專利名稱：制備冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑以及這種冷卻脫模劑和冷卻潤滑劑的制作方法
制備冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑以及這種冷卻脫模劑和冷卻潤滑劑
本發(fā)明涉及一種濃縮劑，該濃縮劑制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或者冷卻潤滑劑、特別是用于切削加工的冷卻潤滑劑，所述濃縮劑含有在水中溶解的活性物質(zhì)，以及涉及用于可再用鑄模的冷卻脫模劑，和冷卻潤滑劑，特別是用于切削加工的冷卻潤滑劑。
在作為可再用鑄模的冷卻脫模劑使用的情況下，用于壓鑄的鋼鑄?；蛴糜跓岢尚偷某尚凸ぞ咛貏e令人感興趣，作為冷卻潤滑劑的使用涉及切削加工，特別是鑄鐵合金、鋼合金、鎳基合金、鈷基合金、有色金屬和塑料材料的鉆、銑削、磨、切、車(Drehen)、鋸或線切 (Gewindeschneide)，以及冷成型。
這種冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑在現(xiàn)有技術(shù)中是已知的。它們起到冷卻所使用的鑄模和切屑部分的作用。當(dāng)用作脫模劑時(shí)，同時(shí)施用一個(gè)層從而改善澆鑄產(chǎn)品從模具上的脫模，而當(dāng)用作潤滑劑時(shí)，可以額外地潤滑部件和工具，增加它們的耐久性。
例如，當(dāng)在壓鑄方法或擠壓鑄造法(Squeeze-cast-Verfahren)中澆鑄基于鋁、鎂和鋅或這些金屬的合金的工件時(shí)，水乳化的聚合物如蠟、有機(jī)硅或改性聚硅氧烷用作冷卻/ 脫模劑。在于壓模工具上使用之前，將以濃縮劑形式輸送的乳液稀釋至獲得充分作用所需的工作濃度。典型地，使用的稀釋液含有0. 12重量％至2.5重量％的冷卻脫模劑中的干物質(zhì)。
在壓力下向鑄模提供例如560-740°C熱的合金熔融體。在熔融體固化后，從約 450-580°C熱的鑄模中取出澆鑄部分，并通過向模具上噴灑冷卻脫模劑將模具冷卻至約 120-350°C，如有必要對模具進(jìn)行清潔，并再次提供熔融體。在冷卻脫模劑中含有的水起到冷卻模具的作用，并且用于除去模具中可能存在的殘余物，所述殘余物由于所使用的冷卻脫模劑的原因在脫模后保留在模具上。脫模劑通過以下方式起作用，隨著模具填充了待澆鑄的金屬以及后續(xù)的致密化，依賴于溫度條件，聚合物本身通過熱解分解形成了剝離層。
盡管使用已知的冷卻脫模劑可以獲得滿意的結(jié)果，但也具有一些缺點(diǎn)。
例如，冷卻脫模劑常常沉降于模具部分上，如不與待澆鑄的金屬發(fā)生接觸的模具框架和模具分隔線(R)rmteilimg)上，以及沉降在受到更少高溫作用的輪廓上，這是因?yàn)檫@些區(qū)域的溫度不足以熱解分解該冷卻/脫模劑。相反，冷卻脫模劑由于還存在的熱量而干燥，并且將不再完全乳化于水中。隨著重復(fù)的噴霧操作，這導(dǎo)致了層的形成，引起了鑄件的尺寸精確度問題和模具的密封性問題，從而導(dǎo)致澆鑄質(zhì)量下降。脫模劑的不充分的熱解分解也會引起空腔區(qū)域的爐結(jié)(Aufbauten)，這也會不利于澆鑄重量。此外，特別在紊流區(qū)域(Turbulenzzone)，殘余物會沉積在鑄件表面上。
此外，這些乳液的穩(wěn)定性和除去也成問題。經(jīng)常地，乳化后長時(shí)間的靜置導(dǎo)致活性物質(zhì)在乳液中的不均勻的分布，從而表面用這些冷卻脫模劑潤濕是不均勻的。
此外，已知冷卻脫模劑的沖洗掉的殘余物必須供應(yīng)至單獨(dú)的廢水處理，因?yàn)樗鼈儾蝗菀咨锝到?。除此之外，它們由于施用期間熱解分解形成的氣態(tài)殘余物對人和環(huán)境都是有害的。
含有蠟和硅的殘余物常常保留在鑄件的表面上，難以除去，因此需要更高的清洗成本。這些防水的殘余物因此要求使用強(qiáng)酸、強(qiáng)堿或其他溶劑去除。
