本發(fā)明屬于發(fā)電、冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高溫物料磨粉機及其磨制方法。

背景技術(shù)：

高溫物料的直接磨制制粉，是節(jié)能降耗的重要措施，目前的球磨機，由于結(jié)構(gòu)限制最高進口溫度均不能超過450℃，內(nèi)部溫度不能超過300℃，中速磨，由于磨輥以及軸承處于磨機腔體內(nèi)部，更限制了高溫物料的磨制。由于目前設(shè)備限制了高溫物料包括熱半焦、高溫石灰粉等物料的直接磨制，常規(guī)需要先冷卻，再磨制，增加了處理成本，浪費了能源。

如現(xiàn)有技術(shù)公開的一種球磨機，該設(shè)備主要結(jié)構(gòu)工藝如圖1，具體磨制流程如下：物料從進料口1進入球磨機內(nèi)部，球磨機在兩端軸承2支撐的條件下旋轉(zhuǎn)，球磨機筒體5內(nèi)部安裝襯板6，同時裝有鋼球7，鋼球和物料混合，在筒體和襯板的帶動下旋轉(zhuǎn)，通過鋼球之間的摩擦和鋼球與襯板之間的摩擦磨制物料，物料磨制成粉后被風(fēng)從出口帶出進入下一道工序。該球磨機有如下缺點：(1)由于筒體結(jié)構(gòu)特點，物料溫度不能太高，一般限制在400℃以下，如果高出以上范圍，會造成球磨機本體和軸承溫度升高，會影響筒體的強度和軸承的安全運行；(2)磨機內(nèi)部鋼球和襯板的接觸面積據(jù)定了磨機的生產(chǎn)效率，接觸面積收到了球磨機直徑和長度的限制，如果增加產(chǎn)能，就需要增加球磨機的長度和直徑，會大幅度增加磨機的生產(chǎn)成本。

現(xiàn)有技術(shù)還公開了一種中速磨，該設(shè)備主要結(jié)構(gòu)如圖2，具體磨制流程如下：原煤通過進料口2進入磨機，襯板4在電機減速機系統(tǒng)5的帶動下旋轉(zhuǎn)，同時帶動磨輥3旋轉(zhuǎn)，原料在磨輥3和襯板4之間磨制，合格后被風(fēng)機從出口1吹出進入下道工序。該中速磨有如下缺點：(1)由于磨輥在磨機腔體內(nèi)旋轉(zhuǎn)，相關(guān)軸承早磨機內(nèi)部，嚴(yán)重限制了進料溫度，對溫度的適應(yīng)性小于設(shè)備1球磨機，一般要求進料溫度小于350℃；(2)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，結(jié)構(gòu)對溫度更加敏感，如果內(nèi)部溫度超過300℃，會嚴(yán)重影響運行可靠性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明提出一種新型設(shè)備，主要是為了解決1000℃以下的物料直接磨制問題，實現(xiàn)高溫物料可以不經(jīng)過冷卻直接磨成粉料進入下一道工序，節(jié)省能耗和提高熱能的利用率的目的。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種高溫物料磨粉機，包括軸承和筒體；其中，

所述軸承設(shè)置在筒體兩側(cè)，用于支撐所述筒體旋轉(zhuǎn)；

所述筒體包括進料口、出料口和外殼，所述進料口和所述出料口分別位于所述筒體的兩端，所述外殼位于筒體表層；

所述外殼內(nèi)部設(shè)置有水冷腔，所述外殼還包括冷卻水進口和冷卻水出口，所述水冷腔用于使冷卻水在其內(nèi)部循環(huán)。

進一步地，所述磨粉機還包括旋轉(zhuǎn)接頭，所述旋轉(zhuǎn)接頭位于所述冷卻水進口處，所述水冷腔通過所述旋轉(zhuǎn)接頭和外部冷卻水管連接。

進一步地，所述筒體還包括襯板，所述襯板設(shè)置在所述外殼內(nèi)側(cè)，所述襯板為耐高溫不銹鋼。

進一步地，所述筒體還包括保溫層，所述保溫層設(shè)在所述外殼和所述襯板之間，所述保溫層的材質(zhì)為石棉保溫板。

具體地，所述軸承內(nèi)部為空心軸，所述水冷腔通至所述空心軸。

進一步地，所述筒體還包括螺旋板，所述螺旋板通過螺旋板支撐和緊固件固定在所述襯板上。

作為優(yōu)選的實施方案，所述螺旋板弧度半徑為0.1～0.2D。

具體地，所述螺旋板弧度為120°。

本發(fā)明還提供高溫物料進行磨制的方法，其特征在于，包括步驟：

將高溫物料從所述進料口送入所述筒體內(nèi)部，磨粉機在兩端軸承支撐的條件下旋轉(zhuǎn)磨制，磨制結(jié)束后，物料從所述出料口出料；

加料前將冷卻水從所述冷卻水進口輸至所述水冷腔，在所述水冷腔內(nèi)循環(huán)，從所述冷卻水出口排出。

具體地，將所述高溫物料溫度控制在1000℃以下，通過控制所述冷卻水流量將外殼溫度控制在200℃以下。

采用本發(fā)明的系統(tǒng)和方法，取得了以下效果：

(1)可以對1000℃以下的高溫物料直接磨制并進入下一道工序，簡化了高溫物料的生產(chǎn)流程；

(2)本發(fā)明大幅提高了磨機的磨制效率，可以再同等磨制體積和同樣能耗的前提下大幅度提高產(chǎn)量。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的球磨機結(jié)構(gòu)原理圖；

