KCr7=8、Kmo7、KW7=2.5、KV7=13、KSi7、KA17=0、KNi7=0.1、KC07=0.23、KCrM/C=3.8、KMoM/C=3、KWM/C=8.2、KVM/C=119、KSiM/C、KA1M/C=0、KNiM/C、KCoM/C=0.05為實測結果。還有，在本實施方式的范圍中，馬氏體相中的Cr的濃度設定為6.512重量X的范圍，Mo、W、V的濃度，如下所述，規(guī)定為Mo:04重量％、W:08重量％、(Mo+0.5XW):04重量％、V:00.6重量％，其目的在于確保馬氏體相的淬火性和調整抗回火軟化性，因而設定了這些值。此外，上述Cr的分配系數KCr7，因為涉及很寬的Cr濃度范圍，所以本發(fā)明范圍的KCr7，利用馬氏體相中的Cr濃度CrMar(重量％)設定為如下式為更佳。KCr7=-0.48XCrMar(重量％)+11.8如上所述，由于在潤滑性惡劣的狀態(tài)下所出現的邊界潤滑下的滑動面的發(fā)熱，導致滑動面的馬氏體相的硬度急速軟化時，耐燒結性和耐磨損性惡化。為了提高上述鐵系燒結滑動材料的抗回火軟化性，在實施方式中，開發(fā)了，添加低價的Si:13.5重量％以及Al:0.52重量X中的至少一種，使馬氏體相中的Si濃度在l5重量X以及Al:0.54重量％中的至少一種的范圍內進行濃縮，從而提高抗回火軟化性的多層燒結滑動部件(燒結滑動部件)。還有，在上述的馬氏體相中使其與Mo共存的情況中，如本發(fā)明人在特愿2003-380203號中所記載，通過Si，降低對Mo的抗回火軟化性有效的最大濃度，在實施方式中，考慮到經濟性，馬氏體相中的Mo、(Mo+W)的濃度范圍調整在0(4.0-0.5(Si重量％+八1重量％))，在鐵系滑動材料中，添加Mo:05.5重量X、(Mo+W):05.5重量％。燒結接合后，從確保氣體冷卻的淬火硬化的觀點出發(fā)，Mo優(yōu)選添加為15.5重量％。還有，在實施方式中，因為有效地改善馬氏體相中的抗回火軟化性的Mo的濃度為02.5重量％，所以作為經濟性的Si、Mo的添加量，Si:12.5重量％、Mo:12.8重量％，優(yōu)選為Si:1.52.5重量X、Mo:12重量％。Si，在馬氏體相中大量固溶，是顯著提高馬氏體相的抗回火軟化性的經濟性的元素。由此，例如，在SKD6、SKD61、SKD62等的不使碳化物進行分散而使用的熱工具鋼中積極地進行添加。在鐵系燒結滑動材料中，由于具有顯著的提高燒結性和顯著的提高燒結時或淬火時的奧氏體相中的碳的活度、以0.15XSi重量％的關系降低馬氏體相中的固溶碳的濃度的作用，所以在本實施方式中，上述Fe系燒結滑動材料中的最佳的碳的濃度，通過0.15XSi重量％的關系，調整到高碳側為佳。還有，Si是可以顯著地使aFe相穩(wěn)定化的合金元素，添加Si，顯示出顯著地抬高A1、A3相變溫度到高溫度測的作用，所以認為其具有能提高滑動面的耐熱裂紋性的作用，從各種合金元素的單位重量^的A3相變溫度的變化(AA3=°C/重量％，Si:+40、Al:+70、Mo:+20、V:+40、W:+12、Mn:-30、Ni廣15、C:-220)可以得知，Si以外的Al、Mo、V、W也可以提高耐熱裂紋性。但是，在Si與這些合金元素大量共存的情況中，因為使鐵素體進一步穩(wěn)定化，不能得到最佳的淬火處理，所以Si添加量的上限，參考熱力學所計算的Fe-Si-X44元狀態(tài)圖(圖l(a)、(b)、(c))，并且對以C&C3型碳化物為主體進行分散的馬氏體相的組成(0.2重量％C-6.512重量％Cr)進行了討論，認為可以添加3.5重量％的Si，所以為3.5重量％。還有，在以下述MeC型碳化物為主體進行分散實施方式(0.45重量％03重量％Mo-O.5重量％V)的情況下，2.5重量％為佳(參照圖1(a)、(b)、(c))。還有，A1的添加量，A1與Si相比，因為更顯著的使aFe相穩(wěn)定化，所以設定為Si的添加量的大約1/2。還有，在添加有高濃度的Si、Al的鐵系燒結滑動材料中，使其含有可以使奧氏體相穩(wěn)定化的Ni:15重量X、Mn:0.52重量％以及Cu:110重量％中的一種以上為佳(參照圖l(a)、(b)、(c))。還有，上述邊界潤滑下的滑動面溫度超過50(TC時，因為希望能夠進一步提高滑動面的馬氏體相的抗回火軟化性，所以在實施方式中，活用與Si相比對50(TC以上的抗回火軟化性更有效的Mo、W、V，使其能夠維持經600°C的回火處理(lhr)的洛氏硬度在HRC50以上，優(yōu)選為HRC55以上，所以鐵系燒結滑動部件進行如下調整為佳，在上述鐵系燒結滑動材料中，使其含有Mo:1.6(優(yōu)選為2)6.5重量X、(Mo+W):1.6(優(yōu)選為2)6.5重量％中的至少一禾中，在其馬氏體相中由Mo:1.54重量％、(Mo+W):1.54重量X以及V:00.6重量％的群中任選一種以上構成。還有，馬氏體相中的Mo、W的濃度，考慮到900100(TC的淬火溫度的M6C型碳化物的固溶度，能夠最大到大約4重量X為止進行固溶，Mo、W的在馬氏體相中的下限濃度，并沒有進行限定，但是參考上述SKD工具鋼和熱工具鋼的回火硬度曲線，為了進一步改善這些鋼材的抗回火軟化性，Mo、W的濃度設定為1.5重量％以上為佳，優(yōu)選為2重量％以上。還有，在鐵系燒結滑動材料中所添加的Mo、W，由于在進行分散的Cr7C3型碳化物中濃縮，所以使用下述的實施例求出的Mo、W的Cr7C3型碳化物和馬氏體相之間的分配系數KMo7、KW7，根據上述Cr7C3型碳化物的下限分散量和上限分散量以及馬氏體相中的Mo以及W的至少一種的下限濃度、上限濃度的關系，設定Mo:1.66.4重量％、(Mo+W):1.66.4重量％為佳。此外，設定馬氏體相中的Mo以及W的至少一種的濃度為24重量X，適用于上述推力軸承用的Cr7C3:1025體積X時，Mo:2.35.5重量％、適用于上述浮動密封板用的Cr7C3:2040體積％時，Mo:2.66.4重量％為佳，優(yōu)選為Cr7C3:2540體積％，Mo:3.56.4重量％。與上述Mo、W的情況同樣，對V進行討論。馬氏體相中的V，與Mo、W相比，是顯著地提高抗回火軟化性的元素，但是固溶有0.20.45重量％C的馬氏體相中的V的濃度，可以使MC型碳化物形成極其穩(wěn)定的碳化物。由此，在900IOO(TC的溫度范圍下，為0.20.6重量％，此外考慮到Cr7C3型碳化物中顯著地進行濃縮的V的濃度，例如，在實施方式的范圍中，在50體積％的Cr7C3型碳化物進行析出的鐵系燒結滑動材料中，大約為到3.5重量％為止，在MC型碳化物不析出的狀態(tài)下而進行添加。還有，如下所述，考慮到碳化物大量進行分散，并且其強度的惡化和經濟性，設定為540體積％的Cr7C3型碳化物進行分散的體系燒結滑動材料的情況下，根據Cr7C3型碳化物的量，添加0.53.0(優(yōu)選為2.9)重量％為佳。還有，為了最大限度地利用顯著提高馬氏體相的抗回火軟化性的V，從經濟性的15觀點出發(fā)，允許有少量的MC型炭化物析出，進行分散，為所希望，所以在實施方式中，MC型炭化物在5體積％以下進行分散為佳，考慮到實施方式的范圍的MC型炭化物中的V的濃度大約為45重量％，所以V的添加量為5重量％以下，優(yōu)選為4重量％以下。此外，作為有必要具有適當的耐磨損性和強韌性的推力軸承用的鐵系燒結滑動材料，由于上述(Cr7C3+MC)的碳化物總量以1020體積％進行分散為佳，所以具有C:1.12.4重量X、Cr:1029重量X、Mo:1.85重量X、V:1.13.5重量％為佳，此外還有，從改善耐燒結性的觀點出發(fā)，使0.55體積％的少量的MC碳化物進行分散，(Cr7C3+MC)型碳化物總量為2040體積％為更佳，所以具有C:1.94重量X、Cr:1535重量％、Mo:26.4重量％、V:25重量％為佳。此外，在與上述推力軸承相比，有必要具有更優(yōu)異的耐磨損性的浮動密封板所適用的情況中，有必要進一步提高上述鐵系燒結華東材料的耐磨損性和耐燒結性。開發(fā)出的燒結滑動部件，使用的是，至少含有，C:1.84.5重量X、Cr:1230重量X、V:3.510重量X、Mo:26.4重量X或者Mo和W的總量26.4重量％，在固溶碳的濃度為0.20.45重量％的馬氏體相中，與Cr7C3型碳化物相比更硬質的MC型碳化物以515體積％進行分散的鐵系燒結滑動材料。上述馬氏體相，固溶有0.20.456重量％的C、6.512重量％的Cr，還固溶有13.5重量X的Mo、總量為13.5重量X的Mo和W以及0.40.6重量％的V的群中任選一種以上為佳。這里，考慮到鐵系燒結滑動材料的強韌性，在馬氏體相中，1035體積％的Cr7C3型碳化物和515體積％的MC型碳化物以總量1540體積％進行析出分散，此外，還使其含有Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Co、Cu、Al等的合金元素的一種以上為佳，從改善鐵系燒結滑動材料的強韌性的觀點出發(fā)，碳化物總量設定為1530體積％為更佳。