使用已知的用于切削加工的冷卻/潤滑劑，除去切屑期間的壓力有時(shí)會引起在切割工具處形成邊緣(Aufbauschneiden)，并且常常在工件的加工區(qū)域引起淡藍(lán)色的著色。該邊緣縮短了切割工具的使用期限。當(dāng)該邊緣熔焊時(shí)，它們也會惡化工件的質(zhì)量，例如，形成邊緣的一部分變松并且被壓至工件表面。此外，冷卻/潤滑劑有時(shí)含有腐蝕劑添加劑，其會破壞工件合金中的合金元素。在切削時(shí)生成的切屑經(jīng)常必須從其粘附的冷卻/潤滑劑上移去，使用多階段復(fù)合過程，如過濾和洗滌，從而該冷卻/潤滑劑可以在循環(huán)中使用。該切屑本身常常必須作為特殊廢料被棄置，這是因?yàn)槠溲h(huán)再生由于上面粘附的冷卻潤滑劑而不可行。
因此，本發(fā)明的目的分別提供了冷卻脫模劑、冷卻潤滑劑、或者冷卻脫模劑和冷卻潤滑劑的濃縮劑，由此解決了上述問題。特別地，該濃縮劑為生物可降解的，縮短澆鑄過程和成型過程中的循環(huán)時(shí)間，當(dāng)用作冷卻脫模劑時(shí)，盡可能避免模具上和鑄件上的殘余物。當(dāng)用作冷卻潤滑劑時(shí)，切削成型所需的力減小，并且增強(qiáng)了冷卻作用。形成邊緣的趨勢顯然減少，并且工件合金的合金元素不會被可能的金屬腐蝕劑添加劑損害。此外，期望減少冷卻脫模劑和冷卻潤滑劑中的干物質(zhì)的百分比，這有利于降低成本。特別地，還意于通過如下方式降低成本簡單地通過熔化在切削中產(chǎn)生的切削而重復(fù)使用，其中冷卻/潤滑劑可以在熔化切屑期間熱解分解，同時(shí)釋放出還原氧的氣氛(Sauerstoffreduzierende Atmosphare )。
本發(fā)明的目的通過含有10至50重量％蛋白質(zhì)的濃縮劑實(shí)現(xiàn)，以及冷卻脫模劑 (其中所述濃縮劑以1 100至1 1200、優(yōu)選1 500至1 1000的比例稀釋在水中) 來實(shí)現(xiàn)，以及通過冷卻潤滑劑(其中所述濃縮劑以1 20至1 500的比例稀釋在水中) 來實(shí)現(xiàn)。已經(jīng)出人意料地發(fā)現(xiàn)，這種含有蛋白質(zhì)的冷卻脫模劑，優(yōu)選含有如明膠、水解產(chǎn)物、 酪蛋白或大豆蛋白或乳蛋白等蛋白的冷卻脫模劑，保證了在向上噴霧時(shí)能夠均勻潤濕鑄模表面，以及在噴霧期間形成均勻且良好粘附的剝離膜(Trermfilm)?？紤]到在每次澆鑄操作后的重復(fù)噴霧過程，在新使用的試劑和過量的脫模劑的脫落(Abkjsen ubersch Ussig Trennmittels)之間形成了平衡態(tài)。與已知的脫模劑相比，分解行為更好，而由于干燥的過量脫模劑形成的沉積在空腔區(qū)域和在模具框架區(qū)域顯著減少。在澆鑄過程中以及在普遍的溫度條件下，剝離膜由于熱解分解以在澆鑄期間形成富碳層的方式分解，該富碳層參與脫模作用。同時(shí)，防止了鋁向鑄模的擴(kuò)散。此外，熱解分解導(dǎo)致形成了還原氣氛，其由于減少了氧化物的形成而有利于鑄件的質(zhì)量，這些脫模劑的殘余物可以在澆鑄之前和之后除去，比常規(guī)的基于蠟或有機(jī)硅的脫模劑更容易。由此防止了在一系列澆鑄操作中在較冷的模具區(qū)域連續(xù)形成脫模劑殘余物，由此在澆鑄期間得到了更好的尺寸精確性，并保障了可靠的工具的開合功能。在用水清洗并干燥后，不經(jīng)進(jìn)一步的表面處理可以對如此制造的鑄件進(jìn)行上色(Iackieren)，從而可以避免耗費(fèi)時(shí)間的清潔步驟。通過顯著改善的冷卻作用縮短了循環(huán)時(shí)間。該試劑適用于常見的施用方法，如使用內(nèi)部或外部混合噴嘴的加壓霧化 (Druckzerstaubung)或空氣霧化(pneumatische Zerstaubung)。由于冷卻脫模劑中增加的水含量，工具的表面能夠被更好地潤濕，并且更有效地冷卻。特別地，與硅油基試劑或蠟基試劑比較時(shí)，所謂的萊頓弗羅斯特(Leidenfrost)現(xiàn)象由于蛋白質(zhì)的親水性而減少，這表現(xiàn)在在冷卻過程中上升蒸汽量的清楚可見的減少。