圖1中，1-進料口；2-軸承；3-筒體；4-出料口；5-外殼；6-襯板；7-鋼球；

圖2是本發(fā)明的中速磨結(jié)構(gòu)原理圖；

圖2中，1-出料口；2-進料口；3-磨輥；4-襯板；5-電機減速機；

圖3是本發(fā)明的高溫物料磨粉機結(jié)構(gòu)原理圖；

圖3中，1-進料口；2-冷卻水進口；3-旋轉(zhuǎn)接頭；4-冷卻水出口；5-軸承；6-筒體；7-水冷腔；8-保溫層；9-螺旋板；10-鋼球；

圖4是本發(fā)明的螺旋板安裝定位圖；

圖4中，8-保溫層；9-螺旋板；11-外殼；12-襯板；13-螺旋板支撐；14-緊固件。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的具體實施方式進行更加詳細的說明，以便能夠更好地理解本發(fā)明的方案及其各個方面的優(yōu)點。然而，以下描述的具體實施方式和實施例僅是說明的目的，而不是對本發(fā)明的限制。

本發(fā)明所述的一種高溫物料磨粉機結(jié)構(gòu)原理如圖3，其結(jié)構(gòu)特點如下：

所述高溫物料磨粉機包括軸承5和筒體6；其中，

所述軸承5設(shè)置在筒體6兩側(cè)，用于支撐所述筒體6旋轉(zhuǎn)；

所述筒體包括進料口1、出料口和外殼11，所述進料口1和所述出料口分別位于所述筒體6的兩端，所述外殼11位于筒體6表層；

所述外殼11內(nèi)部設(shè)置有水冷腔7，所述外殼11還包括冷卻水進口2和冷卻水出口4，所述水冷腔7用于使冷卻水在其內(nèi)部循環(huán)。原來的鋼外殼改成了帶水冷腔7的外殼11，水冷腔7分為8個部分，冷卻水在水冷腔7內(nèi)循環(huán)，能防止高溫物料造成外殼11溫度大幅度升高，一般把外殼11溫度控制在200℃以下。

進一步地，所述磨粉機還包括旋轉(zhuǎn)接頭3，所述旋轉(zhuǎn)接頭3位于所述冷卻水進口2處，旋轉(zhuǎn)的筒體6的水冷腔7通過所述旋轉(zhuǎn)接頭3和外部冷卻水管連接，保證在設(shè)備旋轉(zhuǎn)過程中正常的冷卻效果。

進一步地，所述筒體6還包括襯板12，所述襯板12設(shè)置在所述外殼11內(nèi)側(cè)，所述襯板12為耐高溫不銹鋼。

進一步地，所述筒體6還包括保溫層8，所述保溫層8設(shè)在所述外殼11和所述襯板12之間，所述保溫層8的材質(zhì)為石棉保溫板，一方面減少高溫物料的熱量流失，另一方面，減少高溫物料和外殼11之間的熱量傳導(dǎo)。

具體地，所述軸承5內(nèi)部為空心軸，所述水冷腔7通至所述空心軸，這樣磨機軸承5內(nèi)部的空心軸的溫度也得到了保證，防止高溫物料影響磨機空心軸外部軸承溫度。

進一步地，所述筒體6還包括螺旋板9，所述螺旋板9通過螺旋板支撐13和緊固件14固定在所述襯板12上。螺旋板9一方面增加了鋼球10和襯板12的接觸面積，提高了磨制效率，另一方面，在磨機的旋轉(zhuǎn)過程中，螺旋板9有利于把鋼球10提高到更高的高度，增加了鋼球10下落的沖擊力，也有利于提高磨制效率。另一方面，也有利于推進物料的有序前進。

螺旋板9結(jié)構(gòu)和安裝見圖4，其結(jié)構(gòu)特點如下：

(1)設(shè)定高溫物料磨粉機公稱直徑為D，螺旋板9弧度半徑為0.1～0.2D，螺旋板9弧度為120°；

(2)螺旋板9通過螺旋板支撐13和固定螺栓、固定螺母或其他緊固件14固定，優(yōu)選地，內(nèi)部設(shè)置8條螺旋板均勻布置，每個螺旋板9利用兩排緊固件14固定；

(3)襯板12采用耐高溫不銹鋼，優(yōu)選地，規(guī)格為310S不銹鋼，根據(jù)目前的內(nèi)高溫不銹鋼的耐溫條件，耐溫按照1200℃設(shè)計；

(4)由于襯板12的改進，可以增加磨制面積1倍以上，同時保證了鋼球10的提升高度，通過以上手段使單位體積的磨機在不增加能耗的前提下產(chǎn)能大幅度提高。

下面參考具體實施例，對本發(fā)明進行描述，需要說明的是，實施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。

實施例1

將1000℃左右的高溫物料從進料口送入磨粉機筒體內(nèi)部，磨粉機在兩端軸承支撐的條件下旋轉(zhuǎn)磨制，磨制結(jié)束后，物料從所述出料口出料；

加料前將冷卻水從所述冷卻水進口輸至所述水冷腔，在所述水冷腔內(nèi)循環(huán)，從所述冷卻水出口排出，通過控制所述冷卻水流量將外殼溫度控制在200℃左右。