專利名稱：一種利用c4餾分增產(chǎn)小分子烯烴的催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下石油烴的催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地說，是一種利用C4餾分增產(chǎn)小分子烯烴的催化轉(zhuǎn)化方法。
背景技術(shù)：
乙烯、丙烯和丁烯等小分子烯烴是最基本的有機(jī)合成原料。目前世界上小分子烯烴的生產(chǎn)主要采用蒸汽裂解方法，但由于高溫裂解爐易結(jié)焦，因此蒸汽裂解裝置只適用于加工輕質(zhì)原料油，如天然氣、石腦油和輕柴油等，并且還副產(chǎn)一定量的芳烴。由于我國的原油較重，石腦油等輕油收率較低，蒸汽裂解和催化重整的原料供需矛盾日益嚴(yán)重。自八十年代中期以來，中國石化股份有限公司石油化工科學(xué)研究院就開始從事重油制取低碳烯烴的催化裂化家族技術(shù)的研究，并成功地開發(fā)出了最大量生產(chǎn)丙烯的催化裂解(DCC)技術(shù)和最大量生產(chǎn)乙烯的催化熱裂解(CPP)技術(shù)。目前，催化裂化是我國重油輕質(zhì)化的主要的二次加工工藝，年加工量達(dá)到94.2萬噸，占原油加工量的35.87％。但是常規(guī)催化裂化工藝的小分子烯烴產(chǎn)率較低，一般丙烯質(zhì)量產(chǎn)率僅3～5％，乙烯產(chǎn)率則更低。因此，在現(xiàn)有催化裂化和催化裂解裝置增產(chǎn)低碳烯烴將會(huì)有巨大的經(jīng)濟(jì)效益。
USP5414181公開了一種使C2～C10烷烴原料與預(yù)積炭的催化劑(焦炭含量為0.2～10wt％)接觸發(fā)生脫氫反應(yīng)生產(chǎn)烯烴的方法。催化劑推薦使用含有四面體晶體結(jié)構(gòu)的氧化物。但在該專利中沒有涉及如何進(jìn)行預(yù)積炭的具體方法。
USP5447622公開了一種采用串級(jí)返混再生系統(tǒng)形成部分掛炭催化裂化催化劑作為脫氫催化劑，以C2～C10烷烴為原料來生產(chǎn)烯烴。
CN1317467A公開了一種處理低碳烷烴(C4～C6)的方法，是將含有C4～C6烷烴的低碳烷烴在催化脫氫反應(yīng)器中與一種脫氫催化劑進(jìn)行脫氫預(yù)處理，然后將脫氫產(chǎn)物預(yù)催化裂化原料油一起進(jìn)行催化裂化反應(yīng)。該方法可用于在常規(guī)催化裂化條件下難以裂化的低碳烷烴催化轉(zhuǎn)化制取輕烯烴。
綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)中尚未涉及以富含烯烴的C4餾分氣態(tài)烴作為預(yù)積炭原料，利用帶炭催化劑與汽油餾分和/或重油餾分進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化以增產(chǎn)小分子烯烴的工藝過程。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種利用C4餾分增產(chǎn)乙烯、丙烯等小分子烯烴的石油烴催化轉(zhuǎn)化方法。
本發(fā)明提供的方法如下將富含C4餾分的氣態(tài)烴注入流化床或提升管反應(yīng)器中，與含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為500～750℃、催化劑與富含C4餾分氣態(tài)烴的重量比為1～180∶1、床層重時(shí)空速為0.1～20小時(shí)-1或反應(yīng)時(shí)間為0.1～10秒，使催化劑上沉積的焦炭量為0.1～1.0重％；與富含C4餾分的氣態(tài)烴反應(yīng)后的帶炭催化劑再與汽油餾分和/或重油餾分接觸、并在500～700℃、催化劑與汽油餾分或重油餾分的重量比為1～100∶1、反應(yīng)時(shí)間為0.1～5秒或床層重時(shí)空速為0.1～30小時(shí)-1、水蒸汽與汽油餾分或重油餾分的重量比為0.0～0.25∶1的條件下進(jìn)行反應(yīng)；分離反應(yīng)產(chǎn)物和待生催化劑；待生催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在以下方面1、本發(fā)明利用流化床或提升管催化裂化裝置型式進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，其反應(yīng)、再生過程循環(huán)進(jìn)行。本發(fā)明可在生產(chǎn)清潔汽油的同時(shí)增產(chǎn)乙烯、丙烯等小分子烯烴。
2、本發(fā)明可以處理烯烴含量為20～90重％的汽油，特別是高烯烴含量的汽油，適用不同類型的含五元環(huán)高硅分子篩催化劑。
3、本發(fā)明可以處理不同工藝技術(shù)加工產(chǎn)出的富含C4烴餾分的氣態(tài)烴。
4、本發(fā)明對(duì)原料中雜質(zhì)含量無特殊要求，因此不需要對(duì)原料油進(jìn)行預(yù)處理。