還有，通過(V+Ti)的添加，MC型碳化物的下限分散量，為下述的高速鋼的平均值的5體積％，此外，作為其上限分散量，考慮到經濟性，設定為15體積％。特別是，使其與Cr7C3型碳化物共存，使MC碳化物進行分散時，Cr^3型碳化物中V以高濃度進行濃縮，所以從經濟性的觀點出發(fā)，限制Cr7C3型碳化物為1025體積％，此外，從確保鐵系燒結滑動材料的強韌性的觀點出發(fā)，至少含有C:1.83.7重量X、V:3.79重量X、Mo:2.55.5重量％、(Mo+W):2.55.5重量％，碳化物的總量調整為1530體積％為佳。還有，顯著地形成MC型碳化物的Ti、Zr、Nb、Hf等的合金元素，在馬氏體相中基本上不呈現固溶狀態(tài)，幾乎全部作為MC型碳化物進行分散。還有，都是價格極高的元素，大量的添加不利于經濟性。由此，其添加量為3重量％以上，并且，添加由TiC、ZrC、NbC的化學量的組成而計算出的碳量(重量％)調整最佳的碳添加濃度為佳。還有，鐵系燒結滑動材料對鐵系里襯金屬的燒結接合，在大約1150122(TC進行，即使從此燒結接合附近的溫度直接進行氣體冷卻的淬火，馬氏體相中的固溶碳的濃度也基本上被調整限制在0.20.45重量％，所以沒有問題。淬火溫度越高，馬氏體相中的V、Mo、W的濃度就變得越大，對抗回火軟化性有利。還有，馬氏體相的60(TC的抗回火軟化性，以洛氏硬度HRC表記的回火參數AHRC和各馬氏體相中的合金元素濃度按下式的關系進行改善。因此，例如，以SKD1(2.02重量％C、0.34重量％Si、13.03重量％Cr、0.04重量％V)的600。C的回火硬度(大約HRC43)作為基準，按AHRC為7以上，優(yōu)選為12以上對馬氏體相中的各合金元素濃度進行調整為佳。16AHRC=0.5X(llXMoMar+7.5XWMar+25.7XVMar+5.8XSiMar+5.8XSiMar)例如，為了達到AHRC>12的條件，Mo、W、V的單獨添力口，有必要調整馬氏體相中的各合金元素，Mo:2.2重量％以上、W:3.21重量％以上、V:0.93重量％以上，由于上述V的最大固溶濃度大約為0.6重量％，所以不添加Mo、W，只是V的單獨添加，對抗回火軟化性的改善是不充分的，至少有必要通過Mo的符合添加調整馬氏體相中的Mo的濃度為1重量％以上。還有，已經敘述過的MC型碳化物和Cr7C3型碳化物共同進行分散時的鐵系燒結滑動材料的最佳碳量的調整，所添加的Cr、Mo、W也會在MC型碳化物中顯著地濃縮。由此，使用上述的各合金元素的的MC型碳化物和馬氏體之間的分配系數，可以計算出為了調整最佳的馬氏體相中的各合金元素的濃度而在鐵系燒結滑動材料中進行添加的Cr、Mo、W的最佳的添加量。MC型碳化物中，Mo、W、V、Cr以極高的濃度進行濃縮，所以僅使用單純的分配系數，其正確性是不夠充分的。因此，MC型碳化物，作為(V、Mo、W、Cr)^3型的復合碳化物析出，其碳化物的組成大約由，(V+Mo+W+Cr):80重量X、C:15重量％、(Fe+Mn+等)5重量％所構成，MC型碳化物中的V、Mo、W、Cr的各濃度為，根據分別的合金元素的MC型碳化物和馬氏體之間的分配系數(KVM/C=119、KMoM/C=3、K麗/C=8.2、KCrM/C=3.8)所定的濃度比率，按照使這些合金元素的總量成為80重量％而進行調整。例如，對按照VMC重量％=(VMarXKVMC/((VMarXKVMC+CrMarXKCrMC+MoMarXKMoMC+麗arXK麗C)/0.8)計算出來的含有量進行調整(簡便起見，這里KXM/C省略為KXMC)。例如，從下述的圖21中記載的No.32的與MC碳化物相近似的馬氏體組成(Mo:2.0重量X、W:2.0重量X、Cr:4.5重量％、V:0.45重量％)，可以計算出馬氏體相中進行分散的MC碳化物的組成的計算值為，46.0重量％V-5.2重量％Mo-14.1重量％W-14.7重量％Cr，與下述的圖21記載的分析結果基本一致，所以得知，這種調整是一種適用的方法。高硬度的SKH2(T1)、SKH10(T15)、SKH54(M4、M6)、SKH57等的高速鋼，含有大量的W、Mo，從1200°C以上的淬火溫度進行淬火處理和2次以上的回火處理(大約550580°C)，殘余的奧氏體相基本完全分解，為了使其洛氏硬度在HRC65以上，固溶碳的濃度調整為0.50.6重量％而進行使用。上述高速鋼，為了發(fā)揮其顯著的抗回火軟化性，是一種，在固溶有(Mo+W+V):510重量X、Cr:3.54.5重量％的高合金馬氏體相中，以512體積％的Fe3Mo3C、Fe3W3C的結晶構造為基本的M6C型碳化物，和以19體積％的V4C3的構造為基本的MC型碳化物，以碳化物總量為712體積％進行分散的材料(參照文獻佐藤、西沢"日本金屬學會會報"2(1963)，P564)。因此，與上述高Cr系工具鋼具有相同的耐熱裂紋性還不充分，還有，在適用于上述的浮動密封板的時候，由于碳化物很少，所以會有耐燒結性和耐磨損性不充分的問題。因此，在本發(fā)明中，根據與決定上述Cr7C3型碳化物和MC型碳化物在馬氏體相中進行分散的最佳的碳和合金元素的添加量的方法相同的方法，有必要對MeC型碳化物大量進行分散時的最佳碳以及合金元素的添加量進行設定。因此本發(fā)明，參照900IOO(TC的Fe-C-Mo的狀態(tài)圖(參照下述的圖16)，開發(fā)出了，對于在固溶碳的濃度為0.20.45重量％的馬氏體相中M6C型碳化物進行分散的鐵系燒結滑動材料的Mo的添加量的最佳的碳量，記為，使其近似滿足與0.043X(Mo重量％)《(C重量X)《0.038X(Mo重量％)+0.36，還有，與上述Fe-C-Mo系同樣，對Fe-C-W系狀態(tài)圖進行了討論，構成奧氏體(Y)和M6C型碳化物的二相區(qū)域的TieLineA、TieLineB的斜率基本上相當于Fe-C-Mo系狀態(tài)圖(圖16)的TieLine的斜率的大約1/2，并且，對M6C型碳化物的奧氏體的固溶度也大致近似于相等，所以開發(fā)出了為了調整Mo與W同時添加時的鐵系燒結滑動材料的馬氏體相中的固溶碳的濃度為O.20.45重量％的最佳的碳量，使其滿足0.043X(Mo重量X+0.5XW重量X)《(C重量％)《0.038X(Mo重量％+0.5XW重量X)+0.36并且，M6C型碳化物以540體積％進行分散，含有(Mo+0.5XW)為4.530重量％的鐵系燒結滑動材料。還有，本發(fā)明的鐵系燒結滑動材料，由至少含有C:0.61.9重量％、0:17重量X、V:03重量X以及Mo:3.5重量％以上、(Mo+0.5XW):4.530重量％(或者(Mo+W):630重量％)，固溶碳的濃度為0.20.45重量％(優(yōu)選為，固溶Mo的濃度為24重量X以及固溶(Mo+W)的濃度為24重量X、固溶Cr濃度為l7重量X、固溶V的濃度為00.6重量X)的馬氏體相中，5體積％以上(優(yōu)選為540體積％)的M6C型碳化物和540體積％的MC型碳化物進行分散的組織構成，此外開發(fā)出了，根據必要使其含有Si、Mn、Ni、P、S、N、B、Ti、Co、Cu、Al的一種以上的合金元素的鐵系燒結滑動材料與高強度、高韌性的鐵系里襯金屬進行燒結接合而成的多層燒結滑動部件。還有，根據MC型碳化物的分散量碳的添加量的調整量和合金元素的添加量，根據上述的方法而進行設定，所以相對在固溶碳的濃度為0.20.45重量X的馬氏體相中、MeC型碳化物和MC型碳化物進行分散的鐵系燒結滑動材料的Mo、W的添加量的最佳的碳量，使其滿足下式而變得明了。0.043X(Mo重量％+0.5XW重量％)+14XMC型碳化物的體積分率《(C重量％)《0.038X(Mo重量％+0.5XW重量X)+0.36+14XMC型碳化物的體積分率還有，有必要進行與上述Cr7C3型碳化物和MC型碳化物析出分散的鐵系燒結滑動材料的正確的組成的討論相同的討論。對本實施例的M6C型碳化物的體積分率M6C和M6C型碳化物的碳濃度CMeC(重量X)進行記述，則鐵系燒結滑動材料的最佳碳含有量，使用馬氏體相的固溶碳的濃度0.2、0.45重量％，表示為下式的關系0.2X(l-fMeC-預C)+CM6CX預6C+14X預C《(C重量X)《0.45X(1-預60預0+CM6CXflM6C+14Xfl\C此外還有，為了提高上述耐熱裂紋性，馬氏體相的固溶碳的濃度的上限為0.35重量％時，0.35重量％可以帶入上式進行使用。還有，MeC型碳化物的碳濃度(CM6C)，根據M6C型碳化物中的Mo、W的含有比率進行變化，從下述的實施例的結果可以得知，由于M6C型碳化物和馬氏體相之間的Mo、W的分配系數近似為KMo6—KW6，所以近似為下式CM6C=0.91X(Mo重量％/(Mo重量％+界重量％))+1.74還有，MeC型碳化物和馬氏體相之間的各合金元素的分配系數，實測為KMo6=20、KW6=23、KV6=5.7、KCr6=0.95、KSi6=2.3、KA16=2.3、KNi6=0.4、KCo=0.5、KP6=2。因此，使用這些分配系數，計算出與相對上述鐵系燒結滑動材料時相同的最佳的合金元素的添加量。