對于這種冷卻潤滑劑，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)其為抗剪切和耐壓系統(tǒng)，并且在切削加工期間形成了均勻且長的切屑。切屑斷裂的傾向顯著減少。幾乎完全避免工具在加工部件的小毛刺處形成輕微的傾斜，從而減小了所需的切割力和熱形成，并且降低了形成邊緣的風(fēng)險(xiǎn)。同時(shí)，改善了冷卻作用，并且通過現(xiàn)存的表面潤滑減少了所需的力的消耗。在加工期間產(chǎn)生的切屑沒有干擾性粘附，并且可以通過簡單地將其熔融而供應(yīng)至原料再循環(huán)。此外，該冷卻/ 潤滑劑起到了腐蝕防護(hù)作用。
優(yōu)選地，所使用的蛋白至具有1000至600000道爾頓的分子量，以及16 19%的含氮量，羥基脯氨酸含量特別為10至15%。使用這些蛋白質(zhì)，在表面質(zhì)量方面實(shí)現(xiàn)了特別出色的結(jié)果。
在一個(gè)有利的實(shí)施方案中，該濃縮劑含有0. 1至10重量％的水膠體(Hydrokolloid)。優(yōu)選地，該水膠體選自下列物質(zhì)中一種瓊脂、刺槐豆膠粉 (Johannisbrotkornmehl)、果膠(Pektin)、阿拉伯膠或淀粉或玉米粉。它們起到了脫模添加劑的作用，額外地改善了潤滑作用、脫模作用、成膜和潤濕行為。類似地，出于此目的，聚合物如聚乙二醇或聚乙烯醇可以0. 1至10重量％的比例混入其中。
優(yōu)選地，該濃縮劑含有0. 1至5重量％的防腐劑。優(yōu)選地，該防腐劑為山梨酸鉀或抗壞血酸，用于提高該濃縮劑的耐久性。
同樣有利的是該濃縮劑含有0. 1至5重量％的離子型表面活性劑。在該情況中， 優(yōu)選十二烷基硫酸鈉或月桂基硫酸鈉。備選地或另外地，可以有利地向該濃縮劑中加入0. 1 至5重量％的有機(jī)酸或無機(jī)酸。它們優(yōu)選的選自包括下列的組檸檬酸、乳酸、甲酸、乙二酸、磷酸或?qū)Ρ交撬?。這些添加劑改善了冷卻脫模劑或潤滑劑的潤濕性和清洗行為，并且改善了該試劑的清潔性。
此外，在一個(gè)有利的混合物中，該濃縮劑可以含有0. 1至5重量％的陰離子型表面活性劑。在此優(yōu)選基于長鏈脂肪酸、特別是棕櫚油、亞麻子油或骨脂的陰離子型表面活性劑，或者優(yōu)選基于萜類(Terpenen)如檸檬烯(Limonen)的陰離子型表面活性劑。這些物質(zhì)提高了所施用試劑的潤滑性和脫模性。
此外，該濃縮劑可以含有1至10重量％的軟化劑，該軟化劑為多元醇，特別是甘油或山梨糖醇。這些軟化劑對成膜和冷卻脫模劑或潤滑劑的可洗性具有有利的影響。
在一個(gè)有利的實(shí)施方案中，可以向濃縮劑中混入0. 1至1重量％的助熔劑。由此對于施用實(shí)現(xiàn)了額外的防腐作用。優(yōu)選地，該助熔劑為硼酸鈉或氟化鋰或氯化鋰或碳酸鋰。
在一個(gè)改進(jìn)的方案中，該濃縮劑含有、以重量計(jì)、100至500ppm的催化劑，其可以特別為鐵氧化物(Eisenoxid)或焦磷酸鐵，或釩或其氧化物，或鉻或其氧化物。該添加劑加速了低溫下的熱解。
此外，在一個(gè)特別的實(shí)施方案中，可以加入優(yōu)選、以重量計(jì)、0. Olppm至Ippm的殺細(xì)菌劑和殺真菌劑。特別合適的是銀鹽、鋅鹽或銅鹽，特別是乙酸銀或硝酸銀或氯化銀作為殺細(xì)菌劑。
在一個(gè)具體的實(shí)施方案中，可以加入0. 1至1重量％的固體潤滑劑如二硫化鉬或氮化硼。
因此，與已知的試劑相比，制備出的濃縮劑或冷卻脫模劑或潤滑劑顯示了改善的冷卻行為，同時(shí)提供了改善的脫模作用和可重現(xiàn)的傳熱行為或改善的潤滑作用。因此，可以避免澆鑄操作期間的錯(cuò)誤，并且鑄件的尺寸精確性甚至可以保持多個(gè)循環(huán)。當(dāng)在切削過程中用作潤滑劑時(shí)，減小了必需的切割力。