5、本發(fā)明所提供方法的主要產(chǎn)品是汽油和富含小分子烯烴的干氣、液化氣，此外還有少量的柴油、重油等。干氣和液化氣中富含乙烯和丙烯等小分子烯烴。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明所述的富含C4餾分的氣態(tài)烴是指以C4餾分為主要成分的常溫、常壓下以氣體形式存在的低分子碳?xì)浠衔铮–4及其以下的烷烴、烯烴及炔烴。它可以是來自催化裂化裝置或催化裂解裝置的富含C4餾分的氣態(tài)烴產(chǎn)品，也可以是其它煉油或化工過程所生產(chǎn)的富含C4餾分的氣態(tài)烴。在所述富含C4餾分的氣態(tài)烴中，C4烯烴的含量大于50重％，優(yōu)選大于60重％，最好是在70重％以上。
本發(fā)明所述的汽油餾分選自催化裂化粗汽油、穩(wěn)定汽油、焦化汽油、減粘裂化汽油以及其它煉油或化工過程所生產(chǎn)的汽油餾分中的一種或一種以上的混合物，優(yōu)選催化裂化粗汽油、穩(wěn)定汽油、焦化汽油中的一種或一種以上的混合物，最優(yōu)選催化裂化粗汽油和/或穩(wěn)定汽油。所述汽油原料的烯烴含量為20～95重％，優(yōu)選25～90重％，最好在50重％以上。所述汽油原料可以是全餾程的汽油餾分，例如，40～204℃，也可以是其中的部分窄餾分，例如，90～204℃。
在本發(fā)明提供的方法中，所述的重油餾分為沸點(diǎn)大于204℃的烴類混合物，優(yōu)選沸點(diǎn)大于350℃的烴類混合物。所述重油餾分選自常壓蠟油、減壓蠟油、常壓渣油、減壓渣油中的一種或一種以上的混合物，優(yōu)選常壓蠟油和/或減壓蠟油餾分。
在本發(fā)明提供的方法中，將富含C4餾分的氣態(tài)烴注入流化床反應(yīng)器或提升管反應(yīng)器中，與含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為500～750℃，優(yōu)選520～720℃，催化劑與富含C4餾分氣態(tài)烴的重量比為1～180∶1，優(yōu)選10～100∶1，床層重時(shí)空速為0.1～30小時(shí)-1，優(yōu)選0.2～5小時(shí)-1。
本發(fā)明提供方法的反應(yīng)壓力為常壓～450千帕，優(yōu)選常壓～300千帕，水蒸汽與富含C4餾分氣態(tài)烴的重量比為0～0.50∶1，優(yōu)選0.01～0.10∶1。
本發(fā)明所采用的催化劑是含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑，該催化劑的活性組分由ZSM-5系列沸石或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石與含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的超穩(wěn)Y型沸石、β沸石、鎂堿沸石、SAPO中的一種或一種以上的混合物組成。該催化劑的載體選自常規(guī)FCC催化劑的載體，例如，氧化鋁、硅酸鋁、天然粘土加氧化鋁等。
本發(fā)明將富含C4餾分的氣態(tài)烴注入流化床反應(yīng)器或提升管反應(yīng)器中，與含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸并在上述條件下進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，使催化劑上沉積焦炭量為0.1～1.0重％，最優(yōu)為0.1～0.4重％。與富含C4餾分的氣態(tài)烴反應(yīng)后的帶炭催化劑再與汽油餾分和/或重油餾分接觸在500～700℃、催化劑與汽油餾分或與重油重量比為1～100∶1、反應(yīng)時(shí)間為0.1～5秒或床層重時(shí)空速為0.1～30小時(shí)-1、水蒸汽與汽油餾分或重油餾分的重量比為0～0.25∶1的條件下進(jìn)行反應(yīng)。所述汽油餾分和/或重油餾分可以是經(jīng)預(yù)熱的，所述汽油原料也可以是未經(jīng)預(yù)熱的。分離反應(yīng)產(chǎn)物和反應(yīng)后帶炭的催化劑，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分餾系統(tǒng)進(jìn)一步分離為富含丙烯和C4餾分的氣體產(chǎn)物以及汽油、柴油等液體產(chǎn)物。所述氣體產(chǎn)物中富含C4餾分的氣態(tài)烴可返回至流化床或提升管反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)一步反應(yīng)，其回?zé)捔空伎偸蜔N原料的0～60重％，優(yōu)選10～50重％。液體產(chǎn)物，例如，汽油或柴油，也可根據(jù)裝置的具體情況及油品性質(zhì)部分回?zé)?。反?yīng)后帶炭的催化劑經(jīng)水蒸汽汽提并部分或全部再生后，返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
在本發(fā)明所提供的方法中，與富含C4餾分的氣態(tài)烴接觸的含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑可選自再生催化劑、半再生催化劑、待生催化劑中的一種或一種以上的混合物，優(yōu)選再生催化劑。