此外，與調整上述MC型碳化物中的合金元素的濃度相同，MeC型碳化物中的Mo、W的濃度高，Fe3Mo3C可以固溶58重量％的Mo，Fe3W3C可以固溶70重量％的W，所以Mo與W共存時，可以根據MoM6C/(MoM6C+麗6C)的比率計算(MoM6C+m6C)重量％。還有，作為以耐熱裂紋性和強韌性為重點的鐵系燒結滑動材料，上述馬氏體相中18的固溶碳的濃度的上限為0.35重量X，MeC型碳化物為520體積X、MC型碳化物為5體積％以下，碳化物總量為1025體積％進行分散為佳，適用于多層推力軸承(推力軸承)。作為有必要具有更優(yōu)異的耐燒結性和耐磨損性的、適用于上述浮動密封板的鐵系燒結滑動材料，M6C型碳化物為1540體積％、MC型碳化物為5體積％以下，碳化物總量與高速鋼相比更多、以2040體積％進行分散為佳。如上所述，高速鋼，由于在淬火狀態(tài)殘留有20體積％以上的殘留奧氏體相，所以通過在550580°C2次以上的回火處理，分解殘留奧氏體，并且通過回火二次硬化，在HRC65以上的顯著地被硬化的狀態(tài)進行使用。因此，適用于動密封板時，會發(fā)生滑動面間的初期跑合性不良引起的漏油和燒結的問題。在本發(fā)明中，通過改善上述跑合性而確保燒結性和0.32.Omm左右的最佳的密封板寬度，所以即使在回火處理后，殘留奧氏體使其在基材中為5體積％以上，優(yōu)選為1040體積％進行分散，但是殘留奧氏體在40體積％以上存在時，由于惡化耐磨損性，所以其上限值為40體積％。還有，為了確保上述最佳的殘留奧氏體量，在現有的高速鋼中，添加從不進行添加的Ni:15重量X、Mn:2重量X、Cu:10重量％中的一種以上。還有，上述浮動密封板，即使在如上所述的脫谷狀態(tài)中，為了確保其充分的密封性，選定確保最佳的密封板寬度的鐵系燒結滑動材料十分重要。密封板寬度過窄時，不僅不能確保密封性，密封板面的承載變高，則密封板面發(fā)現有顯著的燒結、熱裂紋。此外還有，密封板寬度過寬時，能夠確保安定的密封性，但是由于密封板內的潤滑性變得極其惡劣，所以密封板面發(fā)現有顯著的燒結、熱裂紋。由于有這些問題，所以在現有的密封板材料中，其密封板的寬度選定為0.32mm，在本發(fā)明中，提供了改善密封板間的潤滑性的方法。還有，作為本發(fā)明的馬氏體相中的固溶碳的濃度的調整方法，基于現有組成的高速鋼的熱處理數據(佐藤、西沢"日本金屬學會會報"2(1963)，P564)，使用的是設定淬火溫度為900115(TC，優(yōu)選為900100(TC，進行淬火處理的方法。如上所述，在鐵系燒結滑動材料中，由于&7(:3型碳化物沒有進行分散，所以限制其Cr的添加量為17重量％。此時的馬氏體相中的Cr濃度基本為17重量X，Cr的濃度越高耐腐蝕性越優(yōu)異。如上所述，在以高的抗回火軟化性為重點時，如本發(fā)明人在特愿2002-380203號中所公開的，馬氏體相中的Cr濃度為3.5重量％以上則通過回火處理使Cr7C3型碳化物析出，由于Mo、W、V等會惡化抗回火軟化性，所以馬氏體相中的Cr的上限濃度為3.5重量X為佳，Cr的下限濃度，考慮到淬火硬化性，為1重量％為佳。還有，淬火行的確保，通過馬氏體相中的Ni、Mn、Mo進行充分的調整。還有，耐腐蝕性，馬氏體相中的Cr的濃度即使為1重量^，通過添加Cr以外的Mo、Ni、Cu、P、Si、Al，可以進行充分的改善。例如，歷來作為浮動密封板的耐腐蝕性沒有問題的鎳鉻冷硬鑄鐵的馬氏體相的組成為，大約5重量％Ni-l重量％Cr-l.5重量％Si。還有，在MeC型碳化物以40體積X進行分散，MC型碳化物(V4C3)不析出的燒結滑動材料中，所添加的V的最大添加量為1.2重量％(更精確為1.15重量％)。與上述Cr7C3型碳化物進行分散，MC型碳化物(V4C3)不析出的燒結滑動材料中所添加的V的最大添加量相比時，可以得知，本發(fā)明，是一種V更經濟性的提高馬氏體相的抗回火軟化性的鐵系燒結滑動材料。此外還有，從最大限度的利用V的抗回火軟化性的改善效果的觀點出發(fā)，MeC型碳化物，以5、15、30、40體積進行分散，MC型碳化物不進行分散時的V的添加量分別為0.5、0.7、1.0、1.2重量％。此外，使5體積％的MC型碳化物進行分散時的V的添加量通過計算為2.24.5重量％，所以本發(fā)明的V的最佳添加量在0.54.5重量％為佳。還有，在適用于上述推力軸承的、M6C為525體積％、MC為5體積％以下，總碳化物含有量為1025體積X進行分散的鐵系燒結滑動材料中，C為0.61.6重量X、Cr為13重量X、Mo為7.5重量％以上(Mo+W)為7.515重量X、V為0.94重量％。然后，在適用于浮動密封板的、M6C為2040體積％、MC為15體積％，總碳化物含有量為2040體積％進行分散的鐵系燒結滑動材料中，C為0.81.9重量％、Cr為13.5重量％、Mo為13重量％以上(Mo+W)為1325重量X、V為1.34.5重量％為佳。馬氏體相中的Cr濃度為3.5重量X以下時的回火軟化系數AHRC，根據馬氏體相中的各合金元素X的濃度(XMar)重量％，如下式所述(特愿2002-380203號)AHRC=2.8XCrMar+l1XMoMar+7.5X麗ar+25.7XVMar+5.8X(SiMar+AlMar)為了確保600。C下的回火(lhr)處理的HRC50以上，優(yōu)選為HRC55以上的硬度，AHRC有必要在27以上，以及31以上。那么，就能夠對MoMar為24重量X、(MoMar+Wmar)為24重量％、CrMar為13.5重量％、Vmar為00.6重量％、Si為07重量％、A1為04重量X的范圍的其條件進行討論。如上所述，(SiMar+AlMar)添加在1.5重量％以上時，由于會降低Mo、W、V的抗回火軟化性的改善效果，所以在本發(fā)明的鐵系燒結滑動材料中，(Si重量+Al重量)調整在O.51.5重量％以下為佳。在上述殘留奧氏體相的確保、淬火性的改善、耐腐蝕性的改善所添加Ni和A1共存的情況中，顯示出顯著的時效硬化性，抗回火軟化性得到改善，所以在添加A1的鐵系燒結滑動材料中，希望添加Ni而增強強度。此外，大量的M6C型碳化物進行分散的鐵系燒結滑動材料，使用大量的Mo、W，所以要對更經濟的Mo和W的添加方法進行討論。對于M6C型碳化物的析出量，添加高價的W的影響，與添加Mo的相比，大約為0.8倍，于是，和對于抗回火軟化影響度的Mo的比率大約為0.7倍，此外，MC型碳化物共存并進行分散時，在MC型碳化物中，W與Mo相比會更容易地更多地進行濃縮。由此與W相比，以Mo為主體進行添加為更具有經濟性，并且從燒結性的觀點出發(fā)，在本發(fā)明中，不添加W為更佳，但是考慮到燒結用粉末市場中的到手難易程度，與在現有的Mo型高速鋼中的W添加量(7重量％)相比，更多的添加W不利于經濟性。還有，如上所述，在鐵系燒結滑動材料適用于浮動密封板的情況下，從進一步改善耐磨損性和耐燒結性的觀點出發(fā)，使MC型碳化物以高體積X(515體積％)進行分散為佳，并且，碳化物總量提高到2050體積％為佳。因此，開發(fā)出的多層燒結滑動部件，具有如下特征，至少含有C:1.33重量X、Cr:15重量X、V:312重量X、以及Mo:10重量％以上(Mo+W):1023重量％，并且固溶碳的濃度為0.20.45重量％的馬氏體相中1535體積％的MeC型碳化物和515體積％的MC碳化物進行分散的組織(碳化物總量為2040體積％)而構成，此外還使其含有Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Ti、Co、Cu、Al等的合金元素的高硬度的燒結滑動材料經燒結接合而成。如上所述，以Mo、W為主體的鐵系燒結滑動材料經燒結接合而成的多層燒結滑動部件，與以&7(:3型碳化物為主體進行分散的鐵系燒結滑動材料進行比較，不利于經濟性。因此，開發(fā)出的多層燒結滑動部件，具有如下特征，在鐵系燒結滑動材料中，至少含有C:0.83.4重量X、Cr:928重量X、Mo:5重量％以上(Mo+W)為518重量％、V:5重量％以下，在固溶碳的濃度在0.20.45重量％的馬氏體相中，耐磨損性優(yōu)異的Cr7C3型碳化物以525體積％、MC型碳化物以5體積％以下耐燒結性優(yōu)異的M6C型碳化物以525體積％進行分散，上述馬氏體相的碳化物總量為1040體積％，此外，根據必要，還使其含有Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Ti、Co、Cu、Al等的合金元素中的一種以上的鐵系燒結滑動材料在高強度的鐵系里襯金屬上進行燒結接合而成。此外。作為上述浮動密封板用的鐵系燒結滑動材料，Cr7C3碳化物為1025體積％、MC碳化物為0.55體積％和耐燒結性優(yōu)異的M6C型碳化物為1020體積％，進行分散的碳化物總量為2040體積％。在這樣的鐵系燒結滑動材料中，至少含有C:1.343.4重量％。Cr:1128重量X、Mo:8重量％以上(Mo+W)為816重量％、V:15重量％為佳。還有，作為上述推力軸承用的鐵系燒結滑動材料，Cr7C3型碳化物為510體積％、MC碳化物為0.55體積％和耐燒結性優(yōu)異的M6C型碳化物為510體積％，進行分散的碳化物總量為1020體積％。