在下文描述的各測試中證實(shí)了冷卻脫模劑的有利作用。
在第一個(gè)測試中確定根據(jù)本發(fā)明的冷卻脫模劑的濃度，其中熱解分解顯示沒有殘余物粘附在模擬的鑄件上。所使用的濃縮劑為含有50重量％明膠作為蛋白質(zhì)的溶液，其具有1000至7000道爾頓的分子量，含16至19重量％的氮，所述濃縮劑還含有1重量％的檸檬酸，0. Ippm的乙酸銀作為殺細(xì)菌劑，0. 1重量％的山梨酸鉀作為防腐劑，余量為水。
由材料1. 2343制成的鋼板首先涂覆鈍化層，所述鈍化層具有磷酸錳和二硫化鉬作為主要成分。接著在約250°C的溫度，將該鋼板浸入溶液中約10秒，該溶液的干物質(zhì)含量為0.25%，其相應(yīng)于濃縮劑的稀釋比為約1 200。將由物質(zhì)AlSi9Cu3制成的鋁片置于涂覆的鋼板上。在膜干燥后，發(fā)現(xiàn)鋁片形成粘附。此后，將設(shè)置有鋁片的鋼板置入加熱至 750°C的烘箱中1分鐘，從而模擬出澆鑄期間的溫度負(fù)荷(Temperaturbelastung)。在除去板(Blech)后，可以非常容易地除去鋁片。確定形成了灰殘余物。由此顯示出，當(dāng)使用生物可降解的脫模劑時(shí)，脫模劑殘余物不存在粘附在模擬鑄件上的趨勢。
在另一個(gè)關(guān)于壓鑄工件的測試中，將濃度繼續(xù)調(diào)節(jié)至適應(yīng)真實(shí)的條件。對于 0.125%的干物質(zhì)含量(這相應(yīng)于濃縮劑的稀釋比例為約1 400)，獲得了滿意的脫模，并且在模具的邊緣區(qū)域中或空腔中沒有發(fā)現(xiàn)顯著地形成冷卻脫模劑。取決于澆鑄溫度，完全的熱解分解不總是百分之百地實(shí)現(xiàn)。
當(dāng)0. 0625 %的干物質(zhì)含量(相應(yīng)于1 800的濃縮劑稀釋比例)，在壓鑄工具上獲得了最佳的冷卻和脫模作用。與使用現(xiàn)有技術(shù)中已知的冷卻脫模劑相比，實(shí)現(xiàn)了至少等同的冷卻作用，同時(shí)干物質(zhì)的量比例減少了最多50%。觀察到的脫模作用非常出色。與已知的冷卻脫模劑相比，表面的視覺品質(zhì)明顯提高。該性質(zhì)的主要原因是表面的均勻潤濕，這是因?yàn)樵摾鋮s脫模劑為完美的溶液，而不僅僅是乳液。
在后續(xù)的測試中，干物質(zhì)含量為0. 0625%的冷卻/脫模劑與現(xiàn)有技術(shù)的冷卻脫模劑進(jìn)行比較。對照冷卻脫模劑為聚硅氧烷和合成聚合物的乳液，其干物質(zhì)含量為0. 15%的。
兩種產(chǎn)品均施用在材料1. 2343的鋼板上。借助加壓霧化噴頭潤濕鋼板期間的噴霧壓力為約1.5巴。
首先檢查這兩種冷卻脫模劑的清洗行為。根據(jù)上述方法，將這兩種產(chǎn)品噴霧至已加熱至200°C的鋼板上。分別施用50ml的量。在冷卻后，使用已經(jīng)用相應(yīng)的冷卻/脫模劑潮濕的布分別擦拭去所形成的膜。清潔度通過向其上滴水并且通過評估潤濕行為來確定。 在此，比較了用冷卻脫模劑處理的兩個(gè)鋼板。
與用已知的冷卻脫模劑處理的板實(shí)現(xiàn)的僅普通的潤濕相比，用本發(fā)明冷卻脫模劑處理的板顯示了好的潤濕品質(zhì)，幾乎沒有缺陷。
同時(shí)，也實(shí)現(xiàn)了相同程度改進(jìn)的清洗行為，因此這直接與潤濕行為相關(guān)。
當(dāng)用已知的試劑處理鋼表面時(shí)，表面僅可以被輕微潤濕，其歸因于具有低表面張力的未被清洗除去的涂層如蠟或有機(jī)硅(Silikone)的存在。當(dāng)使用本發(fā)明的冷卻脫模劑時(shí)，實(shí)現(xiàn)了表面的很好的潤濕，這是由于本發(fā)明的產(chǎn)品的完全的水溶性。
