用于煤炭提質(zhì)的外熱式多層焙燒爐的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種用于煤炭提質(zhì)的外熱式多層焙燒爐，屬于煤焦化設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 煤炭提質(zhì)是指通過物理或化學(xué)的方法脫除煤炭中的水分，并伴隨著煤的組成和結(jié) 構(gòu)發(fā)生變化的過程。目前國內(nèi)外傳統(tǒng)的煤炭提質(zhì)方法是采用直立方爐進行內(nèi)熱式熱解提質(zhì) 方法。內(nèi)熱式是借助熱載體把熱量傳給煤料，氣體熱載體直接進入干餾室，穿過塊狀干餾料 層，把熱量傳給料層。內(nèi)熱式提質(zhì)工藝根據(jù)供熱介質(zhì)的不同分為氣體熱載體提質(zhì)工藝和固 體熱載體提質(zhì)工藝。氣體熱載體一般是燃料煤氣燃燒的產(chǎn)生的煙氣，利用煙氣把煤料加熱 進行干餾。熱載體也可以是固體的，例如用熱半焦或燃燒的灰渣或其他物料，與煤料在干餾 系統(tǒng)相混合，熱載體把煤料加熱，進行干餾。
[0003] 熱載體內(nèi)熱式熱解過程由于引入空氣進行燃燒，因此熱解所產(chǎn)生的煤氣中含有大 量的惰性氮氣（38~50% )，造成煤氣有效組份含量低、熱值低（1800~2000Kcal/m3)。傳 統(tǒng)直立方爐及內(nèi)熱式熱解方法由于其加熱需要與空氣充分接觸因此其僅能使用塊煤（粒 徑> 20mm)，這對煤炭資源是一種極大的浪費。同時傳統(tǒng)的直立方內(nèi)熱式熱解方法工藝時間 很長，完成一次干餾需6~7小時。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明所要解決的一個技術(shù)問題是：提供一種用于煤炭提質(zhì)的外熱式多層焙燒 爐，產(chǎn)出的煤氣純凈、熱值高，蘭炭品質(zhì)好，而且生產(chǎn)效率更高。
[0005] 為解決上述技術(shù)問題本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：用于煤炭提質(zhì)的外熱式多層焙 燒爐，包括具有加熱裝置的外爐體，外爐體內(nèi)設(shè)置有加熱爐，加熱爐頂部設(shè)有進料口、煤氣 收集口，加熱爐底部設(shè)有出料口，加熱爐內(nèi)沿高度方向間隔設(shè)置有至少3層爐盤，第N層爐 盤具有中部下料孔，第N+1層爐盤具有端部下料孔，形成S形的下料通道。
[0006] 進一步的是：加熱裝置為，在外爐體底部設(shè)有熱風(fēng)進口，在外爐體頂部設(shè)有熱風(fēng)出 口，并在外爐體內(nèi)壁與加熱爐外壁之間形成熱風(fēng)通道。
[0007] 進一步的是：端部下料孔為沿爐盤外圓周方向設(shè)置的環(huán)形孔。
[0008] 進一步的是：加熱爐內(nèi)的中部設(shè)置有耙動裝置，耙動裝置具有與每一層爐盤相配 合的耙臂。
[0009] 進一步的是：位于最低處的層爐盤與出料口之間還設(shè)有冷卻段。
[0010] 進一步的是：外爐體的內(nèi)壁設(shè)有保溫隔熱層。
[0011] 進一步的是：爐盤數(shù)量為3層~30層。
[0012] 進一步的是：爐盤數(shù)量為12層~24層。
[0013] 進一步的是：爐盤采用的材料為合金鋼，按照重量百分比，合金鋼的組分和含 量為：C含量為0 %~0. 6 %，Si含量為0. 5 %~2. 0 %，Mn含量為3 %~10 %，P含量為 彡0. 035%，S含量為彡0. 035%，Cr含量為16%~25%，Ni含量為1%~5%，Mo含量為 0.5%~3%，W含量為0.3%~1%，V含量為0.3%~1%，稀土含量為0.03%~0.06%， 余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
