專利名稱：一種制取乙烯和丙烯的催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下石油烴的催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地說，是一種制取乙烯和丙烯的催化轉(zhuǎn)化方法。
CN1004878B公開了一種制取丙烯和丁烯的催化裂解方法，采用流化床或移動床反應(yīng)器和固體酸催化劑，在反應(yīng)溫度為500～600℃，進(jìn)料重量空速為0.2～20時-1，劑油比為2～12的條件下進(jìn)行反應(yīng)，如使用ZSM-5為活性組分、高嶺土為載體的催化劑，以減壓餾份油為原料，在反應(yīng)溫度為580℃時，乙烯產(chǎn)率為5.9重％，丙烯產(chǎn)率為21.9重％，丁烯產(chǎn)率為15.6重％。
CN1069016A公開了一種將重質(zhì)烴類在流化床或活塞流反應(yīng)器內(nèi)轉(zhuǎn)化，制取乙烯兼產(chǎn)丙烯和丁烯，其主要反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為650～900℃，壓力為0.13～0.28MPa，反應(yīng)時間為0.1～3秒，劑油比為5～35，主要產(chǎn)品收率為乙烯產(chǎn)率為17～27重％，乙烯+丙烯+丁烯的產(chǎn)率之和為30～40重％。
CN1218786A公開了一種將重質(zhì)烴類在提升管或下行式輸送線反應(yīng)器內(nèi)，與含層柱粘土分子篩和/或經(jīng)磷和鋁或鎂或鈣改性的五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸，在反應(yīng)溫度為650～750℃，壓力為0.15～0.40MPa，反應(yīng)時間為0.2～5秒，催化劑與原料油的重量比為15～40∶1，水蒸汽與原料油的重量比為0.3～1∶1的條件下進(jìn)行催化熱裂解反應(yīng)。該方法的乙烯、丙烯產(chǎn)率均超過18重％。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種以重質(zhì)石油烴為原料催化轉(zhuǎn)化制取乙烯和丙烯的方法。
本發(fā)明提供的方法是預(yù)熱后的烴油原料A注入稀相反應(yīng)區(qū)，與含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為630～750℃，反應(yīng)壓力為0.15～0.40MPa，反應(yīng)時間為0.2～3秒，催化劑與原料油的重量比為15～40∶1，水蒸汽與原料油的重量比為0.3～1.2∶1；反應(yīng)物流進(jìn)入密相反應(yīng)區(qū)，并與注入其中的烴油原料B接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為500～600℃，反應(yīng)壓力為0.15～0.40MPa，反應(yīng)時間為3～30秒，催化劑與原料油的重量比為7～20∶1，水蒸汽與原料油的重量比為0.15～0.6∶1；分離反應(yīng)油氣和反應(yīng)后積炭的催化劑，油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用；其中，烴油原料A與烴油原料B的質(zhì)量流量之比為0.5～2∶1。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于1、綜合了現(xiàn)有的催化裂解和催化熱裂解方法優(yōu)點(diǎn)，在較低的反應(yīng)溫度下，生成較高的乙烯和丙烯產(chǎn)率，并且在一定的范圍內(nèi)，可以調(diào)節(jié)乙烯、丙烯和丁烯的產(chǎn)率。
2、與現(xiàn)有的催化裂解制取低碳烯烴的方法相比，本發(fā)明所生成的乙烯產(chǎn)率大幅度提高。并且利用帶炭的催化劑來生產(chǎn)低碳烯烴，有利于低碳烯烴選擇性提高。
3、與現(xiàn)有的催化熱裂解制取乙烯和丙烯的方法相比，本發(fā)明采用了較低反應(yīng)溫度，對提升管出口物流不需要注入冷卻介質(zhì)或只注入少量的冷卻介質(zhì)，減少過度熱裂化反應(yīng)，同時，降低能耗和對設(shè)備材質(zhì)要求。