此外，在由材料1. 2343制成的鋼板上檢查了兩種冷卻脫模劑分解行為，其中首先在溫度為500°C的爐中將所述鋼板加熱約5分鐘，并且將兩個(gè)產(chǎn)品中的其中一個(gè)產(chǎn)品以上述方式施用至每個(gè)板上。重復(fù)該過程3次。每次過程使用150ml的冷卻脫模劑。
為了確定剩下的殘余物，在最終冷卻后用白布擦拭鋼板。與用已知的試劑噴霧的板相比，用本發(fā)明試劑噴霧的板顯示所確定殘余物的明顯減少。
所進(jìn)行的測試可以表明，使用本發(fā)明的冷卻脫模劑同時(shí)實(shí)現(xiàn)了改善的潤濕性和改善的可洗性。結(jié)果是，通過改善的分解行為以及由此防止了不期望的層的形成從而可以獲得了更好的澆鑄質(zhì)量。
在另一個(gè)測試中，濃縮劑與水以1 50的比例混合用作冷卻潤滑劑。該冷卻潤滑劑用來冷卻直徑為7. 5mm的HSS鉆頭。該鉆頭用來以850U/min向熱加工鋼1. 2343中鉆孔。 與市場上一般的潤滑劑相比，發(fā)現(xiàn)動(dòng)力消耗即鉆運(yùn)行的電流消耗降低。由于冷卻作用的改善，可以完全避免之前存在的強(qiáng)烈的發(fā)煙，如鋼部分或產(chǎn)生的切屑的淡藍(lán)色著色。所形成的切屑長且均勻，不再發(fā)現(xiàn)邊緣。
因此，取決于溫度，所述冷卻潤滑劑為耐剪切的系統(tǒng)。對于增加的功率，冷卻性能相比于其他試劑會有改善，這是由于耐壓的冷卻潤滑劑具有改善的脫模效果。
顯然的是，本發(fā)明并不受限于所描述的具體實(shí)例，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以不超出本發(fā)明獨(dú)立權(quán)利要求的范圍進(jìn)行各種變化。
權(quán)利要求
1.一種濃縮劑，該濃縮劑制備用于可再用鑄模、特別是鋼鑄模的冷卻脫模劑或者冷卻潤滑劑、特別是用于切削加工的冷卻潤滑劑，所述濃縮劑含有在水中溶解的活性物質(zhì)，其特征在于，所述濃縮劑含有10重量％至50重量％的蛋白質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑， 其特征在于，所述蛋白質(zhì)為明膠、水解產(chǎn)物、酪蛋白、或大豆蛋白或乳蛋白。
3.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述蛋白質(zhì)的分子量為1000 600 000道爾頓，氮含量為16 19%。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑， 其特征在于，羥基脯氨酸的含量為10至15%。
5.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有0. 1至10重量％的水膠體或0. 1至10重量％的聚合物。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑， 其特征在于，所述水膠體選自以下物質(zhì)中的一種或多種瓊脂、刺槐豆膠粉、果膠、阿拉伯膠或淀粉或玉米粉，所述聚合物為聚乙二醇或聚乙烯醇。
7.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有0. 1至5重量％的防腐劑。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑， 其特征在于，所述防腐劑為山梨酸鉀或抗壞血酸。
9.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有0. 1至5重量％的離子型表面活性劑。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述離子型表面活性劑為十二烷基硫酸鈉或月桂基硫酸鈉。
