本發(fā)明屬于環(huán)境保護(hù)和余熱回收領(lǐng)域，涉及一種氣體除塵裝置及其除塵方法和用途，尤其涉及一種高溫氣體除塵裝置及其除塵方法和用途。

背景技術(shù)：

隨著我國經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，能源問題日益凸顯。目前，我國的冶金和電力等諸多高能耗工業(yè)都開始全面推行余熱回收等節(jié)能降耗的技術(shù)改造。在能源日益緊缺的當(dāng)前，350℃左右的廢氣余熱便值得回收，可見，余熱回收將是我國工業(yè)產(chǎn)業(yè)節(jié)能降耗的重要途徑之一。然而目前大多數(shù)含有可回收余熱的廢氣都含有粉塵顆粒，這些粉塵的存在對余熱回收鍋爐存在嚴(yán)重的傷害，尤其是在粉塵腐蝕性較高且廢氣溫度較高的場合。因此如何能在不降低廢氣溫度(為了保證余熱品位)的同時(shí)去除其中的粉塵成為了目前余熱回收領(lǐng)域廣泛關(guān)注的技術(shù)問題。

眾所周知，工業(yè)廢氣的除塵操作是一項(xiàng)古老工業(yè)操作，其方法和工藝非常繁多。對于顆粒較大的粉塵，重力沉降室和旋風(fēng)分離器可以有效的去除氣流中的粉塵，這種操作主要利用粉塵和氣體的密度差，通過流線的改變將顆粒從氣流中分離出來。然而這些技術(shù)對于粒徑小于2微米的顆粒效率很低，因?yàn)槿绱宋⑿〉念w粒直徑導(dǎo)致顆粒難以沉降和慣性分離，即使被分離也容易通過二次揚(yáng)塵而逃逸。濕法除塵也是非常成熟和常用的除塵方式，該技術(shù)方案通過文丘里管、水霧或者水簾幕等方法將氣流中的粉塵洗脫，有時(shí)候也噴水操作和折流板式除塵器相結(jié)合，其粉塵去除性能可靠，但由于使用水為除塵介質(zhì)，因此無法用于高溫和超高溫廢氣的除塵。纖維布袋除塵是目前非常常用的高效除塵手 段，通過纖維織物之間的縫隙可以非常有效的去除直徑小于1微米的顆粒，而且布袋除塵器可以通過振打或者反吹來再生，非常適合去除工業(yè)廢氣中粒徑小于2微米的微小粉塵。然而布袋除塵器由于不能耐受高溫，對于高于300℃的尾氣不能使用。

電除塵也是除塵領(lǐng)域非常成熟和可靠的技術(shù)，該技術(shù)是通過電暈極給粉塵顆粒施加荷電，然后通過具有相反電荷的收塵極完成粉塵顆粒的去除。該技術(shù)在氣體氣氛合理和粉塵比電阻合適的情況下可以在極低的壓降要求下成功完成除塵，但對于粒徑小于2微米的顆粒，電除塵器的效率不高，因?yàn)榱叫∮?微米的顆粒恰好處在擴(kuò)能荷電和電場荷電都不太有效的區(qū)域，因此除塵效果不高。但是，操作溫度高于400℃的電除塵的設(shè)計(jì)比較特殊，因?yàn)樵?00℃或者更高的溫度條件下，金屬極板在振打過程中很容易發(fā)生變形，設(shè)備箱體也容易發(fā)生漏風(fēng)，而且高溫下粉塵的荷電性能與較低溫度下相比有所不同。目前為了達(dá)到國家日益嚴(yán)格的尾氣粉塵濃度的排放標(biāo)準(zhǔn)，很多企業(yè)采用了電-袋復(fù)合的除塵方案，即先用電除塵去除較大顆粒，并使微小的粉塵發(fā)生凝并，然后再利用布袋除塵器去除其中的微小顆粒。但是，如前所述，這種除塵方案也不能有效去除溫度高于300℃的廢氣當(dāng)中的粉塵，因?yàn)椴即龎m器無法達(dá)到該使用溫度。