在這樣的鐵系燒結滑動材料中，至少含有C:0.82.0重量％。Cr:920重量X、Mo:4.5重量％以上(Mo+W)為4.512重量X、V:14重量％為佳。上述的含有(Cr7C3型碳化物+M6C型碳化物)，固溶碳量為0.20.45重量％的馬氏體相構成的鐵系燒結滑動材料中的最佳碳濃度(C重量X)，因為可以近似為Cr的KCr6—1，所以近似地滿足下式關系為佳。0.043X(Mo重量％+0.5XW重量％)+2X0.085X(Cr重量％-6.5)《(C重量％)《0.038X(Mo重量％+0.5XW重量X)+0.33+2X0.085X(Cr重量％-6.5)此外，更正確地說，鐵系燒結滑動材料的最佳碳濃度范圍，如下式所表示，最佳的各合金元素的添加量也可以通過上述關系式進行計算為佳。0.2X(l-fCr7C3-flM6C-fl\C)+8.7XfCr7C3+2.65XflM6C+14Xfl\C《(C重量％)《0.45X(l-fCr7C3-flM6C-fl\C)+8.7XfCr7C3+CM6CXflM6C+14X預C此外，本發(fā)明的Cr、Mo、W、V等的添加量，通過在CrMar:6.512重量％、(MoMar+麗ar):24重量％、V:00.6重量％的范圍內，設定最佳的fCr7C3、flM6C、預C的碳化物量，可以根據上述計算方法進行計算。還有，考慮到鐵系燒結滑動材料的原料粉末的到手難易程度，在考慮其經濟性的情況中，上述原料粉末按所定比率混合進行使用為佳。此外，通過在鐵系燒結滑動材料的基材合金鋼粉末中，添加Cr、Mo、W、V粉末和高合金粉末，對組成進行調整，使得平均粒經在40i！m以上的粗大化的Cr7C3型碳化物、M6C型碳化物以及MC型碳化物容易地進行析出，從而改善耐磨損性和耐燒結性，所以使這些粗大碳化物中的一種以上，以3體積％以上進行析出分散為佳。為了進一步改善上述鐵系燒結滑動材料的耐磨損性和韌性，開發(fā)出的多層燒結滑動部件，具有如下特征，至少含有C:0.83.4重量％、Cr:928重量X、Mo:5重量％以上(Mo+W)為518重量％、V:05重量％，在固溶碳的濃度為0.20.45重量％的馬氏體相中，525體積％的Cr7C3型碳化物和525體積％的M6C型碳化物以及05體積X的MC型碳化物，以碳化物總量為1040體積％析出分散，此外還根據必要，使其含有Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Ti、Co、Cu、Al等的合金元素中的一種以上的鐵系燒結滑動材料在高強度的鐵系里襯金屬上進行燒結接合而成。還有，為了進一步改善上述鐵系燒結滑動材料的耐磨損性，并且為了作為適用于上述浮動密封板用的鐵系燒結滑動材料，是一種1025體積％的07(:3型碳化物、0.55體積％的MC型碳化物、和耐燒結性優(yōu)異1020體積％的M6C型碳化物進行分散的碳化物總量為2040體積％進行分散的鐵系燒結滑動材料，至少含有C:1.343.4重量％、Cr:1128重量X、Mo:8重量％以上(Mo+W)為816重量X、V:15重量％為佳。還有，作為上述推力軸承用的鐵系燒結滑動材料，為510體積％的Cr7C3型碳化物、0.55體積％的MC型碳化物、和耐燒結性優(yōu)異510體積％的M6C型碳化物進行分散的碳化物總量為1020體積％進行分散的鐵系燒結滑動材料，至少含有C:0.82重量％、Cr:920重量X、Mo:4.5重量％以上(Mo+W)為4.512重量X、V:14重量％為佳。為了進一步改善上述鐵系燒結滑動材料的耐磨損性，開發(fā)出的多層燒結滑動部件，具有如下特征，至少含有C:1.53.2重量％、Cr:725重量X、Mo:3.5重量％以上(Mo+W)為515重量％、V:38重量％，固溶碳的濃度為0.20.45重量％的馬氏體相中，520體積％的Cr7C3型碳化物和520體積％的M6C型碳化物以及515體積％的MC型碳化物，以碳化物總量為1550體積％析出分散，此外還根據必要，使其含有Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Ti、Co、Cu、Al等的合金元素中的一種以上的鐵系燒結滑動材料在高強度的鐵系里襯金屬上進行燒結結合而成。還有，為了改善強韌性碳化物總量優(yōu)選調整為1535體積％。此外，上述鐵系燒結滑動材料中所含有的Ni、Mn、Cu，如上所述，為使奧氏體穩(wěn)定化的元素，對淬火溫度的低溫化有效，并且可以提高燒結性，此外，還有助于，在鐵系燒結滑動材料中形成殘留奧氏體，改善滑動面的跑合性，抑制熱裂紋的發(fā)生，改善燒結性。但是，過量添加，會使殘留奧氏體增加，導致耐磨損性惡化，還有，Ni是高價元素，所以添加范圍為15重量％，Mn是容易損害燒結性的元素，所以添加范圍為12重量％，此外，Cu是可以提高燒結性的元素，所以添加范圍為010重量％。還有，Ni通過與Al、Mo共存，顯示出了回火處理的時效硬化性，此外，通過使其與Cu共存添加，使其的時效硬化性得到促進，所以這些合金元素進行積極地添加為佳。還有，通過Co為212重量％的添加，馬氏體母相的居里點升高從而提高馬氏體相的抗回火軟化性，還有，如上所述，通過添加Si:0.53.5重量X、A1:0.22.0重量％，可以提高馬氏體相的抗回火軟化性，但是由于Si具有降低Mo、W、V的抗回火軟化性的作用，所以在1.5重量％以下的范圍進行使用為佳。具體地說，使用含有15重量％的Ni、12重量X的Mn、212重量％的Co以及0.21.5重量％的Al的群中任選一種以上的鐵系燒結滑動材料為佳。在上述鐵系燒結滑動材料與高強度的鐵系里襯金屬進行燒結接合而成的復合燒結滑動部件中，其鐵系燒結滑動材料，至少對其進行相對密度為95%以上的致密化處理，沒有氣體或潤滑油的泄漏，并且淬火后具有HRC55以上的硬度，并且在上述里襯金屬上十分堅固地進行接合為佳。因此，開發(fā)出多層燒結滑動材料，具有如下特征，在其燒結接合過程中，添加使液相成分成分發(fā)生的0.11.5重量％的P和0.010.2重量％的B中的一種以上，從Fe3P、Cr3P、FeMoP、、P以及FeTiP構成的組中的一種以上的化合物，以10體積％以下進行分散的鐵系燒結滑動材料經燒結接合而成。還有，P的添加，對于鐵系燒結滑動材料的致密化和燒結接合性的改善有效，燒結性的改善，更明確地表現在通過O.1重量％為添加量下限，通過0.5重量％以上的添加，Cr2P、FeMoP、V2P、FeTiP等的磷化物析出分散，從而改善耐燒結性，但是添加過量的P，成為脆弱化的原因。因此，1.5重量％為P的添加量上限。還有，與P同樣，B的添加對鐵系燒結滑動材料的致密化和燒結接合性的改善有效，但0.2重量％以上的添加容易出現脆弱化。因此，最佳的B的添加范圍為0.010.2重量％。此外，從同樣的改善燒結接合性的觀點，和提高上述耐熱裂紋性的觀點出發(fā)，開發(fā)出的多層燒結滑動材料，其特征如下，在上述鐵系燒結滑動材料中，使軟質的Cu基合金相以粒子狀態(tài)按110體積％進行分散，可以提高滑動面的跑合性，此外，在滑動中，容易形成局部的儲油箱。還有，作為Cu基合金，從改善滑動特性的觀點出發(fā)，使其含有Sn、Al、Si、P、Fe、Ni、Ti中的一種以上并且總量為515重量％為佳。此外還有，所開發(fā)的多層燒結滑動部件，其特征如下，使Mo金屬粒子、W金屬粒子以及石墨粒子中至少一種以110體積X進行分散，由于上述的一種，被Cu或Cu合金相所包圍，所以通過Mo、W金屬固有的固體潤滑性而改善鐵系燒結滑動材料的耐燒結性。還有，使Mo以及W至少一種的金屬相粒子與Cu粒子或Cu合金粒子共存的理由，是因為Mo以及W至少一種的金屬粒子，在燒結接合時，可以防止與鐵系燒結滑動材料的反應。在此時的鐵系燒結滑動材料中，預先將Cu成分調整到飽和狀態(tài)為佳，但是在與鐵系燒結滑動材料的局部進行反應情況中，MeC型碳化物、Mc^C碳化物以及MC型碳化物(WC)中的至少一種能夠改善耐磨損性，從而進行選定。此外還有，所開發(fā)的多層燒結滑動部件，其特征在于，在上述高密度燒結接合的鐵系燒結滑動材料的滑動面中，平均粒經為O.033mm的經閉塞化的氣孔以l10體積％進行分散而形成，滑動面的潤滑性得到改善。上述氣孔作為儲油箱進行有效作用的起始氣孔的量為1體積％，氣孔量過多則會減弱鐵系燒結滑動材料，所以其上限為10體積％。還有，參考含油軸承的滑動面的氣孔量，則將氣孔量優(yōu)選調整為310體積％。還有，上述氣孔的平均直徑，根據多層燒結滑動部件的用途，而進行調節(jié)。例如，在上述多層浮動密封板中，調整其為密封板面寬度的大約1/2寬度左右，更具體地說，是在lmm以下，優(yōu)選調整為0.5mm以下。還有，作為使上述尺寸的閉塞氣孔的成形方法，在上述鐵系燒結滑動材料用原料粉末中，適當的配合尺寸合適的Si02和Ni氧化物粒子。Co氧化物粒子、Cu氧化物粒子、Fe氧化物粒子、Mo氧化物粒子、W氧化物粒子(中空粒子、粒狀粒子也可)等，成型，燒結時，這些氧化物粒子與碳發(fā)生還原，殘余成分被固溶至鐵系燒結滑動材料中，通過此方法，可以很容易地形成氣孔。