[0014] 本發(fā)明的有益效果是：實施時，從加熱爐頂部的進料口上料，利用加熱裝置從加熱 爐外壁對其加熱，多層爐盤之間形成S形下料通道，煤炭在多層焙燒爐內(nèi)與被加熱后的爐 盤接觸實現(xiàn)對煤炭的加熱從而完成煤炭提質(zhì)，最終從加熱爐頂部的煤氣收集口得到荒煤氣 和焦油，從加熱爐底部的出料口得到蘭炭?；拿簹夂徒褂秃罄m(xù)可采用煤氣凈化系統(tǒng)實現(xiàn)凈 化和分離。
[0015] 本發(fā)明對煤炭采取外熱式加熱的熱解方式，外熱式提質(zhì)工藝的加熱介質(zhì)與原料煤 不直接接觸，經(jīng)多層焙燒爐的外壁及爐盤來實現(xiàn)熱量的傳遞。由于采用外熱式熱載體提質(zhì) 工藝，得到的副產(chǎn)品煤氣沒有經(jīng)過燃燒，其中的CH4、H2、C0有效成分達到80%以上。
[0016] 本發(fā)明采用折返式的S形下料通道，可保證熱載體與煤炭的充分接觸，使得煤炭 干餾不同階段加熱均勻，消除了部分煤料過熱的現(xiàn)象，保證了干餾后的煤炭在一定時間內(nèi) 揮發(fā)充分，達到預(yù)期的指標而形成蘭炭。采用本發(fā)明產(chǎn)出的蘭炭品質(zhì)好，而且生產(chǎn)效率更 尚。
[0017] 對本發(fā)明進一步改進，設(shè)置耙動裝置，采用多層中心軸串聯(lián)技術(shù)，中心軸由傳動裝 置帶動，用于帶動耙臂旋轉(zhuǎn)，使連接在耙臂上的耙齒帶動煤炭在多層焙燒爐內(nèi)行走，使得煤 炭不易在爐內(nèi)堵塞。因此在傳統(tǒng)直立方爐及其內(nèi)熱式熱解方法不能應(yīng)用的原料煤（粒徑 0_~20_的煤炭）也可在本發(fā)明中使用，對原料煤的工藝要求更低，實現(xiàn)了資源利用的最 大化。
【附圖說明】
[0018] 圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019] 圖中零部件、部位及編號：1-外爐體、11-熱風(fēng)進口、12-熱風(fēng)出口、13-保溫隔熱 層、2-加熱爐、21-進料口、22-煤氣收集口、23-出料口、24-爐盤、241-中部下料孔、242-端 部下料孔、3-耙動裝置。
【具體實施方式】
[0020] 下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例作進一步說明。
[0021] 如圖1所示，本發(fā)明包括具有加熱裝置的外爐體1，外爐體1內(nèi)設(shè)置有加熱爐2,加 熱爐2頂部設(shè)有進料口 21、煤氣收集口 22,加熱爐2底部設(shè)有出料口 23,加熱爐2內(nèi)沿高度 方向間隔設(shè)置有至少3層爐盤24,第N層爐盤24具有中部下料孔241，第N+1層爐盤24具 有端部下料孔242,形成S形的下料通道。為方便裝配成型，爐盤24與加熱爐2的側(cè)壁通常 鑄造為一體結(jié)構(gòu)，即加熱爐2由多個爐盤24組裝而成。
[0022] 實施時，從加熱爐2頂部的進料口 21上料，利用加熱裝置從加熱爐2外壁對其加 熱，多層爐盤24之間形成S形下料通道，煤炭在多層焙燒爐內(nèi)與被加熱后的爐24盤接觸實 現(xiàn)對煤炭的加熱從而完成煤炭提質(zhì)，最終從加熱爐2頂部的煤氣收集口 22得到荒煤氣和焦 油，從加熱爐2底部的出料口 23得到蘭炭?；拿簹夂徒褂秃罄m(xù)可采用煤氣凈化系統(tǒng)實現(xiàn)凈 化和分離。
[0023] 本發(fā)明對煤炭采取外熱式加熱的熱解方式，外熱式提質(zhì)工藝的加熱介質(zhì)與原料煤 不直接接觸，經(jīng)多層焙燒爐的外壁及爐盤來實現(xiàn)熱量的傳遞。由于采用外熱式熱載體提質(zhì) 工藝，得到的副產(chǎn)品煤氣沒有經(jīng)過燃燒，其中的CH4、H2、C0有效成分達到80%以上。
[0024]本發(fā)明采用折返式的S形下料通道，可保證熱載體與煤炭的充分接觸，使得煤炭 干餾不同階段加熱均勻，消除了部分煤料過熱的現(xiàn)象，保證了干餾后的煤炭在一定時間內(nèi) 揮發(fā)充分，達到預(yù)期的指標而形成蘭炭。采用本發(fā)明產(chǎn)出的蘭炭品質(zhì)好，而且生產(chǎn)效率更 尚。