圖1是本發(fā)明所提供方法的流程示意圖。
圖2為本發(fā)明所提供方法的流程示意圖。
在本發(fā)明所提供的方法中，烴油原料A與烴油原料B的質(zhì)量流量之比為0.5～2∶1，優(yōu)選0.8～1.5∶1。所述烴油原料A選自減壓蠟油、常壓渣油、減壓渣油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫處理尾油或頁巖油中的一種或一種以上的混合物。所述烴油原料B選自汽油餾分、柴油餾分、減壓蠟油、常壓渣油、減壓渣油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫處理尾油或頁巖油中的一種或一種以上的混合物；其中，所述汽油餾分的烯烴含量應(yīng)大于15v％，最好大于25v％。
在本發(fā)明所提供的方法中，所用催化劑是含五元環(huán)高硅沸石的固體酸催化劑，所述的五元環(huán)高硅沸石選自具有ZSM-5、ZSM-8或ZSM-11結(jié)構(gòu)的高硅沸石，該高硅沸石可以是氫型的，也可以是經(jīng)過稀土和/或磷改性的，或者是經(jīng)過磷和鋁或鎂或鈣改性的五元環(huán)高硅沸石。所述五元環(huán)高硅沸石的制備方法可參見CN1027632C、CN1059133C或CN1211469A。
此外，本發(fā)明所用的催化劑還可以含有催化裂化領(lǐng)域常用的Y型沸石以及經(jīng)離子交換或各種物化方法處理后得到的改性產(chǎn)物，例如HY、REY、REHY、USY、RE-USY等。
本發(fā)明所用催化劑的載體為催化裂化催化劑中常用的各種載體，例如SiO2·Al2O3、Al2O3-粘土、SiO2-粘土等。
在本發(fā)明所提供的方法中，與烴油原料B接觸的催化劑可以是來自稀相反應(yīng)區(qū)的已積有一定量焦炭的催化劑，也可以是上述積有一定量焦炭的催化劑與另一股550～630℃的再生催化劑的混合劑。這里需要特別說明的是，上述來自稀相反應(yīng)區(qū)的積有一定量焦炭的催化劑與550～630℃的再生催化劑可以是相同的催化劑，也可以是組成和配方不同的催化劑。當(dāng)兩者催化劑活性組分不同時，為了使兩種催化劑在裝置中便于分離，應(yīng)將其制備為具有不同物理性質(zhì)的催化劑，比如，不同的粒徑、不同的表觀堆積密度等。上述兩種催化劑分別進(jìn)入不同的反應(yīng)區(qū)，與原料油接觸并反應(yīng)。例如，含有磷和鋁或鈣或鎂改性的五元環(huán)高硅沸石且粒徑較大的催化劑與烴油原料A接觸并反應(yīng)，以提高乙烯的選擇性；而含有Y型沸石和改性的五元環(huán)高硅沸石且粒徑較小的催化劑與來自稀相反應(yīng)區(qū)的已積有一定量焦炭的催化劑混合后，與烴油原料B接觸并反應(yīng)，以增加重油轉(zhuǎn)化能力；上述兩種催化劑經(jīng)油劑分離后，共同汽提和再生，在再生器中依據(jù)其物理性質(zhì)的不同加以分離后，輸送至不同的反應(yīng)區(qū)循環(huán)使用。顆粒大小不同的催化劑可以30～40微米為標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行劃分，表觀堆積密度不同的催化劑可以0.6～0.7g/cm3為標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行劃分。
本發(fā)明所采用的反應(yīng)器既可以是變徑的提升管反應(yīng)器，也可以是常見的提升管+床層反應(yīng)器。所述變徑的提升管反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)參見CN1237477A。
在本發(fā)明所提供的方法中，提升管反應(yīng)器底部的預(yù)提升介質(zhì)可選自蒸汽、干氣、乙烷、丙烷、丁烷、天然氣、直餾汽油或輕柴油中的一種或一種以上的混合物，優(yōu)選乙烷、丙烷、丁烷、天然氣或直餾汽油中的一種或一種以上的混合物。
下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明提供的方法。