還有，平均粒經為0.1lmm的SiC、Cu、樹脂等在預先進行混合、成型、燒結過程中，在燒結滑動材料中進行固溶，或者使其消失從而也可以形成。上述Si0yCu、樹脂為短纖維狀的易加工的原材料，也可以使用這些短纖維形成氣孔，但這些氣孔有必要形成上述閉塞化氣孔。此外，使上述閉塞氣孔進行分散，在制造成本上易偏高和由于偏析難以確保均一的分散性，易降低上述的鐵系燒結滑動材料的強度。因此，開發(fā)出的多層燒結滑動部件，其特征在于，上述鐵系燒結滑動材料的混合粉末的成品的，至少在滑動面中，形成有310面積1%的凹部狀的儲油箱，燒結接合而成。還有，在上述多層浮動密封板中，上述凹部的尺寸，為將上述密封板橫置不引發(fā)漏油的尺寸，大約在密封板寬度的1/2以下或者密封板寬度方向(密封板的寬度方向)的lmm以下，優(yōu)選為0.5mm以下。此外，作為碳化物的形成元素的Zr、Nb、Hf、Ta等和其他的Ca、S、N在必要的范圍內也可以添加。還有，上述鐵系燒結滑動材料，從燒結接合溫度到IIO(TC以下，優(yōu)選為在900100(TC的淬火溫度進行降溫，經氣體淬火而進行使用。為了恢復馬氏體系拿過的韌性和彎曲強度，使用在15060(TC進行了回火處理的回火馬氏體相為佳。還有，通過550580。C的高溫回火處理所致的回火二次硬化，硬化為HRC65以上時，在上述浮動密封板中，初期的跑合性差，易發(fā)生初期的漏油。所以，在本發(fā)明中，回火的上限溫度設定為50(TC以下為佳。因此，作為本發(fā)明的制造方法，在燒結接合后，在900IIO(TC在爐內經降溫保持后，進行氣體冷卻，形成馬氏體相，其多層燒結滑動部件在15050(TC進行一次回火處理更利于經濟性。隨著上述鐵系燒結滑動材料中的碳化物的量增加到5體積％以上，其燒結滑動材料的耐磨損性和耐燒結性得到改善。但是，隨著其碳化物的增加，強度的惡化和韌性的惡化成為不可避免的問題，如上所述，對于容易受到偏載荷作用的推力軸承，特別是彎曲強度和其最大撓度量非常重要，希望能夠確保400MPa以上的彎曲強度(200MPa以上的接合面的破斷強度)和其破斷時的最大撓度量在0.4mm以上。因此，上述的鐵系燒結滑動材料中的碳化物總量調整為30體積％以下，并且上述經淬火的鐵系燒結滑動材料進行一次回火處理為佳，碳化物總分散量優(yōu)選在20%以下，有利于經濟性。還有，上述鐵系燒結滑動材料的燒結接合后的淬火操作，在燒結接合后，如上所述，在110(TC以下或者900110(TC進行降溫、保持后，進行氣體冷卻的淬火操作，鐵系燒結滑動材料充分地得到淬火硬化。鐵系里襯金屬，使其具有鐵素體、珠光體、貝氏體、馬氏體相的混合組織，防止燒結接合而成的鐵系燒結滑動材料的熱裂紋、剝離的發(fā)生為佳。上述鐵系燒結滑動材料，Cr7C3型碳化物、MeC型碳化物以及MC型碳化物的總量以525體積％進行分散為佳，但是配合滑動材料為滲碳淬火、高頻淬火部件時，考慮到對于配合滑動材料的破壞性，碳化物總量以515體積％進行分散為更佳。此外，在圓筒狀的里襯金屬的一個端面設置有軸環(huán)部的推力軸承中，由于其圓筒部有必要壓入作業(yè)機主體進行固定，所以里襯金屬的硬度至少在維氏硬度Hvl70以上為佳，為了具備鐵系燒結滑動材料的彎曲強度的下限值的屈服應力，由硬化為Hv240以上的鋼材所構成為佳。還有，在上述鐵系燒結滑動材料的滑動面上，使其含有閉塞氣孔以及凹部的至少一種在110面積％，優(yōu)選為3IO面積％，由此，閉塞氣孔或凹部發(fā)揮作為滑動面的儲油箱(潤滑劑的滯留場所)的作用，從而能夠提高耐熱裂紋性。此外還有，在圓筒狀里襯金屬的一個端面設置有軸環(huán)部的推力軸承中，通過顯著地改善推力面的耐燒結性和耐熱裂紋性，可以使對推力面的潤滑劑的供脂間隔延長到500hr以上。因此，此推力軸承，與現有的所使用的經高頻淬火法或滲碳淬火法制造而成的推力軸承相比，是一種更易于維護的推力軸承。由于在圓筒狀里襯金屬的內周面種圓筒軸瓦(軸承)進行了一體化，所以有必要延長此圓筒軸瓦的供脂間隔。因此，所開發(fā)的多層燒結滑動部件，具有如下特征，在上述多層推力軸承的圓筒狀的內周面，由具有通氣性的銅系或者鐵系多孔質燒結滑動材料構成，并且在其氣孔中，填充有潤滑油或潤滑油和蠟類構成的潤滑組成物的圓筒軸瓦燒結接合形成一體。還有，這里使用的是銅系或者鐵系多孔質燒結滑動材料，但并不僅限與此，也可以使用銅系以及鐵系以外的其他的多孔質燒結材料。還有，與上述推力軸承一樣，由于在建設機械的作業(yè)機軸瓦(圓筒狀軸承)中也是在顯著的偏載荷下進行使用，所以即使是上述含有潤滑油的銅系或者鐵系多孔質燒結滑動材料，其耐燒結性、耐磨損性也不夠充分。因此，開發(fā)出上述推力軸承用的鐵系燒結滑動材料在圓筒狀的鐵系里襯金屬的內周面進行燒結接合形成一體化的多層燒結軸瓦部件。作為在圓筒型鐵系里襯金屬的內周面進行一體化的方法，使用上述鐵系燒結滑動材料進行壓入、熱裝的方法或在鐵系燒結滑動材料的燒結工序中同時進行燒結接合的方法為佳。在采用燒結接合方法時的情況中，鐵系燒結滑動材料至少使其含有Al、Cu、Sn、Ti、P的一種以上的合金元素為佳。隨著上述鐵系燒結滑動材料中的碳化物的量增加到5體積％以上，其燒結滑動材料的耐磨損性和耐燒結性得到改善。適用于作為建設機械用的減速機裝置或滾輪裝置的油封裝置進行利用的浮動密封板時，有必要進一步確保其充分的耐沙塵磨損性，并且進一步改善其耐燒結性。因此，上述鐵系燒結滑動材料中的碳化物總量調整為2040體積％為佳，碳化物總量優(yōu)選調整為2540體積％。實施例1(鐵系燒結滑動材料的燒結后的平衡組成的調查)本實施例中，Fe-O.6重量％C-0.3重量％Si_0.45重量％Mn_15重量％Cr_3重量％Mo-l.2重量％V合金粉末，和Fe-O.6重量％C-0.3重量％Si-O.3重量％Mn_9重量％Cr-6重量％Mo-4重量％W-2重量％V合金粉末，和Fe-O.6重量％C-0.3重量％Si_4.5重量％Cr-5重量％Mo-6重量％W-2重量％V合金粉末為基材，此外，用#350以下的Ni、Co、Si、FeAl、FeP粉末以及平均粒經為6ym的石墨粉末進行調整，調整混合成如表1所示的4種類的燒結合金混合粉沒(AD)，此外，在混合調整而成的燒結用混合粉末中，添加3重量％的石蠟，以1.0噸/0112的壓力進行沖壓成形，成形的A、B組成的形成體在119(TC、C組成的成形體在1135°C、D組成的成形體在123(TC分別進行2小時的真空燒結，其后，AD組成的燒結體在100(TC進行爐冷，保持1小時后，以400torr的氮氣進行冷卻淬火，其燒結體試驗片進行切斷研磨后，通過X射線微量分析儀(EPMA)對在馬氏體母相和其母相中進行析出分散的碳化物中的各種合金元素的濃度進行了調查。其結果在表2中顯示。表125<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>上述燒結合金A、B，為在高Cr的15Cr-3Mo系合金中，添加了3重量％的Co和2重量％或4重量％的Ni的合金，馬氏體相(母相)和僅Cr7C3型碳化物進行平衡的材料。燒27c5卄S￡寸導，CO5苦寸寸17ST.1.9寸IsJul謹盟敏a，z;ioio寸sdos.o9寸793ITT60.0寸-sSSI65￡6.6_■1ST.96.0.IFFso-0S8-1s〗TFT慮iQ園siooeoiosi結合金C，提高了Cr、Mo、W的濃度，在馬氏體母相中Cr7C3型碳化物和M6C型碳化物進行平衡的材料，燒結合金D，為M6C型碳化物和僅有的MC型碳化物進行平衡的材料。表2中的母相、M7C3以及M6C的欄分別表示的是合金元素濃度，KM7表示為Cr7C3型碳化物和母相之間的合金元素M的分配系數(Cr7C3型碳化物和母相間的合金元素重量％/母相中的合金元素重量％)、KM6表示為M6C型碳化物和母相之間的合金元素M的分配系數(M6C型碳化物中的合金元素重量％/母相中的合金元素重量％)、K匪/C表示為MC型碳化物和母相之間的合金元素M的分配系數(MC型碳化物中的合金元素重量X/母相中的合金元素重量％)，通過對這些各合金元素的分配系數進行比較，可以討論各種合金元素的特征。還有，使用這些結果，Cr7C3型碳化物中的合金元素的濃度和與其平衡的母相中的合金元素濃度的關系在圖13中所表示，M6C型碳化物中的合金元素的濃度和與其平衡的母相中的合金元素濃度的關系在圖14中所表示。根據圖13以及14，可以得知，相關各元素按一定的比率進行分配，以及，在于鐵系燒結滑動材料的組成相異的情況中，分配系數也大致相同。表3分配系數SiCrMoWVNiCoP082.52.5130.10.230腿2.30.9520235.70.40.52腿/c03.838.21190.050.050還有，各合金元素中的，本發(fā)明所使用的Cr7C3型碳化物、M6C型碳化物、MC型碳化物和奧氏體相(淬火后成為馬氏體相)間的分配系數在表3中集中顯示，可以定量地得知，在各合金元素中，具有如下特征，(l)Si、A1，在M^3型碳化物中基本上不僅行固溶，基本全量在馬氏體相中進行濃縮，從而提高馬氏體相的抗回火軟化性，(2)V，與Cr、Mo、W相比，在M^型碳化物中更多的進行濃縮，有助于Cr7C3型碳化物的細化，對MeC型碳化物很少進行濃縮，在M6C型碳化物和馬氏體相構成的鋼材中，容易作為MC型碳化物析出，顯著地提高馬氏體相的抗回火軟化性，(3)Mo、W，與M7C3型碳化物相比，顯著的在M6C型碳化物中進行濃縮，(4)Cr，在Cr7C3型碳化物中顯著地進行濃縮，但是基本上對M6C型碳化物不僅行濃縮，(5)Ni、Co，與任一種的碳化物相比，在馬氏體母相中進行濃縮，還有，通過使用這些分配系數，可以對本發(fā)明為主旨的馬氏體相的碳，各合金元素濃度進行設定，并且通過設定所分散的碳化物的種類和量，計算出最佳的鐵系燒結滑動材料的組成?