下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明予以進(jìn)一步說明，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。實(shí)施例中所使用的催化劑和原料的性質(zhì)分別列于表1、表2和表3。表1中的催化劑由中國石油化工股份有限公司齊魯石化公司催化劑廠工業(yè)生產(chǎn)，商品牌號(hào)為CIP。
實(shí)施例1本實(shí)施例說明以富含C4餾分的氣態(tài)烴為原料，使用CIP催化劑在小型流化床反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行單程催化轉(zhuǎn)化試驗(yàn)的情況，富含C4餾分的氣態(tài)烴不僅可繼續(xù)裂解生成小分子烯烴，同時(shí)可使催化劑上沉積適量的焦炭。
如表4所示的富含C4餾分的氣態(tài)烴進(jìn)入流化床反應(yīng)器內(nèi)，在不同的反應(yīng)溫度和劑油比的條件下與催化劑接觸進(jìn)行催化反應(yīng)。反應(yīng)油氣和待生劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生劑催化劑由水蒸汽汽提出待生劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的待生劑與加熱過的熱空氣接觸進(jìn)行再生。試驗(yàn)條件和主要試驗(yàn)結(jié)果見表4。
從表4的試驗(yàn)結(jié)果可以看出，富含C4餾分的氣態(tài)烴在680℃和650℃與催化劑接觸、反應(yīng)后，能夠大幅度繼續(xù)裂解生成小分子烯烴，同時(shí)可是催化劑上沉積適量的焦炭，其中最高丙烯的產(chǎn)率為15.56重％。
對(duì)比例1該對(duì)比例說明富含C4餾分的氣態(tài)烴在反應(yīng)前后組成的變化情況。
如表4的試驗(yàn)結(jié)果可以看出，富含C4餾分的氣態(tài)烴與催化劑接觸、反應(yīng)后，裂化氣的組成發(fā)生明顯變化，其中C4烯烴組分發(fā)生裂解反應(yīng)生成小分子烯烴，導(dǎo)致丙烯和乙烯濃度明顯增加，此外還發(fā)生其它復(fù)雜反應(yīng)，例如縮合反應(yīng)，導(dǎo)致大分子生成，如汽油和焦炭。
實(shí)施例2本實(shí)施例說明以富含C4餾分的氣態(tài)烴和汽油為原料，使用CIP催化劑在小型流化床反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化試驗(yàn)的情況。
如表5所示的富含C4餾分的氣態(tài)烴先進(jìn)入流化床反應(yīng)器內(nèi)，在反應(yīng)溫度為680℃的條件下與CIP催化劑接觸、反應(yīng)，使催化劑上生成適量的焦炭，不進(jìn)行催化劑的燒焦再生，而繼續(xù)通入表2所示的汽油餾分繼續(xù)與催化劑接觸反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生劑催化劑由水蒸汽汽提出待生劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的待生劑與加熱過的熱空氣接觸進(jìn)行再生。試驗(yàn)條件和主要試驗(yàn)結(jié)果見表5。
以富含C4餾分氣態(tài)烴和汽油組合進(jìn)料時(shí)，在與對(duì)比例基本相同操作條件下，C4餾分和汽油在680℃的反應(yīng)溫度條件下，產(chǎn)品丙烯為4.54g，與對(duì)比例2相比增加了21.39％，同時(shí)產(chǎn)品分布較純汽油反應(yīng)有明顯改善，干氣和焦炭產(chǎn)率均有所降低。
對(duì)比例2該對(duì)比例說明當(dāng)不以富含烯烴C4餾分的石油烴作為預(yù)積炭和裂解原料，僅采用與實(shí)施例2相同的汽油原料、催化劑、操作條件進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化試驗(yàn)所得到的結(jié)果。
如表2所示汽油注入流化床反應(yīng)器內(nèi)，在反應(yīng)溫度為680℃的條件下與CIP催化劑接觸進(jìn)行催化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生劑催化劑由水蒸汽汽提出待生劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的待生劑與加熱過的熱空氣接觸進(jìn)行再生。試驗(yàn)條件和主要試驗(yàn)結(jié)果見表5。
從表5的試驗(yàn)結(jié)果可以看出，汽油在680℃的反應(yīng)溫度條件下，產(chǎn)品丙烯為3.74g，與實(shí)施例2相比減少了0.8g。同時(shí)產(chǎn)品中的干氣和焦炭產(chǎn)率分別高達(dá)25.80重％和6.69重％，遠(yuǎn)不如實(shí)施例2產(chǎn)品分布理想。