如圖1所示，熱的再生催化劑經(jīng)再生斜管16進(jìn)入變徑提升管反應(yīng)器的底部，并在由管線1注入的預(yù)提升介質(zhì)的作用下加速向上流動。預(yù)熱后的烴油原料A經(jīng)管線4與來自管線3的霧化蒸汽按一定比例混合后，注入變徑提升管反應(yīng)器的稀相反應(yīng)區(qū)5，與熱催化劑接觸、反應(yīng)。上述反應(yīng)物流向上流動進(jìn)入密相反應(yīng)區(qū)7，并與來自管線6的烴油原料B接觸、反應(yīng)。烴油原料B注入密相反應(yīng)區(qū)7之前與來自管線2的霧化蒸汽按一定比例混合。反應(yīng)油氣和催化劑在密相反應(yīng)區(qū)中繼續(xù)向上流動，經(jīng)變徑提升管反應(yīng)器的出口進(jìn)入沉降器8后，在氣固快速分離設(shè)備的作用下，反應(yīng)油氣與催化劑分離，油氣經(jīng)管線9送入后續(xù)分離和吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)，而反應(yīng)后積炭的催化劑進(jìn)入汽提器12，汽提蒸汽經(jīng)管線13注入，與催化劑逆流接觸，將催化劑所攜帶的反應(yīng)油氣盡可能地汽提干凈。汽提后的催化劑經(jīng)待生管線10送入再生器15燒焦再生。含氧氣體，例如空氣經(jīng)管線17注入，再生煙氣經(jīng)管線18引出。再生后的催化劑經(jīng)再生管線16返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
除了上述反應(yīng)過程以外，在密相反應(yīng)區(qū)中，來自稀相反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)物流可與另外一股來自再生器的550～630℃的再生劑(如圖1中11所示)混合，使油氣和催化劑的溫度適當(dāng)降低后，再與烴油原料B接觸、反應(yīng)。為了使再生劑的溫度降至550～630℃，本領(lǐng)域常用的降溫措施，例如，設(shè)置催化劑冷卻器、催化劑與其它物流的換熱器等均可采用。
如圖2所示，熱的再生催化劑經(jīng)再生斜管16進(jìn)入提升管反應(yīng)器14，即本發(fā)明所述的稀相反應(yīng)區(qū)的底部，并在由管線1注入的預(yù)提升介質(zhì)的作用下加速向上流動。預(yù)熱后的烴油原料A經(jīng)管線4與來自管線3的霧化蒸汽按一定比例混合后注入提升管反應(yīng)器中，與熱催化劑接觸、反應(yīng)。上述反應(yīng)物流向上流動進(jìn)入流化床反應(yīng)器19，即本發(fā)明所述的密相反應(yīng)區(qū)中，并與來自管線6的烴油原料B接觸、反應(yīng)。烴油原料B注入密相反應(yīng)區(qū)之前與來自管線2的霧化蒸汽按一定比例混合。反應(yīng)油氣和催化劑在密相反應(yīng)區(qū)中充分混合、反應(yīng)后，在氣固快速分離設(shè)備的作用下，反應(yīng)油氣與催化劑分離。油氣經(jīng)沉降器8和管線9送入后續(xù)分離和吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)，而反應(yīng)后積炭的催化劑進(jìn)入汽提器12，汽提蒸汽經(jīng)管線13注入，與催化劑逆流接觸，盡可能地汽提催化劑所攜帶的反應(yīng)油氣。汽提后的催化劑經(jīng)待生管線10送入再生器15燒焦再生。含氧氣體，例如空氣經(jīng)管線17注入，再生煙氣經(jīng)管線18引出。再生后的催化劑經(jīng)再生管線16返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
除了上述反應(yīng)過程以外，在流化床反應(yīng)器中，來自稀相反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)物流可與另外一股來自再生器的550～630℃的再生劑(如圖2中11所示)混合，使油氣和催化劑的溫度適當(dāng)降低后，再與烴油原料B接觸、反應(yīng)。為了使再生劑的溫度降至550～630℃，本領(lǐng)域常用的降溫措施，例如，設(shè)置催化劑冷卻器或催化劑與其它物流的換熱器等均可采用。
下面的實施例將對本發(fā)明予以進(jìn)一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明。實施例、對比例中所使用的原料油和催化劑的性質(zhì)分別列于表1和表2。表2中的催化劑均由中國石油化工股份有限公司齊魯石化公司催化劑廠工業(yè)生產(chǎn)。