；谏鲜龈髦泻辖鹪氐姆峙湎禂担瑥木哂写硇缘腟KD、SKH工具鋼材的成分，可以對從這些鋼材的標準淬火溫度淬火而成的馬氏體母相的組成和碳化物量進行解析，其結果在表4中顯示，SKD材料(SKD1、SKD2、SKD11、D7、SKD12、淬火溫度:950IOO(TC)的馬氏體母相，調整為Cr:4.57重量％、C:0.650.9重量％，Cr7C3型碳化物以818體積X、MC碳化物以7重量％進行分散的組織，由于馬氏體相中的固溶碳的濃度很高，例如，與耐熱裂紋性優(yōu)異的熱加工用工具鋼(例如，SKD7、SKD6、SKD61、SKD62)相比并不充分。還有，在SKH材料(SKH2、SKH9)中馬氏體相中的固溶碳的濃度為0.50.55重量％，相對較高，所以可以得知，不能夠實現充分的耐熱裂紋性。在SKD1、SKD2、SKD11等的高碳高Cr系工具鋼中的標準淬火狀態(tài)中，由于1015體積％的Cr7C3型碳化物在固溶有0.50.7重量％的碳的馬氏體相中進行析出分散，所以馬氏體相為高碳，可以得知耐熱裂紋性不充分，在本實施例中，燒結滑動部件，具有如下特征為佳，參考SKD材料系的最佳淬火溫度900IOO(TC的Fe-C-Cr三元狀態(tài)圖(下述的圖15)和其狀態(tài)圖的平衡關系(等碳活量)，Cr7C3型碳化物為540體積％、MC型碳化物為05體積％，這些碳化物總量為540體積％進行分散，并且調整為馬氏體相中的固溶碳的濃度為0.20.45重量％，固溶Cr濃度為6.512重量％，固溶V濃度為00.6重量％的范圍，至少含有C:0.93.8重量％、Cr:935重量％、V:03重量％，并且，為了使其滿足0.143X(Cr重量％)-1.41+14XMC碳化物的體積分率《(C重量％)《0.156X(Cr重量％)-O.58+14XMC碳化物的體積分率的關系，對Cr、V以及C的添加量進行調整，此外，根據必要還使其含有Si、Mn、Ni、P、S、B、N、W、Ti、Co、Cu、Al等的合金元素中的任選一種以上的鐵系燒結滑動體經燒結接合而成。還有，這里，為了使其滿足O.143X(Cr重量X)-1.41+14XMC碳化物的體積分率《(C重量X)《0.156X(Cr重量％)-O.58+14XMC碳化物的體積分率的關系，而對Cr、V以及C的添加量進行調整，但也可以為了使其滿足O.143X(Cr重量％)-1.41+0.15X(Si重量％)+14XMC碳化物的體積分率《(C重量X)《0.156X(Cr重量％)-O.58+0.15X(Si重量％)+14XMC碳化物的體積分率的關系，對碳量進行調整。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table>因此，為了使其發(fā)揮和SKD工具鋼同等以上的耐磨損性，使其分散10體積％以上的碳化物(例如Cr7C3型碳化物)為佳，并且含有C:1.053.8重量％、Cr:1235重量％的鐵系燒結滑動材料為佳。從今一步改善耐磨損性的觀點出發(fā)，07(:3型碳化物在15體積％以上，C:1.453.8重量％、Cr:1435重量％為更佳。此外，在適用于浮動密封板的情況時，為了確保最佳的磨損壽命，Cr7C3型碳化物為20體積％以上，C:1.853.8重量％、Cr:16.535重量％為佳。還有，在鐵系燒滑動東材料中所添加的Cr的添加量上限，為了確保最佳的耐磨損性和強度，并且鑒于其經濟性，Cr7C3型碳化物的添加上限為40體積％為佳。還有，為了能夠得到兼?zhèn)錈峒庸び霉ぞ咪摰哪蜔崃鸭y性的鐵系燒結滑動材料，作為其方法，至少，馬氏體相中的固溶碳的濃度為0.45重量％以下為佳，此外，馬氏體相中的固溶碳的濃度為0.35重量％以下為更佳。即，為了進一步提高耐熱裂紋性，由于馬氏體相的固溶碳的濃度的上限調整為0.35重量％，所以最佳碳量的上限，如下式。(C重量％)《0.156X(Cr重量％)_0.68+14XMC碳化物的體積分率還有，在容易發(fā)生淬裂性問題的高頻淬火的方法中，與通常選擇0.5重量％以下的碳鋼和合金鋼相類似。此外還有，在以Cr7C3型碳化物和馬氏體相為主體的鐵系燒結滑動材料中，在燒結接合后的淬火溫度為900100(TC的情況下，馬氏體相中的固溶碳量為0.20.45重量％作為條件，對于90(TC的Fe-C-Cr三元狀態(tài)圖(圖15)中的2條的Tie-LineA、B所包圍的鐵系燒結滑動材料的Cr重量％的最佳碳量(C重量％)從下式可知。0.143XCr重量％-1.41《(C重量X)《0.156XCr重量％-0.58還有，在圖15中，CrA型碳化物以10、20、30、40體積％進行分散的組成位置以虛線表示，可以得知，Cr7C3型碳化物以10體積％進行分散的條件為，(Cr重量％)>10重量％，Cr7C3型碳化物以40體積％以下進行分散的條件為，(Cr重量％)《35重量％。此外，如本發(fā)明人在特愿2002-380203號中所記載，通過進一步提高馬氏體相的抗回火軟化性，能夠顯著改善邊界潤滑下的、并且有沙塵的侵入的滑動面的耐燒結性和耐磨損性。還有，通過60(TC的回火處理，能夠維持HRC50以上的硬度為佳，優(yōu)選為HRC55以上。還有，馬氏體相中的固溶碳的含有量為O.150.45重量％時的馬氏體相中固溶的各種合金元素適用于上述的回火軟化系數AHRC式，而進行合金設計為佳。還有，參考圖16(Fe-C-Mo系狀態(tài)圖)，則(Fe、Mo)6C型碳化物基本不使其析出分散的Mo的最大固溶度為，大約4重量％(at900、1000°C)，此外，考慮到上述的1040體積％的Cr7C3型碳化物中濃縮的Mo，可以得知希望的Mo的添加量為0.66.5重量％。還有，參考下述的圖17(Fe-C-W狀態(tài)圖)，對W也基本上可以進行相同的討論。對于鐵系燒結滑動材料的Mo、W的具體的添加量，大約為0.67.0重量％。通過以Mo、W的最有效的提高抗回火軟化性的到2.5重量X的量，作為基材相中的最大固溶度，使得Mo、W的添加量為4重量％以下，利于經濟性。還有，V，如上所述，在Cr7C3型碳化物中顯著地濃縮，從而在馬氏體相中留存量極少，所以作為提高基材相的抗回火軟化性的元素是沒有效用的。由于V顯示出了細化Cr^型碳化物的作用，所以對于馬氏體相中V的以最大固溶量0.5重量％進行固溶時的鐵系燒結滑動材料的V的添加量，為1.13.9重量％(1040體積％Cr7C3型碳化物)在以Cr7C3型碳化物為主體進行分散的鐵系燒結滑動材料中，含有4重量％以下，有利于經濟性。在以M6C型碳化物為主體，此外MC型碳化物進行分散的SKH系燒結滑動材料的31馬氏體相中的固溶碳的濃度中，參考佐藤、西沢的報告("金屬學會報"2(1963)，P564，第3圖隨碳化物的固溶基材中總的碳濃度的變化)，則為了調整馬氏體相中的固溶碳的濃度為0.4重量％以下的簡便的方法，為設定燒結接合后的淬火溫度在900IIO(TC的范圍。與通常的SKH系高速鋼的淬火溫度的1200135(TC相比，是一種顯著的在低溫側進行淬火操作的方法，這是本發(fā)明的基本之一。此外還有，使用上述的Fe-C-Cr系狀態(tài)圖進行相同的討論，基于圖16和17所示的Fe-C-Mo、Fe-C-W系狀態(tài)圖可以展開，與M6C型碳化物平衡的馬氏體相的碳固溶度為0.15、0.45重量％的Tie-LineA、B，如同圖中數值變化所示。與Fe-C-Mo系和Fe-C-W系狀態(tài)圖進行比較，則Fe-C-W系的Tie-Line的斜度為Mo的大約1/2，由于與M6C型碳化物平衡的馬氏體相中的Mo、W的重量％濃度基本相同，所以Mo與W共存添加時的M6C型碳化物和馬氏體相的組成平衡關系為0.5XW重量％=Mo重量％，從Fe-C-Mo系狀態(tài)圖可以讀取，從而得知。從上述Tie-LineA、B所數值化的鐵系燒結滑動材料中的最佳碳濃度(C重量X)，簡略表達為下式。0.043X(Mo重量X+0.5XW重量X)《(C重量X)《0.038X(Mo重量X+0.5XW重量％)+0.33還有，考慮到MC型碳化物，鐵系燒結滑動材料(鐵系燒結滑動體)的碳含有量，也可以在，O.043(優(yōu)選為0.05)X(Mo重量％+0.5XW重量X)+14XMC型碳化物體積分率《(C重量X)《0.038X(Mo重量X+0.5乂￥重量％)+0.33+14XMC型碳化物體積分率的范圍。此外還有，考慮到Cr^型碳化物，鐵系燒結滑動材料的碳含有量，也可以在，0.043X(Mo重量％+0.5XW重量％)+8.5XCr7C3型碳化物體積分率+14XMC型碳化物體積分率《(C重量X)《0.038X(Mo重量％+0.5XW重量X)+0.33+8.5XCr7C3型碳化物體積分率+14XMC型碳化物體積分率的范圍。