2004年，楊國華在專利CN 1647847A中公開了利用兩種或更多直徑尺寸的小球堆積為顆粒床完成除塵的新技術(shù)。該技術(shù)方案中，除塵器下層堆大球，上層堆小球，含塵氣體自上而下通過除塵床層，從而實(shí)現(xiàn)粉塵顆粒的去除，被粉塵顆粒飽和的床層可以通過反向的流化氣流將粉塵吹出，實(shí)現(xiàn)床層的再生。這種技術(shù)方案避免了使用布袋不能處理高溫?zé)煔獾膯栴}，而且由于小球之間含塵空間較大，使裝置的容塵量大大增加，具有重要的工業(yè)價(jià)值，并且已經(jīng)獲得了實(shí)際的工業(yè)應(yīng)用。然而，該技術(shù)也存在一定的問題，第一，通過流化對除塵顆 粒層進(jìn)行的反吹再生過程其實(shí)是把粉塵從沉積態(tài)再次驅(qū)入氣流成為氣力輸送狀態(tài)，必然需要再進(jìn)行一次粉塵沉降和捕收的操作，雖然氣流量大大減小，但含塵濃度很高，如果不加上布袋收塵其中的微細(xì)粉塵將很容易逃逸。第二，該技術(shù)方案仍然不能用于超高溫(>1000℃)廢氣的除塵操作，因?yàn)樵谌绱烁叩臏囟认?，下層撐托大球的篦子板只能使用陶瓷材料，但陶瓷材料在耐折彎和加工成型上不易滿足要求。

綜上所述，如何能夠去除含有大量高品位熱能的超高溫廢氣(>1000℃)當(dāng)中的粉塵是目前尚未解決的技術(shù)難題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中去除含有大量高品位熱能的超高溫廢氣(>1000℃)當(dāng)中的粉塵所存在的問題，本發(fā)明旨在提供一種高溫氣體除塵裝置及其除塵方法和用途。

本發(fā)明旨在采用陶瓷顆粒作為熱載體，設(shè)置多組呈倒八字形放置的陶瓷板組，陶瓷顆粒填充于陶瓷板組之間的空隙中形成陶瓷顆粒墻，高溫廢氣(≥400℃，尤其指≥1000℃)從陶瓷顆粒墻中通過，從而去除廢氣中的粉塵顆粒。

為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

第一方面，本發(fā)明提供了一種氣體除塵裝置，所述裝置包括陶瓷顆粒、若干陶瓷板組和卸料閥；其中，陶瓷板組由兩塊陶瓷板構(gòu)成，兩塊陶瓷板呈倒八字形放置；陶瓷板組以其中軸線為軸縱向排列放置，各陶瓷板組中同側(cè)的陶瓷板板面呈平行狀態(tài)；置于最下層的陶瓷板組與卸料閥相連；陶瓷顆粒填充于陶瓷板組之間的空隙中。

上述“若干陶瓷板組”中的“若干”指陶瓷板組的個(gè)數(shù)≥2個(gè)，優(yōu)選為2～20 個(gè)，例如2個(gè)、4個(gè)、6個(gè)、8個(gè)、10個(gè)、12個(gè)、14個(gè)、16個(gè)、18個(gè)或20個(gè)，進(jìn)一步優(yōu)選為2～10個(gè)；其根據(jù)具體的生產(chǎn)需要、實(shí)際的設(shè)備尺寸以及最下層陶瓷板組的承重極限進(jìn)行確定。

陶瓷顆粒填充于陶瓷板組之間的空隙中形成陶瓷顆粒墻，高溫廢氣從陶瓷顆粒墻中通過，從而去除廢氣中的粉塵顆粒。陶瓷顆粒的填充量以使氣體全部從顆粒墻中穿過為宜，如果填充量過少會使氣體未從顆粒墻中穿過而直接流走。

優(yōu)選地，所述裝置還包括振動(dòng)篩、陶瓷顆粒推送裝置、粉塵推送裝置和陶瓷顆粒輸送裝置。

其中，振動(dòng)篩置于卸料閥下方，陶瓷顆粒推送裝置置于振動(dòng)篩下方，粉塵推送裝置置于陶瓷顆粒推送裝置下方，陶瓷顆粒推送裝置的出口與陶瓷顆粒輸送裝置相連。