實施例1本實施例說明利用中型變徑提升管反應(yīng)器實施本發(fā)明提供的方法所得到的試驗結(jié)果。
試驗所用的中型變徑提升管反應(yīng)器的總高度為15米，其稀相反應(yīng)區(qū)的直徑為0.025米，其高度為4.5米；其密相反應(yīng)區(qū)的直徑為0.1米，高度為9.0米。該反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)參見CN1237477A。
采用表1中的原料油①和表2中的四種催化劑分別進(jìn)行試驗。主要試驗步驟如下如圖1所示，熱的再生催化劑經(jīng)再生斜管16進(jìn)入變徑提升管反應(yīng)器的底部，并在由管線1注入的預(yù)提升介質(zhì)的作用下加速向上流動。預(yù)熱后的50重％的原料油①經(jīng)管線4與來自管線3的霧化蒸汽混合后，注入變徑提升管反應(yīng)器的稀相反應(yīng)區(qū)5，與熱催化劑接觸、反應(yīng)。上述反應(yīng)物流向上流動進(jìn)入密相反應(yīng)區(qū)7，并與來自管線6的其余50重％的原料油①接觸、反應(yīng)。原料油①注入密相反應(yīng)區(qū)7之前與來自管線2的霧化蒸汽混合。反應(yīng)油氣和催化劑在密相反應(yīng)區(qū)中繼續(xù)向上流動，經(jīng)變徑提升管反應(yīng)器的出口進(jìn)入沉降器8后，在氣固快速分離設(shè)備的作用下，反應(yīng)油氣與催化劑分離，油氣經(jīng)管線9送入后續(xù)分離和吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)，進(jìn)一步分離為富含乙烯，丙烯和丁烯的氣體以及富含芳烴的汽油和其它產(chǎn)品；而反應(yīng)后積炭的催化劑進(jìn)入汽提器12，汽提蒸汽經(jīng)管線13注入，與催化劑逆流接觸，將催化劑所攜帶的反應(yīng)油氣盡可能地汽提干凈。汽提后的催化劑經(jīng)待生管線10送入再生器15燒焦再生。含氧氣體，例如空氣經(jīng)管線17注入，再生煙氣經(jīng)管線18引出。再生后的催化劑經(jīng)再生管線16返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
主要操作條件和產(chǎn)品分布列于表3。從表3可以看出，催化劑類型的差異對低碳烯烴的產(chǎn)率有較大的影響，以磷改性的五元環(huán)的催化劑有利于低碳烯烴生成，其乙烯+丙烯+丁烯的產(chǎn)率為48.02重％。
實施例2本實施例說明以不同性質(zhì)的烴油為原料，采用本發(fā)明提供的方法所得到的試驗結(jié)果。
試驗所用的中型變徑提升管反應(yīng)器與實施例1相同。采用表2中所列的催化劑A，分別以表1中的四種烴油為原料進(jìn)行試驗，主要試驗步驟與實施例1相同。
試驗的操作條件和產(chǎn)品分布列于表4。從表4可以看出，烴油原料的性質(zhì)差異對低碳烯烴產(chǎn)率有較大的影響，乙烯產(chǎn)率變化較大，為10.46～16.05重％；丙烯產(chǎn)率變化次之，為15.36～20.76重％；丁烯產(chǎn)率變化較小，為9.26～11.21重％。
實施例3本實施例說明不同的操作條件對本發(fā)明提供方法的實施效果的影響。
試驗所用的中型變徑提升管反應(yīng)器與實施例1相同。采用表2中所列的催化劑A和表1中的原料油①進(jìn)行試驗，主要試驗步驟與實施例1相同。
試驗的操作條件和產(chǎn)品分布列于表5。從表5可以看出，不同的操作條件對低碳烯烴產(chǎn)率的影響程度是不同的，乙烯產(chǎn)率為12.05～18.21重％；丙烯產(chǎn)率為21.10～23.40重％；丁烯產(chǎn)率為9.36～13.21重％。
實施例4本實施例說明不同型式的反應(yīng)器對本發(fā)明提供方法的實施效果的影響。
分別采用中型變徑提升管反應(yīng)器和提升管+流化床反應(yīng)器進(jìn)行試驗。以表1中所列原料油①為原料，并采用表2中所列催化劑A進(jìn)行試驗。試驗步驟基本與實施例1相同。