還有，因此，以Mo為主體進行使用，極力抑制W的添加量，更有利于經濟性，此夕卜，從提高鐵系燒結滑動材料的燒結性和馬氏體相的抗回火軟化性的觀點出發(fā)，可以說以Mo為主體進行添加為佳，W可以不進行添加。此外，通過使用上述的Mo、W、Cr等的合金元素的分配系數KM6，對馬氏體相中的碳、各合金元素的濃度進行設定，并且設定所分散的M6C型碳化物的量，從而能夠計算出最佳的鐵系燒結滑動材料的組成。實施例2(體系燒結滑動材的燒結接合試驗和其滑動性的評價)圖18，表示的是帶有軸環(huán)的推理軸的試驗片形狀的剖面圖。圖19(a)、(b)是搖動試驗機的說明圖。本實施例中，使用如圖18所示形狀的帶有軸環(huán)的推力軸承，通過圖19(a)所示的搖動試驗機，以使2試驗片的滑動面相接觸的方式進行配置，使一個試驗片的旋轉中心軸相對另一個的試驗片傾斜2t:，施與載荷(P)，圍繞旋轉中心軸反復進行正反方向的旋轉的搖動操作。搖動操作為，圖19(b)所示，搖動角為12(TC、搖動速度為2m/min的循環(huán)搖動(橫軸時間，縱軸時間)。這里，進行單接觸狀態(tài)(上述傾斜狀態(tài))下的每1噸載荷500循環(huán)搖動試驗，以發(fā)生耐熱裂紋性和耐燒結性時的載荷進行評價。作為比較用鋼材，使用的是SUJ2、SKD6、SKDll、SKH9的標準淬火鋼材和SCM420H材中表面碳量控制在0.8重量％而構成的，在930°C進行了滲碳淬火處理的推力軸承。表5以及表6所示鐵系燒結滑動體，在S50C碳鋼的軸環(huán)部，在1130128(TC的溫度范圍，進行燒結接合，對其燒結接合性通過超聲波探傷法，進行了評價。還有，表5所示的No.20No.30的鐵系燒結滑動材料，以表5所示的No.16的合金鋼粉末為基材，此外適當的配合有如下成分，#200篩目以下的Cu、Cu-10重量％Sn、Fe25重量％P、Cu8重量％P、Si02破損粉末以及#300篩目以下的Si、Cr粉末、平均粒經6ym的Mo、Ni、Co、51^4、石墨(口>平公司制KS6)粉末，此外0.030.5mm的Mo/Cu電鍍粒子、石墨/Cu電鍍粒子。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage34</column></row><table>還有，在表5以及表6的配合原料中，添加3重量％的蠟類，使用高速混合機，在IO(TC經10分鐘混合造粒的原料，在成形壓力1噸/cm2的條件下，形成如圖18所示帶有軸環(huán)推力軸承上面的環(huán)狀平板，利用真空燒卻爐，在上述燒結溫度進行燒結接合后，爐冷至35PV值JCO寸to寸in寸寸々CO寸(￡7r—CMCMCOCO^-CO耐載荷SitoegCO寸褂術<table>tableseeoriginaldocumentpage35</column></row><table>Si02Cu8PCu10Sno0oSi3N4Fe25PCM々CM嶺>CvJCMCMtoCMCMcdCMCO'CM寸寸寸0r—LQ-OJCOtoO寸寸OJLO:zoOoOo>CMoCOoooo。OCOCOCOCMo'too'COo'COo'乂<0「乂乂繼工OCM寸o0)0COotoo0COooo>o'卜COCO蕓CO妄蕓IOCO蕓COCO蕓COCO蕓蕓(％蜩)每頃s或.wl;g.i.,(^欲p:Js旺想&^3f私遝挑96(TC，進行500torr的N2氣體的淬火，此外在20(TC進行2小時的回火處理。在表5以及表6中，所表示的是燒結接合率和熱裂紋或燒結發(fā)生的載荷。No.16的合金，配合有大量的磷，其添加量為0.91.6重量％，以改善鐵系燒結滑動材料的燒結性和對于鐵系里襯金屬的燒結接合性，并且，降低馬氏體相中的固溶碳的濃度，通過添加V，使MC型碳化物、SigN4進行分散析出。No.16的合金，在No.1(固溶碳的濃度為0.6重量％)和No.2、3、6的比較中，可以得知，通過MC碳化物以及Si3N4的分散，從而顯著的改善耐熱裂紋性。還有，No.16的合金，在No.2和No.4、5的比較中，可以得知，通過提高馬氏體相中的Mo、Cr濃度，改善抗回火軟化性，從而顯著地使耐熱裂紋性得到改善。此外，分散有FE3P、V2P的磷化物的No.1、2與SUJ2、SKD6、SKDll、SKH9、滲碳淬火鋼相比，可以得知，通過磷化物和MC型碳化物的分散，以及，馬氏體中的固溶碳的濃度的降低，從而使耐熱裂紋性得到顯著的改善。還有，在No.723的比較中，可以得知，No.8、10、13、16的馬氏體相中的固溶碳的濃度超過0.5重量X的之外的耐熱裂紋性都得到顯著地改善，此外，如No.20、21所示，可以得知，通過增大&7(:3型碳化物的量，從而使耐熱裂紋性得到改善。還有，在No.17和No.19的比較中，可以得知，通過添加Si，降低了馬氏體相中的固溶碳的濃度，從而使耐熱裂紋性得到改善。還有，在No.14、15中，通過降低馬氏體相中的固溶碳的濃度和增加進行分散的MC型碳化物的量，在No.22中，通過Mo、W的添加而使MeC型碳化物進行分散，此夕卜，在No.23中，通過添加Ni、Co，均顯著的使耐熱裂紋性得到了改善。還有，No.16的合金，作為浮動密封板用燒結滑動材料，作為耐腐蝕性和耐磨損性均優(yōu)異的標準組成進行利用。No.24No.26，可以得知，在此No.16的合金(馬氏體相中的固溶碳的濃度為0.9重量％)的基材中，使Cu粒子或Cu合金粒子進行分散。通過這些的添加，不會成為有損燒結性、燒結接合性的因素，而其耐熱裂紋性，與No.16相比，得到了顯著的改善。還有，其組織如圖20(a)所示，可以得知，Cu粒子以粒狀進行分散，有利于滑動時的跑合性的改善。還有，可以得知，添加有CulO重量XSn合金的No.25，具有進一步的耐熱裂紋性的效果，所分散的Cu粒子的組成，使其含有在銅系滑動材料中適于添加的Sn、Ni、Ti、P等的合金元素中的一種以上，并且為515重量％為佳。No.27為碳化物以外的Si3N4進行分散的例。通過使馬氏體相的固溶碳的濃度降低為0.4重量％以下，與Cr7C3型碳化物共存，從而顯著地改善耐熱裂紋性。在它和No.6、No.9的比較中，Si3N4分散的作用進一步的顯示出來。如圖20(b)所示，No.28，在No.16中添加2.5重量X的Si02，通過燒結時的碳的強力的還原作用使Si(^還原，Si(^粒子的殘跡形成氣孔，燒結后的燒結材料中的碳量、Si分別調整為2重量％、1.77重量％。其耐熱裂紋性，通過Si02還原氣孔對潤滑的促進作用，極其顯著的得到改善。還有，No.29、30，為固體潤滑材的石墨、Mo金屬相進行分散的例，可以得知，其耐熱裂紋性顯著地得到改善。因此，能夠期待，W、CaF2等的相同的效果。No.31No.36，為M6C型碳化物為主體進行分散的合金?？梢缘弥?，此合金，通過添加P，使燒結性和燒結接合性得到顯著的改善，并且，通過磷化物(FeMoP)的分散，使耐熱裂紋性得到改善，此外，即使M6C型碳化物的量增加，也可以改善耐熱裂紋性。圖21，是表示No.32的燒結組織的照片以及X射線微量分析儀的分析結果的圖。根據圖21所示照片，可以得知，燒結時所形成的M6C型碳化物和MC型碳化物在晶界析出，還有，在降至96(TC的淬火溫度的降溫過程中，在晶內，這些碳化物以及磷化物(FeMoP或V2P)進行析出。此外，從晶界處析出的M6C型碳化物和MC型碳化物的X射線微量分析結果(圖21中所示)，相對于Si、P從MC碳化物或Cr7C3型碳化物顯著地被排出，具有向M6C型碳化物顯著地濃縮的特征(從別的分析結果，其分配系數KSie、KPe=2)。在現有的MeC型碳化物進行分散的高速鋼中，認為Si含有量應限制在0.4重量％以下。其理由為，Si大量添加，由于引起MeC型碳化物的的熔點下降，而導致淬火溫度下降，很難得到為了回火的2次硬化的充分的固溶合金量，此外，促進回火處理的M6C型碳化物的穩(wěn)定析出，具有降低Mo、W的改善抗回火軟化性的作用。在MeC型碳化物為主體的本發(fā)明范圍的鐵系燒結滑動材料中，Si、P的添加，因為會提高燒結性和燒結接合性，為了得到上述必要的抗回火軟化性的Si添加量的上限限制為1.5重量％，為了更顯著的提高燒結性和燒結接合性，設定Si添加量為0.35重量％以下為更佳，對在馬氏體相中不能夠大量固溶的P、B，此外，還有添加能夠促進馬氏體相中的Ni-Mo間的時效硬化性的Cu成分為更佳。No.37No.39，為Cr7C3型碳化物和M6C型碳化物進行共存的例。在碳的添加量減少，從而降低Cr7C3型碳化物，并且降低了馬氏體相中的固溶碳的濃度的NO.38，和此外，通過添加Ni增多殘留奧氏體的No.39中，耐熱裂紋性得到顯著地改善。實施例3(鐵系燒結滑動材料的浮動密封板特性的評價)圖22(a)、(b)是顯示燒結接合試驗片的形狀的圖。圖23是顯示浮動密封板的概圖。本實施例中，實施例2的表5以及表6所示組成的混合粉末，在成形壓力1噸/cm2的條件下，形成圖22(a)所示的環(huán)狀，配置在由SS鋼加工成的基材上后，使用真空爐，使燒結層的相對密度在93%以上，在1100128(TC的溫度，進行2小時的燒結接合，經爐冷冷卻到96(TC后，保持30分鐘，在400torr的N2環(huán)境下進行淬火處理，淬火后在20(TC進行2小時的回火處理，制成燒結接合試驗片。