11.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有0. 1至5重量％的有機(jī)酸或無機(jī)酸。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述有機(jī)酸或無機(jī)酸選自檸檬酸、乳酸、甲酸、乙二酸、磷酸或?qū)Ρ交撬帷?br> 13.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有0. 1至5重量％的陰離子型表面活性劑。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述陰離子型表面活性劑基于長鏈脂肪酸或萜制備。
15.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有1至10重量％的軟化劑。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述軟化劑為多元醇，特別是甘油或山梨糖醇。
17.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有0. 1至1重量％的助熔劑。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述助熔劑為硼酸鈉或氟化鋰或氯化鋰或碳酸鋰。
19.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有、以重量計(jì)、100至500ppm的催化劑。
20.根據(jù)權(quán)利要求19所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述催化劑為鐵氧化物或焦磷酸鐵或釩或其氧化物或鉻或其氧化物。
21.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有、以重量計(jì)、0. 01至Ippm的殺細(xì)菌劑和殺真菌劑。
22.根據(jù)權(quán)利要求21所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述殺真菌劑和殺真菌劑為銀鹽、鋅鹽或銅鹽。
23.根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述濃縮劑含有0.1至1重量％的固體潤滑劑。
24.根據(jù)權(quán)利要求23所述的制備用于可再用鑄模的冷卻脫模劑或冷卻潤滑劑的濃縮劑，其特征在于，所述固體潤滑劑是二硫化鉬或氮化硼。
25.用于可再用鑄模的冷卻脫模劑，特別是壓鑄模，其特征在于，所述冷卻脫模劑含有以1 100至1 1200的比例稀釋在水中的根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)所述的濃縮劑。
26.用于可再用鑄模的冷卻脫模劑，其特征在于，所述濃縮劑以1 500至1 1000的比例稀釋在水中。
27.冷卻潤滑劑，特別是用于切削加工的冷卻潤滑劑，其特征在于，所述冷卻潤滑劑含有以1 20至1 500的比例稀釋在水中的根據(jù)權(quán)利要求1至對中任一項(xiàng)所述的濃縮劑。
全文摘要
已知的冷卻脫模劑或潤滑劑為不可生物降解的，并且在重復(fù)施用時(shí)傾向于在鑄模上形成不利的層。本發(fā)明因此提供了一種濃縮劑，該濃縮劑制備用于可再用鑄模、特別是鋼鑄模的冷卻脫模劑或者冷卻潤滑劑、特別是用于切削加工的冷卻潤滑劑，所述濃縮劑含有在水中溶解的活性物質(zhì)，根據(jù)本發(fā)明，所述濃縮劑含有10重量％至50重量％的蛋白質(zhì)。使用這種冷卻脫模劑或潤滑劑實(shí)現(xiàn)了很好的鑄件從鑄模的脫模性和鑄模的冷卻作用。此外，該試劑是生物可降解的。
文檔編號C10M173/02GK102549130SQ201080040681
公開日2012年7月4日 申請日期2010年7月2日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月13日
發(fā)明者M.勞登克洛斯, M.賴曼 申請人:Ks鋁-技術(shù)有限責(zé)任公司, 格力塔股份有限公司