優(yōu)選地，所述陶瓷顆粒推送裝置為螺旋推送器。

優(yōu)選地，所述粉塵推送裝置為螺旋推送器。

優(yōu)選地，所述陶瓷顆粒輸送裝置為提升機(jī)。

優(yōu)選地，所述氣體除塵裝置的陶瓷板組固定于氣流風(fēng)道中；氣體除塵裝置的陶瓷板組同填充于其中的陶瓷顆粒阻隔了氣流風(fēng)道，迫使從陶瓷顆粒組成的陶瓷顆粒墻中流過。

優(yōu)選地，陶瓷板組的兩塊陶瓷板為形狀和尺寸相同的方形陶瓷板。

優(yōu)選地，所述方形陶瓷板為長方形陶瓷板。

優(yōu)選地，所述長方形陶瓷板的短邊長為8～50cm，例如8cm、10cm、13cm、15cm、17cm、20cm、23cm、25cm、27cm、30cm、33cm、35cm、37cm、40cm、43cm、45cm、47cm或50cm等。

優(yōu)選地，陶瓷板組的陶瓷板的材質(zhì)為堇青石、莫來石、碳化硅石英陶瓷、 氧化鋁陶瓷、氧化鋯陶瓷或普通陶瓷中任意一種或至少兩種的組合，所述組合典型但非限制性實(shí)例有：堇青石和莫來石的組合，莫來石和碳化硅石英陶瓷的組合，碳化硅石英陶瓷和氧化鋁陶瓷的組合，氧化鋯陶瓷和普通陶瓷的組合，堇青石、莫來石和碳化硅石英陶瓷的組合，氧化鋁陶瓷、氧化鋯陶瓷和普通陶瓷的組合，堇青石、莫來石、碳化硅石英陶瓷、氧化鋁陶瓷、氧化鋯陶瓷和普通陶瓷的組合等。

優(yōu)選地，陶瓷板組的兩塊陶瓷板呈倒八字形放置，其兩塊陶瓷板的底邊間距為5～50cm，例如5cm、8cm、10cm、13cm、15cm、17cm、20cm、23cm、25cm、27cm、30cm、33cm、35cm、37cm、40cm、43cm、45cm、47cm或50cm等。

優(yōu)選地，陶瓷板組的兩塊陶瓷板呈倒八字形放置，每塊陶瓷板與其底邊所在平面的夾角為30～60°，例如30°、33°、35°、37°、40°、43°、45°、47°、50°、53°、55°、57°或60°等。

優(yōu)選地，每組陶瓷板組的底部所呈平面與置于該陶瓷板組下方的陶瓷板組的頂部所呈平面處于同一平面。

優(yōu)選地，陶瓷顆粒為無機(jī)陶瓷球體。

優(yōu)選地，所述無機(jī)陶瓷球體包括粒徑為8～30mm的陶瓷球體和粒徑為3～6mm的陶瓷球體；其中粒徑為8～30mm的陶瓷球體的粒徑可為8mm、10mm、13mm、15mm、17mm、20mm、23mm、25mm、27mm或30mm等；粒徑為3～6mm的陶瓷球體的粒徑可為3mm、3.3mm、3.5mm、3.7mm、4mm、4.3mm、4.5mm、4.7mm、5mm、5.3mm、5.5mm、5.7mm或6mm等。

優(yōu)選地，所述粒徑為8～30mm的陶瓷球體堆積的體積與粒徑為3～6mm的陶瓷球體堆積的體積的比值為(2～9):(8～1)，例如2:8、2.5:7.5、3:7、3.5:6.5、4:6、4.5:5.5、5:5、5.5:4.5、6:4、6.5:3.5、7:3、7.5:2.5、8:2、8.5:1.5或9:1等， 進(jìn)一步優(yōu)選為(6～8):(4～2)。粒徑為8～30mm的陶瓷球體堆積的體積與粒徑為3～6mm的陶瓷球體堆積的體積的比值在這一范圍內(nèi)2～9:8～1，可以較好地控制氣流從而提高除塵效率；其堆積的體積為表觀堆積體積。