上述燒結接合試驗片，經磨削形成圖22(b)的一部分擴大剖視圖所示的形狀，對圖中所示的燒結接合試驗片上面的寬度為2mm的密封板面部，進行研磨加工完成后，使用滑動試驗機(floatingsealtester)，使浮動密封板裝置的密封板面相接觸，而進行配置的一對密封環(huán)作為上述燒結接合試驗片，變更密封板面的載荷、旋轉速度，對大氣中的耐熱裂紋性和耐燒結性進行了評價，在含有50重量％的Si02的泥水中，對耐磨損性進行了調查。還有，耐熱裂紋性和耐燒結性，在密封板載荷(線壓=載荷/密封板位置長度)為2kg/cm的條件下，通過對滑動抵抗激增的旋轉速度進行調查而求出，耐磨損性，在線壓2kgf/cm，密封板面的圓周速為lm/sec的條件下，根據經500小時連續(xù)試驗后的密封板位置的移動量(mm)而進行了評價。還有，在顯示有異常磨損性的合金中，線壓降到lkgf/cm，對耐磨損性進行了調查，圖24和表5以及表6的右欄中，表示的時顯示耐熱裂紋性的PV值。還有，作為與上述耐磨損性和耐燒結性的比較材料，為下述材料，Fe-3.4C-1.5Si-15Cr-2.5Mo_l.5Ni和Fe_3.5C-1.5Si-9Cr-6Mo_4.5W-2V-2Ni-3Co的組成的鑄鐵密封板材料(FC15Cr3Mo、FC9Cr6Mo)以及表6所記載的SKDll、SKH9，其結果在圖24和表6中顯示?？梢缘弥?以及表6中所示各合金的PV值顯示出了，與實施例2進行評價過的耐熱裂紋界限載荷基本相同的傾向。還有，圖24中的虛線，表示的是作為建設機械的浮動密封板所希望的耐磨損性的標準。例如，作為建設機械的浮動密封板，希望具有(Cr7C3型碳化物+MC型碳化物)以大約15體積％進行分散、馬氏體相中的固溶碳的濃度調整為0.45重量％以下的No.3、No.17的燒結合金的耐磨損性，此外，隨著碳化物量的增加而進一步改善耐磨損性，所以使其含有Cr7C3型碳化物、M6C型碳化物和MC型碳化物的群中任選一種以上的碳化物在20體積％以上為更佳。此外，實施例2明確表明，可以得知，具有耐熱裂紋性課題的No.13、No.16、No.37和上述高碳高Cr、Mo鑄鐵，對線壓為2kgf/cm的耐磨損性進行評價時，隨細微的熱烈紋表現出異常耐磨損性，但是在將馬氏體相中的固溶碳量控制在0.5重量％以下的燒結合金中，在試驗完成后，也沒有觀察到熱烈紋。實施例4(鐵系燒結滑動材料的抗折強度和韌性)本實施例中，以實施例2的表5以及表6中所記載的No.16、No.17、No.32的鐵系燒結滑動材料為例，對其抗折強度和韌性進行了調查，其結果相對各含有的碳化物體積％在圖25中表示。還有，在圖25中，No.之后有記號/Temp.的(例如No.16/Temp.)，表示為實施過回火處理的材料?？梢缘弥?，在從960°C的淬火后，通過200°C的回火，使上述燒結滑動材料的抗折強度得到改善，并且最大撓度量變大韌性也得到了改善。特別是，如No.16的馬氏體相中的固溶碳的濃度高并且碳化物量多的燒結合金，表現出很強的這種趨勢。還有，在經20(TC回火處理的燒結滑動材料中，由于碳化物量越多抗折強度下降，承受大的偏載荷的推力軸承等時的60kgf/mm2左右的彎曲應力作用情況較多，所以碳化物的量在25體積％以下為佳，優(yōu)選為20體積％以下。如圖11所示浮動密封板，由于與密封機構隔著橡膠制的0型環(huán)而進行使用，所以其彎曲應力沒有超過10kg/mm2。由此，鐵系燒結滑動材料中進行分散的碳化物量，可以到50體積％左右，優(yōu)選在40體積％以下。還有，如下所述，對奧氏體和Cr7C3型碳化物的平衡狀態(tài)下的各種合金元素M的分配系數KM7=(Cr7C3型碳化物中的合金元素M重量％濃度/奧氏體相中的合金元素M重量％濃度)進行比較，明確表明，以V>Cr>Mo>W的順序向Cr7C3型碳化物的濃縮傾向增強，V有效地對Cr7C3型碳化物進行細化(KV7:17、KCr7:6.5、KMo7:2.5、KW7:2.9)，Si、Al、Ni、Co的各元素顯著地從Cr7C3型碳化物被排出，向奧氏體相中進行濃縮的傾向很強。還有，與剛才同樣，對奧氏體和M6C型碳化物的平衡狀態(tài)下的各種合金元素M的分配系數KM6進行比較，明確表明，按照W>Mo>V>Si、P的順序，向M6C型碳化物中進行濃縮(KW6:23、KMo6:20、KV6:5.5、KSi6:2.4)，Cr僅從M6C型碳化物被排出的奧氏體相中進行濃縮，Ni、Co顯著地從M6C型碳化物中被排出。還有，如下所述，V在奧氏體和Cr7C3型碳化物的平衡時，以奧氏體中的V的濃度的17倍的濃度，在Cr7C3型碳化物中進行濃縮。因此，與10、20、30、40體積％的Cr7C3型碳化4重量％為佳。但是，在以M6C型碳化物為主體，使MC碳化物進行分散時，V向型碳化物進行濃縮的量不是很大，所以一邊與10、20、30、40體積X的MeC型碳化物進行共存，一邊奧氏體中的V濃度會超過0.5重量％、相對V使MC型碳化物形成的鐵系燒結滑動材料的V的添加量分別計算為0.74、0.97、1.21、1.44重量％以上。在以M6C型碳化物為主體進行分散的鐵系燒結滑動材料中，可以得知，通過添加V使MC型碳化物析出從而進一步有效地改善耐磨損性。這是因為，在含有MeC型碳化物和MC型碳化物合計大約為13體積％的高速鋼SKH10(SAET15)中，通過添加V，使MC型碳化物量提高到大約10體積％，從而符合對耐磨損性顯著的改善。作為本發(fā)明的V的最大添加量，按照MC型碳化物的上限為20體積X，為10重量％。此MC型碳化物大量進行分散時，除V以外，Ti、Nb、Zr等的合金元素也有必要進行大量的添加，但這些合金元素的大量有損于鐵系燒結滑動材料的經濟性。因此，參考在SKH以外的高速鋼中進行分散的MC型碳化物，MC型碳化物在5體積％以下為佳。還有，在上述鐵系燒結滑動材料中添加Ti、Nb、Zr等，使MC型碳化物進行分散時的鐵系燒結滑動材料的最佳碳量，有必要添加MC型碳化物所使用的碳量的部分，添加其化學計量學的碳量十分必要。權利要求一種燒結滑動部件，具備里襯金屬和在此里襯金屬上被固定的鐵系燒結滑動體，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體含有C0.9～3.8重量％、和Cr9～35重量％、和V0～3重量％，且其碳含有量滿足0.143×Cr重量％-1.41+14×MC型碳化物體積分率≤C重量％≤0.156×Cr重量％-0.58+14×MC型碳化物體積分率的關系，并且，所述所述鐵系燒結滑動體具有使0.2～0.45重量％的C、和6.5～12重量％的Cr固溶的馬氏體相，在此馬氏體相中，將Cr7C3型碳化物相對于所述鐵系燒結滑動體整體以5～40體積％進行分散，將MC型碳化物相對于所述鐵系燒結滑動體整體以5體積％以下進行分散，碳化物總量為相對于所述鐵系燒結滑動體整體占5～40體積％的組織構成，并且含有從由Si、Mn、Ni、P、S、B、N、Mo、W、Ti、Co、Cu以及Al構成的合金元素群中選擇的一種以上。2.根據權利要求1所述的燒結滑動部件，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體含有13.5重量X的Si以及O.52重量X的A1中的至少一方。3.根據權利要求2所述的燒結滑動部件，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體的碳含有量滿足O.143XCr重量X-1.41+0.15XSi重量％+14XMC碳化物的體積分率《C重量％《0.156XCr重量％-0.58+0.15XSi重量％+14XMC碳化物的體積分率的關系，在所述鐵系燒結滑動體中形成了馬氏體相，此馬氏體相固溶了0.20.45重量％的C、和6.512重量^的Cr，還固溶了15重量X的Si以及O.54重量X的A1中的至少一方，并且Mo的含有量或Mo和W的總含有量被調整在0(4.0-0.5X(Si重量％+A1重量％))的范圍。4.根據權利要求1所述的燒結滑動部件，其特征在于，所述鐵系燒結滑動體含有1.66.5重量％的Mo、或者含有以總量計1.66.5重量％的Mo和W，所述馬氏體相含有選自由1.54重量％的Mo、以總量計1.54重量％的Mo和W、以及00.6重量％的V構成的組中的一種以上。全文摘要本發(fā)明提供一種耐磨損性、耐咬合性、耐熱裂紋性優(yōu)異的燒結滑動部件以及包含有里襯金屬(21a)和燒結固定在此里襯金屬(21a)上的鐵系燒結滑動體(20)的作業(yè)機連結裝置，其中，上述燒結滑動體(20)由固溶碳的濃度調整為0.15～0.5重量％的馬氏體相構成，并且含有5～50體積％的碳化物。文檔編號F16C33/12GK101704107SQ200910226458公開日2010年5月12日申請日期2004年7月30日優(yōu)先權日2003年7月31日發(fā)明者岡村和夫,大西哲雄,高山武盛申請人:株式會社小松制作所