實(shí)施例3本實(shí)施例說明以富含C4餾分的氣態(tài)烴和重油為原料，使用CIP催化劑在小型流化床反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化試驗(yàn)的情況。
如表6所示的富含C4餾分的氣態(tài)烴先進(jìn)入流化床反應(yīng)器內(nèi)與CIP催化劑接觸進(jìn)行催化反應(yīng)，使催化劑上生成不同量的焦炭，不進(jìn)行催化劑的燒焦再生，也不收集所生成的反應(yīng)油氣，而是繼續(xù)通入表3所示的重油餾分繼續(xù)與催化劑接觸反應(yīng)。反應(yīng)油氣和待生劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生劑催化劑由水蒸汽汽提出待生劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的待生劑與加熱過的熱空氣接觸進(jìn)行再生。試驗(yàn)條件和主要試驗(yàn)結(jié)果見表6。
如表6的試驗(yàn)結(jié)果可以看出，以富含C4餾分氣態(tài)烴和重油組合進(jìn)料時(shí)，在與對(duì)比例基本相同操作條件下，重油在576℃反應(yīng)溫度和不同的預(yù)積炭量的條件下，丙烯的產(chǎn)率先增加后減小，但裂化氣中丙烯濃度卻隨著預(yù)積炭量的增加而增加，說明催化劑上帶有適量的焦炭可提高丙烯的選擇性。當(dāng)催化劑上的預(yù)積炭量處于在0.09重％～0.30重％時(shí)，丙烯產(chǎn)率均高于對(duì)比例3，其中最大可達(dá)0.55個(gè)百分點(diǎn)，同時(shí)產(chǎn)品分布較純重油餾分反應(yīng)有明顯改善，干氣和焦炭產(chǎn)率均有所降低。
對(duì)比例3該對(duì)比例說明當(dāng)不以富含C4餾分的氣態(tài)烴作為預(yù)積炭原料，僅采用與實(shí)施例3相同的重油原料、催化劑、操作條件進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化試驗(yàn)所得到的結(jié)果。
如表3所示重油注入流化床反應(yīng)器內(nèi)，在反應(yīng)溫度為576℃的條件下與CIP催化劑接觸、反應(yīng)。反應(yīng)油氣和待生劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生劑由水蒸汽汽提出待生劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的待生劑與加熱過的熱空氣接觸進(jìn)行再生。試驗(yàn)條件和主要試驗(yàn)結(jié)果見表6。
從表6的試驗(yàn)結(jié)果可以看出，重油在576℃的反應(yīng)溫度和無預(yù)積炭催化劑條件下接觸反應(yīng)，產(chǎn)品丙烯產(chǎn)率為15.86重％，與實(shí)施例3中最高值低0.55個(gè)百分點(diǎn)。同時(shí)產(chǎn)品中的干氣和焦炭產(chǎn)率也不如實(shí)施例3中的理想。
實(shí)施例4本實(shí)施例說明以富含C4餾分的氣態(tài)烴、汽油和重油為原料，使用CIP催化劑在處理量為55萬噸/年的催化裂解裝置上進(jìn)行試驗(yàn)的情況。
如表7所示的富含C4餾分的氣態(tài)烴先進(jìn)入提升管反應(yīng)器內(nèi)與CIP催化劑接觸、反應(yīng)，使催化劑上生成適量的焦炭，不進(jìn)行催化劑的燒焦再生，而是在提升管中先后通入汽油餾分和重油餾分，使之繼續(xù)與催化劑接觸、反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生劑催化劑由水蒸汽汽提出待生劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的待生劑經(jīng)再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用。試驗(yàn)條件和主要試驗(yàn)結(jié)果見表7。
如表7的試驗(yàn)結(jié)果可以看出，以富含C4餾分氣態(tài)烴、汽油和重油組合進(jìn)料時(shí)，在與對(duì)比例基本相同操作條件下，丙烯產(chǎn)率高于對(duì)比例4約4個(gè)百分點(diǎn)，柴油產(chǎn)率增加約0.9個(gè)百分點(diǎn)，同時(shí)油漿產(chǎn)率減少約2.5個(gè)百分點(diǎn)，其中干氣和焦炭產(chǎn)率應(yīng)油漿產(chǎn)率低略有所增加。
對(duì)比例4該對(duì)比例說明當(dāng)不以富含C4餾分的石油烴作為預(yù)積炭原料，僅采用與實(shí)施例3相同的重油原料、催化劑、操作條件進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化試驗(yàn)所得到的結(jié)果。