優(yōu)選地，所述無機(jī)陶瓷球體的材質(zhì)為堇青石陶瓷、莫來石陶瓷、碳化硅陶瓷、石英陶瓷、氧化鋁陶瓷、氧化鋯陶瓷或普通陶瓷中任意一種或至少兩種的組合；所述組合典型但非限制性實(shí)例有：堇青石陶瓷和莫來石陶瓷的組合，莫來石陶瓷和碳化硅陶瓷的組合，碳化硅陶瓷和石英陶瓷的組合，氧化鋁陶瓷和氧化鋯陶瓷的組合，氧化鋯陶瓷和普通陶瓷的組合，堇青石陶瓷、莫來石陶瓷、碳化硅陶瓷和石英陶瓷的組合，碳化硅陶瓷、石英陶瓷、氧化鋁陶瓷和氧化鋯陶瓷的組合，碳化硅陶瓷、石英陶瓷、氧化鋁陶瓷、氧化鋯陶瓷和普通陶瓷的組合，堇青石陶瓷、莫來石陶瓷、碳化硅陶瓷、石英陶瓷、氧化鋁陶瓷、氧化鋯陶瓷和普通陶瓷的組合等。

第二方面，本發(fā)明提供了以上所述的氣體除塵裝置的除塵方法，所述方法為：

含粉塵的氣流從填充于陶瓷板組之間的空隙中的陶瓷顆粒穿過進(jìn)行除塵，陶瓷顆粒吸附的粉塵達(dá)到飽和狀態(tài)后，開啟卸料閥，將陶瓷顆粒卸至振動(dòng)篩上，振動(dòng)篩通過振動(dòng)篩去陶瓷顆粒上的粉塵，篩去粉塵的陶瓷顆粒由陶瓷顆粒推送裝置推送至陶瓷顆粒輸送裝置，再由陶瓷顆粒輸送裝置運(yùn)送至氣體除塵裝置頂部，然后倒入陶瓷板組之間的空隙中；通過振動(dòng)篩篩落的粉塵由粉塵推送裝置推送出氣體除塵裝置。

優(yōu)選地，所述含粉塵的氣流的溫度≥400℃，例如400℃、450℃、500℃、550℃、600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃、950℃、1000℃、1050℃、1100℃、1150℃、1200℃、1250℃或1300℃及以上更高的溫 度，進(jìn)一步優(yōu)選為≥1000℃。

第三方面，本發(fā)明提供了以上所述的氣體除塵裝置的用途，其應(yīng)用于除塵技術(shù)領(lǐng)域。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

(1)本發(fā)明所述的氣體除塵裝置的濾塵模塊均采用陶瓷材質(zhì)器件，設(shè)置多組呈倒八字形放置的陶瓷板組，將陶瓷顆粒填充于陶瓷板組構(gòu)成的空隙中形成陶瓷顆粒墻，避免了傳統(tǒng)的在多孔板上面鋪設(shè)陶瓷小球的技術(shù)方案，不需要加工具有孔道或者狹縫的陶瓷器件，使該除塵裝置易于通過普通外形的陶瓷部件來實(shí)現(xiàn)。

(2)本發(fā)明所述的氣體除塵裝置可以耐受高溫尾氣，不僅對于溫度400℃～1000℃的廢氣具有穩(wěn)定高效的除塵效果，而且對于≥1000℃的超高溫尾氣同樣具有良好的除塵效果，對于溫度1000℃以上的尾氣中的5微米以上粒徑尺寸的粉塵去除率可達(dá)95％以上。

(3)本發(fā)明所述的氣體除塵裝置可以完全采用陶瓷器件來制備，可以避免高溫對于金屬材料的損害；且吸塵后的陶瓷顆粒易于回收利用，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和應(yīng)用前景。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所述氣體除塵裝置中陶瓷顆粒和若干陶瓷板組的側(cè)視圖；

圖2是本發(fā)明所述氣體除塵裝置中陶瓷顆粒和若干陶瓷板組的斜視圖；

圖3是本發(fā)明所述氣體除塵裝置中一個(gè)陶瓷板組的側(cè)視圖；

圖4是本發(fā)明所述氣體除塵裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，1-陶瓷顆粒，2-陶瓷板組，3-含粉塵的氣流，4-除塵后的氣流，5-振動(dòng)篩，6-陶瓷顆粒推送裝置，7-粉塵出口，8-粉塵推送裝置，9-陶瓷顆粒輸送裝 置，10-卸料閥，a-兩塊陶瓷板的底邊間距，b-長方形陶瓷板的短邊長，c-陶瓷板與其底邊所在平面的夾角。

具體實(shí)施方式

為便于理解本發(fā)明，本發(fā)明列舉實(shí)施例如下。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，所述實(shí)施例僅僅用于幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對本發(fā)明的具體限制。