試驗的操作條件和產(chǎn)品分布列于表6。從表6可以看出，采用中型變徑提升管反應(yīng)器所得到的產(chǎn)品分布情況優(yōu)于提升管+流化床反應(yīng)器。
對比例1本對比例說明采用現(xiàn)有的增產(chǎn)低碳烯烴催化轉(zhuǎn)化方法所得到的試驗結(jié)果，以進(jìn)一步說明本發(fā)明的實施效果。
以表1中所列原料油①為原料，并采用表2中所列催化劑A進(jìn)行試驗。試驗裝置為常規(guī)的提升管催化裂化中型裝置。主要試驗步驟如下預(yù)熱后的原料油①注入提升管反應(yīng)器的底部，在水蒸汽存在下，與熱的再生催化劑A接觸并反應(yīng)。分離反應(yīng)產(chǎn)物得到富含乙烯、丙烯和丁烯的氣體以及富含芳烴的汽油和其它產(chǎn)品。待生催化劑經(jīng)汽提進(jìn)入再生器燒焦再生，再生后的催化劑返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
以表1中所列原料油①為原料，并采用表2中所列催化劑B進(jìn)行試驗。試驗裝置為常規(guī)的流化床催化裂化中型裝置。主要試驗步驟如下預(yù)熱后的原料油①注入流化床反應(yīng)器中，在水蒸汽存在下，與熱的再生催化劑A接觸并反應(yīng)。分離反應(yīng)產(chǎn)物得到富含乙烯、丙烯和丁烯的氣體以及富含芳烴的汽油和其它產(chǎn)品。待生催化劑經(jīng)汽提進(jìn)入再生器燒焦再生，再生后的催化劑返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
試驗的操作條件和產(chǎn)品分布列于表6。將表6中實施例和對比例的試驗結(jié)果進(jìn)行對比可以看出，相對于催化熱裂解過程(對比例中提升管反應(yīng)器)，本發(fā)明提供的方法所生產(chǎn)乙烯產(chǎn)率低于催化熱裂解，而丙烯+丁烯產(chǎn)率高于催化熱裂解，低碳烯烴選擇性高于催化熱裂解，為73.0重％對69.4重％；相對于催化裂解過程(對比例中流化床反應(yīng)器)，本發(fā)明提供的方法所生產(chǎn)乙烯產(chǎn)率高于催化裂解，而丙烯+丁烯產(chǎn)率低于催化裂解，但乙烯、丙烯、丁烯三者產(chǎn)率之和高于催化裂解，為48.02重％對41.78重％。表1

表2

表3

表4

表5

表6

*低碳烯烴選擇性＝(乙烯+丙烯+丁烯)產(chǎn)率/裂化氣產(chǎn)率
權(quán)利要求
1.一種制取乙烯和丙烯的催化轉(zhuǎn)化方法，其特征在于預(yù)熱后的烴油原料A注入稀相反應(yīng)區(qū)，與含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為630～750℃，反應(yīng)壓力為0.15～0.40MPa，反應(yīng)時間為0.2～3秒，催化劑與原料油的重量比為15～40∶1，水蒸汽與原料油的重量比為0.3～1.2∶1；反應(yīng)物流進(jìn)入密相反應(yīng)區(qū)，并與注入其中的烴油原料B接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為500～600℃，反應(yīng)壓力為0.15～0.40MPa，反應(yīng)時間為3～30秒，催化劑與原料油的重量比為7～20∶1，水蒸汽與原料油的重量比為0.15～0.6∶1；分離反應(yīng)油氣和反應(yīng)后積炭的催化劑，油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用；其中，烴油原料A與烴油原料B的質(zhì)量流量之比為0.5～2∶1。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述烴油原料A選自減壓蠟油、常壓渣油、減壓渣油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫處理尾油或頁巖油中的一種或一種以上的混合物；所述烴油原料B選自汽油餾分、柴油餾分、減壓蠟油、常壓渣油、減壓渣油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫處理尾油或頁巖油中的一種或一種以上的混合物；且烴油原料A與烴油原料B的質(zhì)量流量之比為0.8～1.5∶1。