如表7所示的重油餾分直接進(jìn)入提升管反應(yīng)器內(nèi)與CIP催化劑接觸進(jìn)行催化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生劑催化劑由水蒸汽汽提出待生劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的待生劑經(jīng)再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用。試驗(yàn)條件和主要試驗(yàn)結(jié)果見表7。
從表7的試驗(yàn)結(jié)果可以看出，該對(duì)比例的丙烯產(chǎn)率為12.25重％，比實(shí)施例4中丙烯產(chǎn)率低約4個(gè)百分點(diǎn)，同時(shí)因油漿產(chǎn)率的增加使干氣和焦炭產(chǎn)率略有降低。
表1

*該催化劑的水熱老化條件為800℃、100％水蒸汽、17小時(shí)。
表2

*色譜法表3

表4

表5

表6

表7

權(quán)利要求
1.一種利用C4餾分增產(chǎn)小分子烯烴的催化轉(zhuǎn)化方法，其特征在于將富含C4餾分的氣態(tài)烴注入流化床或提升管反應(yīng)器中，與含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為500～750℃、催化劑與富含C4餾分氣態(tài)烴的重量比為1～180∶1、床層重時(shí)空速為0.1～20小時(shí)-1或反應(yīng)時(shí)間為0.1～10秒，使催化劑上沉積的焦炭量為0.1～1.0重％；與富含C4餾分的氣態(tài)烴反應(yīng)后的帶炭催化劑再與汽油餾分或重油餾分接觸、并在反應(yīng)溫度500～700℃、催化劑與汽油餾分或重油餾分的重量比為1～100∶1、反應(yīng)時(shí)間為0.1～5秒或床層重時(shí)空速為0.1～30小時(shí)-1、水蒸汽與汽油餾分或重油餾分的重量比為0～0.25∶1的條件下進(jìn)行反應(yīng)；分離反應(yīng)產(chǎn)物和待生催化劑；待生催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于在所述的富含C4餾分的氣態(tài)烴中，C4烯烴的含量大于50重％。
3.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于在所述的富含C4餾分的氣態(tài)烴中，C4烯烴的含量大于60重％。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述汽油餾分選自催化裂化粗汽油、穩(wěn)定汽油、焦化汽油、減粘裂化汽油以及其它煉油或化工過程所生產(chǎn)的汽油餾分中的一種或一種以上的混合物。
5.按照權(quán)利要求4的方法，其特征在于所述汽油餾分選自催化裂化粗汽油、穩(wěn)定汽油、焦化汽油中的一種或一種以上的混合物。
6.按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述汽油餾分選自催化裂化粗汽油和/或穩(wěn)定汽油。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述與富含C4餾分的氣態(tài)烴接觸后的催化劑上沉積的焦炭量為0.1～0.4重％。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述富含C4餾分的氣態(tài)烴與含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸、反應(yīng)，其反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度520～720℃，催化劑與富含C4餾分氣態(tài)烴的重量比為10～100∶1，床層重時(shí)空速為0.2～5小時(shí)-1。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述與富含C4餾分的氣態(tài)烴接觸的含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑可選自再生催化劑、半再生催化劑、待生催化劑中的一種或一種以上的混合物。
10.按照權(quán)利要求9的方法，其特征在于所述與富含C4餾分的氣態(tài)烴接觸的含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑為再生催化劑。
全文摘要
一種利用C4餾分增產(chǎn)小分子烯烴的催化轉(zhuǎn)化方法，是將富含C4餾分的氣態(tài)烴注入流化床或提升管反應(yīng)器中，與含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為500～750℃、催化劑與富含C4餾分氣態(tài)烴的重量比為1～180∶1、床層重時(shí)空速為0.1～20小時(shí)
文檔編號(hào)C10G11/18GK1493659SQ0214638
公開日2004年5月5日 申請(qǐng)日期2002年10月30日 優(yōu)先權(quán)日2002年10月30日
發(fā)明者高永燦, 張久順, 謝朝鋼, 楊義華 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院