本發(fā)明提供了一種如圖4所示的氣體除塵裝置，其包括陶瓷顆粒1、若干陶瓷板組2和卸料閥10；其中，陶瓷板組2由兩塊陶瓷板構(gòu)成，兩塊陶瓷板呈倒八字形放置，如圖3所示；陶瓷板組2以其中軸線為軸縱向排列放置，各陶瓷板組2中同側(cè)的陶瓷板板面呈平行狀態(tài)，如圖1和圖2所示；置于最下層的陶瓷板組2與卸料閥10相連；陶瓷顆粒1填充于陶瓷板組2之間的空隙中。

所述裝置還包括振動(dòng)篩5、陶瓷顆粒推送裝置6、粉塵推送裝置8和陶瓷顆粒輸送裝置9；其中，振動(dòng)篩5置于卸料閥10下方，陶瓷顆粒推送裝置6置于振動(dòng)篩5下方，粉塵推送裝置8置于陶瓷顆粒推送裝置6下方，陶瓷顆粒推送裝置6的出口與陶瓷顆粒輸送裝置9相連。

實(shí)施例1：

將兩塊陶瓷板呈倒八字形放置的10組陶瓷板組2從下而上安置在高溫氣流風(fēng)道中，將陶瓷顆粒1自上而下灌注在陶瓷板組2中形成一面陶瓷顆粒墻，含塵的高溫氣流通過陶瓷顆粒墻進(jìn)行除塵；其中，大顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為8mm，小顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為3mm，大顆粒陶瓷顆粒球體的堆積體積和小顆粒陶瓷顆粒球體的表觀堆積體積比例為2:8，陶瓷顆粒1的成分是堇青石陶瓷；陶瓷板組2的兩塊陶瓷板為長方形陶瓷板，其短邊長為8cm，長邊長為1m，兩塊陶瓷板的底邊間距為5cm，每塊陶瓷板與其底邊所在平面的夾角為60°。

當(dāng)陶瓷顆粒1被粉塵飽和之后由下部的卸料閥10卸放至下部的振動(dòng)篩5上，經(jīng)過振動(dòng)而篩去粉塵，篩去粉塵的陶瓷顆粒由公知的陶瓷顆粒螺旋推送器6推送至提升機(jī)9，再由提升機(jī)9提升至除塵器頂端，重新傾泄入陶瓷板組之間的空隙，繼續(xù)進(jìn)行除塵操作，被振動(dòng)篩4篩落的粉塵由另一個(gè)公知的粉塵螺旋推送器8推送至粉塵出口7，并排出所述高溫除塵裝置。

該除塵裝置對于1000℃尾氣當(dāng)中10微米的粉塵去除率為95％。

實(shí)施例2：

除陶瓷板組2的個(gè)數(shù)為8組；大顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為20mm，小顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為4mm，大顆粒陶瓷顆粒球體的堆積體積和小顆粒陶瓷顆粒球體的表觀堆積體積比例為9:1，陶瓷顆粒1的成分是莫來石陶瓷；陶瓷板組2的兩塊陶瓷板為長方形陶瓷板，其短邊長為10cm，兩塊陶瓷板的底邊間距為10cm，每塊陶瓷板與其底邊所在平面的夾角為45°外，其他步驟均與實(shí)施例1中相同。

該除塵裝置對于1000℃尾氣當(dāng)中5微米的粉塵去除率為97％。

實(shí)施例3：

除陶瓷板組2的個(gè)數(shù)為5組；大顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為30mm，小顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為5mm，大顆粒陶瓷顆粒球體的堆積體積和小顆粒陶瓷顆粒球體的表觀堆積體積比例為6:4，陶瓷顆粒1的成分是SiC陶瓷；陶瓷板組2的兩塊陶瓷板為長方形陶瓷板，其短邊長為50cm，兩塊陶瓷板的底邊間距為50cm，每塊陶瓷板與其底邊所在平面的夾角為60°外，其他步驟均與實(shí)施例1中相同。