3.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于當(dāng)烴油原料B為汽油餾分時，汽油中的烯烴含量應(yīng)大于15v％。
4.按照權(quán)利要求3的方法，其特征在于當(dāng)烴油原料B為汽油餾分時，汽油中的烯烴含量應(yīng)大于25v％。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的五元環(huán)高硅沸石選自具有ZSM-5、ZSM-8或ZSM-11結(jié)構(gòu)的高硅沸石，且該沸石可以是氫型的，也可以是經(jīng)過稀土和/或磷改性的，或者是經(jīng)過磷和鋁或鎂或鈣改性的。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的烴油原料A的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度650～720℃、反應(yīng)壓力0.15～0.30MPa、反應(yīng)時間0.3～1秒、催化劑與原料油的重量比為20～30∶1、水蒸汽與原料油的重量比為0.5～1∶1；烴油原料B的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度530～580℃、反應(yīng)壓力0.15～0.30MPa、反應(yīng)時間5～15秒、催化劑與原料油的重量比為8～15∶1、水蒸汽與原料油的重量比為0.25～0.40∶1。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的與烴油原料B接觸的催化劑可以是來自稀相反應(yīng)區(qū)的已積炭的催化劑，也可以是上述已積炭的催化劑與另一股550～630℃的再生劑的混合劑。
8.按照權(quán)利要求7的方法，其特征在于所述的來自稀相反應(yīng)區(qū)的已積炭的催化劑與另一股550～630℃的再生劑可以是相同的催化劑，也可以是組成和配方不同的催化劑。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的反應(yīng)器為變徑的提升管反應(yīng)器或提升管+床層反應(yīng)器。
10.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的與烴油原料A接觸的催化劑大于700℃。
11.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于該方法所采用的預(yù)提升介質(zhì)選自蒸汽、干氣、乙烷、丙烷、丁烷、天然氣、直餾汽油或輕柴油中的一種或一種以上的混合物。
12.按照權(quán)利要求11的方法，其特征在于所述的預(yù)提升介質(zhì)選自乙烷、丙烷、丁烷、天然氣或直餾汽油中的一種或一種以上的混合物。
全文摘要
一種制取乙烯和丙烯的催化轉(zhuǎn)化方法，是將預(yù)熱后的烴油原料A注入稀相反應(yīng)區(qū)，與含有五元環(huán)高硅沸石的催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為630～750℃，反應(yīng)壓力為0.15～0.40MPa，反應(yīng)時間為0.2～3秒，催化劑與原料油的重量比為15～40∶1，水蒸汽與原料油的重量比為0.3～1.2∶1；反應(yīng)物流進(jìn)入密相反應(yīng)區(qū)，并與注入其中的烴油原料B接觸、反應(yīng)，反應(yīng)溫度為500～600℃，反應(yīng)壓力為0.15～0.40MPa，反應(yīng)時間為3～30秒，催化劑與原料油的重量比為7～20∶1，水蒸汽與原料油的重量比為0.15～0.6∶1；分離反應(yīng)油氣和反應(yīng)后積炭的催化劑，油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用；烴油原料A與烴油原料B的質(zhì)量流量之比為0.5～2∶1。該方法具有較高的乙烯+丙烯+丁烯收率。
文檔編號C10G35/04GK1403540SQ0113098
公開日2003年3月19日 申請日期2001年8月29日 優(yōu)先權(quán)日2001年8月29日
發(fā)明者許友好, 謝朝鋼 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院