[0025] 具體地，加熱裝置可采用電熱管、電爐絲、電阻帶等方式加熱，本發(fā)明優(yōu)選采用熱 風(fēng)源加熱，【具體實施方式】為在外爐體1底部設(shè)有熱風(fēng)進口 11，在外爐體1頂部設(shè)有熱風(fēng)出口 12,并在外爐體1內(nèi)壁與加熱爐2外壁之間形成熱風(fēng)通道。實施時，從熱風(fēng)進口 11通入預(yù) 熱后的熱風(fēng)，利用熱風(fēng)通道對加熱爐2外壁加熱，而熱風(fēng)出口 12出去的熱風(fēng)可循環(huán)利用，熱 風(fēng)源一般為熱風(fēng)爐。采用熱風(fēng)源的加熱方式更經(jīng)濟合理。
[0026]優(yōu)選地，端部下料孔242為沿爐盤24外圓周方向設(shè)置的環(huán)形孔，更方便下料。而 中部下料孔241通常設(shè)于爐盤24正中心位置。
[0027]作為對本發(fā)明的進一步改進，加熱爐2內(nèi)的中部設(shè)置有耙動裝置3,耙動裝置3具 有與每一層爐盤24相配合的耙臂。耙動裝置3的中心軸由傳動裝置帶動，進而帶動耙臂旋 轉(zhuǎn)，使連接在耙臂上的耙齒帶動煤炭在多層焙燒爐內(nèi)行走，使得煤炭不易在爐內(nèi)堵塞。因此 在傳統(tǒng)直立方爐及其內(nèi)熱式熱解方法不能應(yīng)用的原料煤（粒徑〇mm~20mm的煤炭）也可在 本發(fā)明中使用，對原料煤的工藝要求更低，實現(xiàn)了資源利用的最大化。設(shè)置耙動裝置3后， 多層爐盤24均平行于水平面設(shè)置，方便耙動裝置3的工作。
[0028]優(yōu)選地，位于最低處的1層爐盤24與出料口 23之間還設(shè)有冷卻段25,對蘭炭進行 初步冷卻，使得出料口 23得到的蘭炭溫度較低，方便下一工序。
[0029] 優(yōu)選地，外爐體1的內(nèi)壁設(shè)有保溫隔熱層13,可提高熱效率。
[0030] 優(yōu)選地，爐盤24數(shù)量為3層~30層，爐盤24數(shù)量進一步優(yōu)選為12層~24層。本 發(fā)明的爐盤24達到3層時具備了爐子的基本功能，能對加入爐內(nèi)的煤炭起到干燥、提質(zhì)和 冷卻的基本作用；30層是該爐子應(yīng)用的較高爐子，超過該層數(shù)后爐子對煤炭的干燥、提質(zhì) 及冷卻的作用已沒有較大變化，且增加了煤炭的運輸時間和爐子的制作成本，同時由于煤 炭長時間運行產(chǎn)生的灰分也會相應(yīng)增加。經(jīng)多次試驗表明，本發(fā)明的最佳方案為12層~24 層，采用本發(fā)明進行煤炭提質(zhì)時，爐盤24為12層~24層，煤炭在多層焙燒爐運行產(chǎn)生的提 質(zhì)效果較好，也較經(jīng)濟合理。
[0031]優(yōu)選地，爐盤24采用的材料為合金鋼，按照重量百分比，合金鋼的組分和含量 為：c含量為0%~0.6%，Si含量為0.5%~2.0%，Mn含量為3%~10%，P含量為 彡0. 035%，S含量為彡0. 035%，Cr含量為16%~25%，Ni含量為1%~5%，Mo含量為 0.5%~3%，W含量為0.3%~1%，V含量為0.3%~1%，稀土含量為0.03%~0.06%， 余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。爐盤24是對煤炭加熱并與煤炭接觸的主要部件，需具備較好 的耐熱、耐磨、耐蝕性能，采用該合金鋼材料能很好的滿足利用本發(fā)明進行煤炭提質(zhì)的工況 要求，本發(fā)明的其它主要部件，例如外爐體1、耙動裝置3也可采用該合金鋼材料。采用該合 金材料的部件為鑄造成型，然后機加工裝配形成。
[0032]在本發(fā)明的技術(shù)方案中，碳C是關(guān)鍵控制元素。鋼中含碳量增加，屈服點和抗拉強 度升高，但塑性和沖擊性降低，碳在合金鋼中以間隙固溶體的形態(tài)存在。本發(fā)明經(jīng)過大量試 驗確定碳C含量為0-0. 6%。
[0033] 硅