該除塵裝置對于1000℃尾氣當(dāng)中5微米的粉塵去除率為97％。

實(shí)施例4：

除大顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為10mm，小顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為3mm，大顆粒陶瓷顆粒球體的堆積體積和小顆粒陶瓷顆粒球體的表觀堆積體積比例為8:2，陶瓷顆粒1的成分是SiC陶瓷；陶瓷板組2的兩塊陶瓷板為長方形陶瓷板，其短邊長為20cm，長邊長為2m，兩塊陶瓷板的底邊間距為20cm，每塊陶瓷板與其底邊所在平面的夾角為45°外，其他步驟均與實(shí)施例1中相同。

該除塵裝置對于1000℃尾氣當(dāng)中10微米的粉塵去除率為97％。

實(shí)施例5：

除大顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為10mm，小顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為3mm，大顆粒陶瓷顆粒球體的堆積體積和小顆粒陶瓷顆粒球體的表觀堆積體積比例為5:5，陶瓷顆粒1的成分是氧化鋁陶瓷；陶瓷板組2的兩塊陶瓷板為長方形陶瓷板，其短邊長為20cm，長邊長為2m，兩塊陶瓷板的底邊間距為30cm，每塊陶瓷板與其底邊所在平面的夾角為45°外，其他步驟均與實(shí)施例1中相同。

該除塵裝置對于1100℃尾氣當(dāng)中10微米的粉塵去除率為98％。

實(shí)施例6：

除大顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為10mm，小顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為3mm，大顆粒陶瓷顆粒球體的堆積體積和小顆粒陶瓷顆粒球體的表觀堆積體積比例為7:3，陶瓷顆粒1的成分是石英陶瓷；陶瓷板組2的兩塊陶瓷板為長方形陶瓷板，其短邊長為20cm，長邊長為2m，兩塊陶瓷板的底邊間距為10cm，每塊陶瓷板與其底邊所在平面的夾角為50°外，其他步驟均與實(shí)施例1中相同。

該除塵裝置對于1100℃尾氣當(dāng)中10微米的粉塵去除率為94％。

實(shí)施例7：

除大顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為10mm，小顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為 3mm，大顆粒陶瓷顆粒球體的堆積體積和小顆粒陶瓷顆粒球體的表觀堆積體積比例為5:5，陶瓷顆粒1的成分是氧化鋯陶瓷；陶瓷板組2的兩塊陶瓷板為長方形陶瓷板，其短邊長為30cm，長邊長為2m，兩塊陶瓷板的底邊間距為20cm，每塊陶瓷板與其底邊所在平面的夾角為45°外，其他步驟均與實(shí)施例1中相同。

該除塵裝置對于1100℃尾氣當(dāng)中10微米的粉塵去除率為95％。

實(shí)施例8：

除小顆粒陶瓷顆粒球體的粒徑為6mm，陶瓷板組2中每塊陶瓷板與其底邊所在平面的夾角為30°外，其他步驟均與實(shí)施例1中相同。

該除塵裝置對于400℃尾氣當(dāng)中10微米的粉塵去除率為98％。

實(shí)施例9：

采用實(shí)施例1中的裝置對700℃的含塵尾氣進(jìn)行處理，其對10微米的粉塵去除率為97％。

從上述各實(shí)施例的結(jié)果可以看出，本發(fā)明所述的氣體除塵裝置的濾塵模塊均采用陶瓷材質(zhì)器件，設(shè)置多組呈倒八字形放置的陶瓷板組，將陶瓷顆粒填充于陶瓷板組構(gòu)成的空隙中形成陶瓷顆粒墻，避免了傳統(tǒng)的在多孔板上面鋪設(shè)陶瓷小球的技術(shù)方案，不需要加工具有孔道或者狹縫的陶瓷器件，使該除塵裝置易于通過普通外形的陶瓷部件來實(shí)現(xiàn)。本發(fā)明所述的氣體除塵裝置可以耐受高溫尾氣，不僅對于溫度400℃～1000℃的廢氣具有穩(wěn)定高效的除塵效果，而且對于≥1000℃的超高溫尾氣同樣具有良好的除塵效果，對于溫度1000℃以上的尾氣中的5微米以上粒徑尺寸的粉塵去除率可達(dá)95％以上。本發(fā)明所述的氣體除塵裝置可以完全采用陶瓷器件來制備，可以避免高溫對于金屬材料的損害；且吸塵后的陶瓷顆粒易于回收利用，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和應(yīng)用前景。

申請人聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進(jìn)，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。